Расчет производственной программы мебельного производства

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Введение

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

1. 2 Расчет производственной мощности деревообрабатывающего цеха

1.2. 1 Расчет производственной мощности цеха по производству древестноволокнистых плит

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонд времени работы оборудования

2.2 Расчет технологической трудоемкости

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

4.2 Расчет размера партии деталей

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Заключение

Список использованных источников

Введение

производственная мощность мебельное щит

В условиях рыночной экономики каждая организация в результате своей производственной деятельности получает денежный эквивалент, и каждое производство представляет собой процесс производственного потребления предметов и средств труда, а также живого труда. Разницей между этими финансовыми показателями является основа экономического развития организации — прибыль.

Экономически эффективное решение предприятиями стоящих перед ними задач требует широкого использования современной организации производства и управления.

Освоение и умелое применение методов расчета производственных мощностей, календарно-плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства является неотъемлемой задачей хозяйственных руководителей, экономических и других служб, призванных принимать обоснованные решения, определять наиболее рациональные пути развития экономики отрасли, предприятий и объективно оценивать результаты их работы.

Задание

Показатели

Вариант — 35

Производство строганого шпона

1. Ведущее оборудование

Строгальные станки

2. Количество станков

2

3. Высота строгаемого бруса, м

0,35

4. Длина строгаемого бруса, м

3,0

5. Толщина остатка бруса после строгания, м

0,035

6. Толщина отрезков в начале строгания, мм

7

7. Средняя ширина листов шпона, м

0,5

8. Толщина шпона, мм

1,0

9. Число одновременно строгаемых брусьев, шт

2

10. Состав сырья по сортам и диаметрам, %

d = 32 см

1С = 15

ПС = 10

d = 34 см

1С = 5

ПС = 20

d = 36 см

1С = 10

ПС = 15

d = 40 см

1С =5

ПС = 20

11. Порода

Ясень

12. Время строгания бруса, мин

28

13. Год выпуска оборудования

1992

14. Дата последнего вида ремонтных работ

29. 12

15. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ

ТР-2

16. Сменность

2

17. Категория ремонтосложности

10

Мебельное производство

1. Выпуск продукции, %

«Мария»

30

«Комфорт»

70

2. Производственная площадь, м2

6000

3. Процент выполнения норм выработки, %

110

4. Удельный вес технически освещенных рабочих мест, %

70

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

Расчет выполняется по тому производству, которое указано в выданном задании на курсовое проектирование. В соответствии с представленными вариантами заданий выполнены расчеты для производства древесноволокнистых плит.

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

По непрерывному режиму работают цеха древесных плит, сушки пиломатериалов, паросиловое хозяйство.

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме (таблицы 1.2.)

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 1.1.).

План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

Структура ремонтного цикла технологического оборудования определяется на основе данных. Т.к. ведущее оборудование относится к категории свыше 5 т, то структура ремонтного цикла будет следующей:

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР.

При этом число ремонтов в цикле: средних — 2, текущих — 6, плановых осмотров в каждом межремонтном периоде — 2.

Продолжительность межремонтного периода определяется на основе данных. Т.к. ведущее оборудование относится к категории свыше 5 т, то продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием:

ремонтного цикла Тцр = 11 200*Кро*Кд (1. 1)

Кро = 1,125 Кд = 1,4

Тцр = 11 200*1,125*1,4 = 17 640 ч.

межремонтного периода Тмр = Тцр: 9 (1. 2)

Тмр = 17 640: 9 = 1960 ч

Тмо = 1960: 3 = 653,3 ч

Тмо (дн) = 653,3: 24 = 27 дней

Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяются, исходя из даты и вида последних ремонтных работ. Дата проведения этих работ устанавливается на основании рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла конкретного оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

Тр= Нуср• Rо, (1. 3)

где Тр- трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Нуср — норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (значения Нуср- в приложении 5);

Rо-общая ремонтосложность оборудования (в данном примере 62).

Тр (кр) = 50*62 = 3100 ч.

Тр (ср) = 9*62 = 558 ч.

Тр (тр) = 6*62 = 372 ч.

Тр (по вр) = 0,85*62 = 52,7 ч.

Тр (по кр) = 1,1*62 = 68,2 ч.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

Тпр=Нпр• Rо,(1. 4)

где Нпр — нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (приложение 6).

На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый год. Все расчеты выполняются в соответствии с требованиями и нормативами Типовой системы по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования.

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется по формуле:

Тпр цеха = nкр • Тпр кр + nср • Тпр ср + nтр • Тпр тр + nос • Тпр ос,(1.5.)

где nкр — количество капитальных ремонтов оборудования цеха за год;

nср — количество средних ремонтов оборудования цеха за год;

nтр — количество текущих ремонтов оборудования цеха за год;

nос — количество плановых осмотров оборудования цеха за год.

Тпр цеха = 1 • 720 + 3 • 144 + 9•24,8+31 = 1406,2 час. = 58 дней

Таблица 1.2 — Баланс времени работы ведущего оборудования на 2013 год.

Показатели

План на 2013 г.

Число календарных дней

Число нерабочих дней:

Праздничные

выходные

капитальный ремонт

текущий ремонт и осмотры

Эффективный фонд времени, дни

Сменность работы

Продолжительность смены, час

6. Количество единиц, ведущего оборудования

7. Эффективный фонд времени, станко — часы

365

-

-

30

28

307

3

8

1

7368

1.2 Расчет производственной мощности деревообрабатывающего цеха

1.2.1 Расчет производственной мощности цеха по производству древесноволоктистых плит

Годовая производственная мощность древесноплитного производства рассчитывается по формуле:

= *Т, (2.1.)

А — площадь (объем) плиты, выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м (м, кг);

Н — число промежутков пресса;

К — коэффициент использования рабочего времени прессовой установки (для древесноволокнистых — 0,95);

Тпрес — продолжительность прессования, мин. ;

Тэф — эффективный фонд времени работы прессов в год, прессо-час.

Таблица 1.3 — Расчет производственной мощности лущильного цеха

Показатели

Величина показателя.

Размеры готовых плит, м:

Длинна

Ширина

Толщина

3

2,14

0,005

Площадь одной плиты, м

6,42

Объем одной плиты, м

0,0321

Количество плит в 1 м, шт.

31,15

Площадь плит в 1 м, м

199,98 м, 0,156 м

Площадь готовых плит, кг/ м

760,06

Вес 1 плиты, кг

24,4

Вес 1 м плиты, кг

3,8

Время прессования, мин.

8,5

Коэффициент использования рабочего времени прессовой установки

0,95

Число этажей пресса

1

Часовая производительность:

по объему, м/час

по площади, м/час

по весу, кг/час

6,46

1291,55

4908,71

Годовой фонд эффективного фонда времени работы пресса, прессо -часы

7368

Годовая производственная мощность:

По объему, м/год

по площади, тыс. м/год

по весу, т/год

47 597,28

9516,14

36 167,37

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

В производстве древесины плит расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представляется таблицей 1.4.

Таблица 1.4 — Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья.

Показатели

Величина показателя

Норма расхода древесного сырья на 1 т ДВП, м3

Годовая производственная мощность, м3

Необходимое количество древесного сырья, м3.

Средний выход продукции из древесного сырья, %

2,7

36 167,37

97 651,90

37,04

Норма расхода древесного сырья на 1 кг. или на 1 м³ древесных плит указаны в задании.

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Таблица 1. 6 — Использование сырья в деревообрабатывающем цехе.

Показатели

Количество

%

м3

Общий объем сырья

Выход продукции из сырья

Отходы, всего

В том числе: Топливные

Безвозвратные (усушка и потери)

4. Коэффициент комплексного использования сырья

100

48,7

51,3

94

6

97 651,90

47 597,28

50 054,62

47 051,34

3003,28

0,97

Количество отходов в м3 определяется умножением процента отходов на общий объем сырья.

Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонд времени работы оборудования

В таблицу 2.1. заносятся результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены- 8 часов.

Число календарных и праздничных дней принимается по календарю соответствующего года. Число выходных дней рассчитывается, исходя из 40-часовой рабочей недели, установленной законодательно.

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки — плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты принимают в размере 5−8% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени принимают в размере 0,15−0,2 часа.

Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективных фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:

(2.1.)

где Уос, Ун — удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, % (из задания);

Тэфос, Тэфн — эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места (таблица 2.1.)

Таблица 2.1 — Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2013 год

Показатели

Не оснащенное рабочее место

Оснащенное рабочее место

Календарный фонд времени, дней

Нерабочие дни, всего

В том числе: праздничные

выходные

Номинальный фонд времени, дней

Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда).

Эффективный фонд времени, дней

Номинальная продолжительность смены, час.

Внутрисменные потери рабочего времени, час.

Средняя продолжительность смены, час.

Количество смен.

Эффективный фонд времени единицы оборудования, час.

365

116

12

104

249

-

249

8

-

8

2

3984

365

116

12

104

249

12,45

236

8

0,15

7,85

2

3714

Т эф. ср= (70×3714+30×3984)/100 = 3795 час.

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса:

(.2.)

где n- количество операций;

tТВj- нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям в [1, прил. 16].

Технологическая трудоемкость набора корпусной мебели «Мария»:

t н"Мария" = 6,365+9,209+11,955+9,31 = 36,839 ст-час.

Технологическая трудоемкость набора мягкой мебели «Комфорт»:

t н"Комфорт" = 9,216+6,511+11,125+9,512 = 36,364 ст-час

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства:

(2.3.)

где Квн- коэффициент выполнения норм выработки.

Коэффициент выполнения норм выработки:

Квн = 110/100 = 1,10

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора):

(2.4.)

где tni- прогрессивная трудоемкость i-го изделия;

Уi- удельный вес i-го изделия в общем выпуске (задания);

m- число наименований изделий (наборов).

Прогрессивная трудоемкость по наборам:

t п"Мария" = 36,839/1,10 = 33,49 ст-час.

t п"Комфорт" = 36,364 /1,10= 33,058 ст-час.

Прогрессивная трудоемкость условного изделия (набора):

tnу = (30*33,49+70*33,058)/100 = 33,19 ст-час.

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная. Наборы корпусной мебели, «Мария», «Комфорт».

Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:

(2.5.)

где Нi- норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м 2 (приложение 17) [1];

Уi- удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, % (задание).

Н ср = (45*30+39*70)/100 = 40,8 м²

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают:

(2.6.)

где П- производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м2 (задание)

Нср- средняя норма площади на одно рабочее место, м2;

Тэфср- средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч. ;

Tny- средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

М = 6000/40,8* 3795 /33,19 = 16 815 усл. наборов.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных единицах (изделиях, наборах).

Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле:

Мi=Мус·Уi/100(2.7.)

Мощность по каждому виду наборов:

М"Ока" = 30*16 815/100 = 5044 шт.

М"Татьяна" = 70*16 815/100 = 11 770 шт.

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Результаты расчетов оформляются таблицей 2.2.

Исходные данные:

— норма расхода сырья на один набор- [1, прил. 18];

— производственная мощность по выпуску наборов мебели — расчет: раздел 2.4. ;

— данные об использовании сырья в мебельном производстве — [1, прил. 19].

Расход сырья на годовой выпуск (м3) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле:

(2.8.)

где Qc- общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3;

Qбп- количество безвозвратных потерь, м3.

К ки = (11 376,16−574,74)/ 11 376,16= 0,95 м³

Таблица 2.2 — Использование сырья в мебельном производстве

Вид сырья

Норма расхода м на один набор

Расход сырья на годовой выпуск, м

Выход отходов и потерь от исходного сырья,%

Набор «Мария»

Набор «Комфорт»

Набор «Мария»

Набор «Комфорт»

Всего

деловые

топливные

потери

П/м хвойный необрезн.

0,32

0,303

1614,08

3566,31

5180,39

5,0

57,2

1,8

П/м тверд. листв. пород

0,143

0,021

721,29

247,17

968,46

3,0

57,2

10,8

Плита древесноструж.

0,136

-

685,98

-

685,98

3,0

22,0

2,0

Плита древесноволокн.

0,062

-

312,73

-

312,73

2,0

14,0

4,0

Шпон строганый

0,103

-

519,53

-

519,53

1,0

42,5

21,5

Шпон лущеный

0,021

-

105,94

-

105,94

1,0

42,5

21,5

Фанера

0,614

0,043

3097,02

503,23

3603,13

2,0

15,0

6,0

Итого

-

-

7056,57

4319,59

11 376,16

-

-

-

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов.

Исходные данные:

Потребность необрезных хвойных и березовых пиломатериалов для изготовления мебели — табл. 2.2.

Продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры [1, прил. 20].

Коэффициент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами — [1, прил. 20].

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%. Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительной одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%.

Расчет задания на усушку.

Хвойные необрезные: 1 набор 1614,08*9*0,0929: 0,237 = 5694,23

2 набор 3566,31*9*0,0929: 0,237 = 12 581,40

Березовые необрезные: 1 набор 721,29*17*0,0929: 0,210 = 5424,44

2 набор 247,17*17*0,0929: 0,210 = 1858,84

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 — Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы

Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3

Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3

Процент загрузки камер

на изготовление набора «Мария»

на изготовление набора «Комфорт»

всего

на изготовление набора «Мария»

на изготовление набора «Комфорт»

всего

Хвойные необрезные

1614,08

3566,31

5180,39

5694,23

12 581,40

18 275,63

-

Березовые необрезные

721,29

247,17

968,46

5424,44

1858,84

7283,28

-

Итого

2335,37

3813,48

6148,85

11 118,67

14 440,24

25 558,91

94

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Исходные данные для расчета таблицы 3.2. :

— выпуск продукции (объем работ), количество наборов мебели;

— нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным изделиям принимаются одинаковыми.

В таблице 3.2. в графе 1 приведены направления расхода пара и электроэнергии. Выбраны необходимые из них для расчета данного курсового проекта.

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т. д. Величина этих расходов указана в процентах от потребности на технологические нужды в бланке таблицы 3.2. Расход на самообслуживание и потери принять в размере 5% от потребности нетто.

Таблица 3.2 — Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии

Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс. м2, шт.

Расчет потребного количества пара

Расчет потребного количества электроэнергии

Норма расхода, Гкал

Общая потребность, Гкал

Норма расхода, кВт. час

Общая потребность,

тыс.

кВт. час

1

2

3

4

5

6

Сушка пиломатериалов, м3усл.

25 558,91

(Табл. 3. 1)

0,5

12 779,46

30,5

779,55

Древесноволокнистые плиты, т. м2

9516,14

(Табл.1. 3)

11,0

104 677,54

1620,0

15 416,15

Мебель, шт. наборов:

-корпусная «Мария»

загот.- маш.

сбороч. -отд. цех

5044

Раздел

2,4

0,32

0,32

1614,08

1614,08

23,8

23,8

120,05

120,05

-корпусная «Комфорт»

загот.- маш.

сбороч. -отд. цех

11 770

Раздел

2,4

0,03

0,03

353,1

353,1

11,2

11,2

131,82

131,82

Итого

-

-

121 391,36

-

16 699,44

Прочие нужды

-

5%

6069,57

15%

2504,92

Всего (нетто)

-

-

127 460,93

-

19 204,36

Расходы на самообслуживание и потери

-

5%

6373,05

5%

960,22

Всего (брутто)

-

-

133 833,98

-

20 164,58

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 3.3.).

Исходные данные:

— теплотворные коэффициенты — в бланке таблицы 3.3. ;

— количество топливных отходов — таблицы 1.6. и 2.2.

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.

Таблица 3.3 — Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива

Теплотвор

ный коэффициент

Количество топлива

натурального, м3

условного, т

Отходы древесно-плитного цеха

Отходы мебельного производства

Итого:

0,11

0,12

47 051,34

4518,13

51 569,47

5175,65

542,18

5717,83

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1Гкал пара-0,25 т.

План по выработке пара меньше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне.

План по выработке пара:

5717,83: 0,25 = 22 871,32 Гкал

Недостаток пара:

133 833,98−22 871,32 = 110 962,66 Гкал

Потребность в условном топливе:

110 962,66·0,25=27,7 т

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить:

27,7: 0,9=30,8 т. ,

где 0,9 — теплотворный коэффициент угля.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т. е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Таблица 4.1 — График работы отделочного отделения на 2013 год

Период

Число дней

Период

Число дней

Год

237

Год

237

I квартал

58

III квартал

54

Январь

18

Июль

10

Февраль

20

Август

22

Март

20

Сентябрь

21

IIквартал

60

IV квартал

65

Апрель

22

Октябрь

23

Май

19

Ноябрь

20

Июнь

19

Декабрь

22

В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, предусмотренных при расчете эффективного фонда времени (таблица 2. 1).

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели (набор) по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 4.2 — План выпуска боковых щитов мебели на 2013 год

Наименование набора мебели

Годовой выпуск, шт. комплектов

Распределение по кварталам

I

II

III

IV

1. Мария

5044

1234

1277

1149

1384

Таблица 4.3 — Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели

I квартал, шт. комплектов

Распределение по месяцам

январь

февраль

март

1. Мария

1234

383

425

426

Таблица 4.4 План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора

План на день, шт. комплектов

План на месяц, шт. комплектов

В том числе по неделям

1

2

3

4

5

1. Мария

21

383

-

86

105

105

87

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование набора

План на месяц

План на день

Рабочие дни

8

9

10

11

14

15

16

17

18

21

22

23

24

25

28

29

30

31

381

21

21

42

64

86

107

128

149

170

191

212

233

254

275

296

317

339

361

383

1. Мария

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

, (4. 1)

где Q1 и Q2 годовая производственная программа по выпуску изделий корпусной мебели:

Д — количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

N сg = 5044/236 = 21 комплект.

Величина запускаемой партии комплектов деталей no принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время.

no = 5×21 = 105 комплектов.

Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то

ng = N сg: 4, (4. 2)

где ng полусменное задание на запуск, шт. деталей.

ng = 21: 4 = 5 комплектов.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляются таблицей 4.5.

Состав оборудования (операций) для технологического процесса обработки деталей и нормы времени приведены [1, прил. 21].

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора (только корпусная мебель) определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки [1, прил. 1].

Необходимое количество станков равно частному от деления всего станко-часов с учетом перевыполнения норм на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места (таблица 2. 1). Загрузка оборудования не должна быть выше 100%. Для этого увеличивают количество станков.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Расчет таблицы 4.5. целесообразно выполнять на ЭВМ.

Таблица 4.5 — Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям

Набор «Мария»

Всего станко-часов на программу

Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм

Необходимое количество станков

Принимаемое количество станков

Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы

Процент загрузки оборудования

Станко-часов на набор

Итого станко-часов на программу

1

2

3

6

7

8

9

10

11

Сборочные отделения:

— Фрезерные

1. 370

6910. 28

6910. 28

7601. 308

2. 047

3

11 141. 4

68. 2

— Вертикально-сверлильные

1. 670

8423. 48

8423. 48

9265. 828

2. 495

3

11 141. 4

83. 2

— Горизон. -сверлил. многошпиндельные

1. 250

6305

6305

6935. 5

1. 867

2

7427. 6

93. 4

— Ленточные ШЛПС

1. 995

10 062. 78

10 062. 78

11 069. 058

2. 981

3

11 141. 4

99. 4

— Ленточно-шлифовальные

1. 570

7919. 08

7919. 08

8710. 988

2. 346

3

11 141. 4

78. 2

— Круглопалочные

1. 210

6103. 24

6103. 24

6713. 564

1. 808

2

7427. 6

90. 4

— Пневноваймы

2. 885

14 551. 94

14 551. 94

16 007. 134

4. 310

5

18 569

86. 2

Итого

-

60 275. 8

60 275. 8

66 303. 38

17. 853

21

77 989. 8

85. 0

Отделочные отделения:

-Лаконаливная машина для нитролака

1. 755

8852. 22

8852. 22

9737. 442

2. 622

3

11 141. 4

87. 4

Ленточно-шлифовальный ШЛПС по лакам

3. 08

15 535. 52

15 535. 52

17 089. 072

4. 602

5

18 569

92. 0

Полировальный двух барабанный

1. 95

9835. 8

9835. 8

10 819. 38

2. 913

3

11 141. 4

97. 1

Пульверизационная кабина

0. 955

4817. 02

4817. 02

5298. 722

1. 427

2

7427. 6

71. 3

Полировальный станок

1. 57

7919. 08

7919. 08

8710. 988

2. 346

3

11 141. 4

78. 2

Итого

-

46 959. 64

46 959. 64

51 655. 604

13. 909

16

59 420. 8

86. 9

Всего

107 235. 44

107 235. 44

117 958. 984

31. 762

37

137 410. 6

85. 8

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Тц = (Тосн + Тмо) * Креж, (4. 3)

где Тосн — длительность основных технологических операций, час;

Тмо — время межоперационных перерывов, час;

К реж — коэффициент режима (приложение 22).

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения:

, (4. 4)

где no — размер партии, шт. компл. ;

tоn — операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), час. ;

m — количество операций;

p — размер передаточной партии, шт. компл. ;

tм — длительность меньшей из данной и последующей операций, час.

Для первой операции сборочного отделения tоn 1 = 4,96/6* 1,14=0,72 час. По остальным операциям расчеты ведутся аналогично.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле:

Тмо = 1,2 * Тос * (1 — Кпар), (4. 5)

где Кпар — коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается:

, (4. 6)

где tnoc — длительность последней операции, час.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Расчеты оформляются таблицей 4.6.

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Принципы построения маршрутной схемы:

— одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

— число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

Маршрутную схему изготовления боковых щитов в сборочном отделении по операциям (рабочим местам) сложно построить из-за большого количества станков (особенно пневмовайм).

Маршрутная схема отделочного отделения представлена на рисунке 4.1.

Таблица 4.6 — Расчет времени основных технологических операций

Номер операции

tшт. час

При

нятое число рабо

чих мест

Операцион

ный цикл ton, час

tм, час

Переда

точная партия, шт. комплек

тов

no — p, шт. комплектов

Tм (no-p), час

1

2

3

4

5

6

7

8

Сборочное отделение

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

4,96

8,55

4,296

3,86

5,177

8,91

4,84

2,23

21,45

3,09

6

9

5

5

6

9

6

3

22

4

0,72

0,83

0,75

0,68

0,76

0,87

0,71

0,65

0,86

0,68

0,72

0,75

0,68

0,68

0,71

0,65

0,65

0,68

0,68

-

1,0

1,8

1,8

1,5

1,0

1,5

3,0

0,41

2,25

-

174,00

173,20

173,20

173,50

174,00

173,50

172,00

174,59

172,75

-

125,28

129,90

117,78

117,98

123,54

112,78

111,80

118,72

117,47

-

Итого:

-

75

7,51

-

-

-

1075,24

Отделочное отделение

1

2

3

4

5

6

7

3,7

6,395

2,91

0,373

2,64

1,45

5,47

4

7

3

1

3

2

6

0,81

0,80

0,85

0,33

0,77

0,64

0,80

0,80

0,33

0,33

0,77

0,64

0,64

-

1,286

3,0

9,0

3,0

4,5

1,5

-

173,714

172,00

166,00

172,00

170,50

173,50

-

138,97

56,76

54,78

132,44

109,12

111,04

-

Итого:

-

26

5,0

-

-

-

603,11

Нормативная длительность технологических операций tшт принимается как сумма затрат времени в станко-часах на оба набора корпусной мебели (таблица 4. 5).

Технологический и производственный циклы рассчитывают для сборочного и отделочного отделений в отдельности.

Длительность выполнения основных технологических операций по отделениям:

сборочное Т осн = 175*7,51−1075,24=239,01 час.

отделочное Т осн = 175*5,0−603,11=271,89 час.

Коэффициент параллельности процесса по отделениям:

сборочное К пар = 1075,24/175*(7,51−0,68)=0,899

отделочное К пар = 603,11/175*(5,0−0,80)=0,820

Время межоперационных перерывов по отделениям:

сборочное Т мо = 1,2*239,01 *(1−0,899)=28,96 час.

отделочное Т мо = 1,2*271,89 *(1−0,820)=58,73 час.

Длительность технологического цикла по отделениям:

сборочное Т тех = 239,01+28,96 =267,97 час.

отделочное Т тех = 271,89 +58,73 =330,62 час.

Длительность производственного цикла по отделениям:

сборочное Т ц =267,97 *2,1=562,74 час. или 23 дн.

отделочное Т ц = 330,62 *2,1=694,3 час. или 29 дн.

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т. е. заделов. В курсовом проекте предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной длительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.

Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

Зн = Ncg * Tц, (4. 7)

где Ncg — среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Тц — производственный цикл, дни.

Нормативные заделы по отделениям:

сборочное Зн = 35 * 23=805 комплектов

отделочное Зн = 35 * 29 = 1015 комплектов.

Размер фактических заделов принять в количестве 75−115% от величины нормативного задела.

Фактические заделы по отделениям:

сборочное Зф = 805 * 0,95=765 комплектов

отделочное Зф = 1015 * 0,95=964 комплекта.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов.

Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе:

Qзап = Qвып +Зн — Зф, (4. 8)

где Qзап и Qвып — план-задание на запуск и выпуск изделий;

Зн, Зф — нормативный и фактический заделы соответственно.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qзап=223+297 Из табл. 4.4. +1015−964= 571комплект.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении (формула 4. 9);

Qвып. сб. = Qзап. отд. (4. 9)

Qвып. сб. =571 комплект

Qзап. сб. = 571+805−765=611 комплектов.

Месячный план- задание полученный в комплектах деталей (таблица 4. 7), разворачивается на отдельные детали, т. е. составляется месячный план-график работы (таблица 4. 8).

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Таблица 4.7 — План-задание для сборочного отделения на январь месяц

Наименование

отделений

Производ-ственный цикл, сутки

Заделы в комплектах

План-задание на запуск, штук комплектов

План-задание на выпуск, штук комплектов

нормативный

фактический

Отделочное

Сборочное

29

23

1015

805

964

765

571

611

520

571

Плановое опережение рассчитывается как сумма нормативных заделов (в комплектах деталей) по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.

Фактическое опережение по данной детали определяется как сумма фактических заделов по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.

Таким образом, для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8.

О пп=1015*8=8120 шт. щит.

О ф=964*8=7712 шт. щит.

Зная величину планового и фактического опережения определяют плановое задание по каждой детали на сутки и строят план-график работы сборочного отделения.

Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяется по формуле:

, (4. 10)

где Nм — выпуск комплектов боковых щитов в месяц;

a — количество деталей в комплекте;

Опл, Оф — плановое и фактическое опережение соответственно;

Д — количество рабочих дней в месяце.

=304,5 шт. щит.

Таблица 4.8 — План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц

Плановое опережение, шт.

Фактическое опережение, шт.

План на месяц с учетом опережения, шт.

Показатели

15

18

19

20

21

22

25

26

27

28

29

План на день

305

305

305

305

305

305

305

304

304

304

305

8120

7712

4568 О м д = 520*8+8120−7712=4568 шт. щит.

План нарастающим итогам

1521

1826

2131

2436

2741

3046

3351

3655

3959

4263

4568

Заключение

В данной работе рассмотрены методическая и практическая стороны организации производства на предприятиях отрасли:

— расчет производственной программы деревообрабатывающего производства;

— расчет производственной программы мебельного производства;

— расчет производственной программы вспомогательных цехов (сушки пиломатериалов, паросилового и энергетического);

— составление оперативного плана работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.

Расчеты, выполненные в данном курсовом проекте, являются исходными данными для выполнения курсового проекта по дисциплине «Внутрипроизводственное планирование».

Список использованных источников

Первушина Т.А., Ридель Л. Н. Организация производства на предприятиях отрасли: Методические указания к курсовому проектированию для студентов экономического факультета специальности 06. 08 всех форм обучения. — Красноярск: СибГТУ, 2004.

Рофе А.И., Жуков А. Л. Теоретические основы экономики и управления на предприятии: Учебник для студентов вузов. — М.: Издательство МИК, 2007. — 336 с.

Организация производства и управление на предприятии: учеб. для вузов / О. Г. Туровец [и др.]. — М: ИНФРА — М, 2005. -544 с.

Феофанов Д. А. Организация производства. — М.: МИК — М, 2008, — 672 с.

Экономика лесного хозяйства [текст]: учеб. для сред. проф. учеб. заведений лесного хозяйства / А. П. Петров [и др.]. -- М.: ВНИИЛН, 2007. -304с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой