Разработка технологии обработки детали "Фланец" с созданием управляющей программы к станку

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Казанский национальный исследовательский технический университет им. А. Н. Туполева (КНИТУ-КАИ)

Кафедра Технологии машиностроительных производств

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту:

«Информационные технологии машиностроительных производств»

Тема Разработка технологии обработки детали «Фланец» с созданием управляющей программы к станку

Выполнил: Айзатуллов Ф. Ф.

Проверил: Печенкин М. В.

Казань 2013

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание назначения и анализ технологичности конструкции детали

1.2 Обоснование разработанной маршрутной технологии и ее преимуществ (типа производства, вида заготовки и способа ее получения)

1.3 Обоснование операционной технологии (назначения баз, выбор оборудования, режущего инструмента, средства измерения)

2. Специальная часть

2.1 Управляющая программа для станка Mazak Variaxis 630−5X. Деталь «Фланец»

Вывод

Список литературы

Введение

Развитие технологии обработки идёт в направлении повышения производительности труда и снижения себестоимости изготовления деталей, узлов и машин.

Чем ближе заготовка к форме готовой детали, тем меньше припуск на детали, меньше нужно времени для изготовления готовой детали, тем меньше зарплата рабочим, меньше затраты на силовую энергию и т. д.

Сокращается количество операций, значит, будет меньше количество станков, рабочих, инструмента.

Следующий путь — внедрение нового высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки. Новые станки, новый режущий инструмент позволяют увеличить режимы резания при сохранении точности обработки.

Применение новых методов обработки так же направлено на повышение производительности труда.

Практическому, широкому применению прогрессивных типов технологических процессов оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации, содействует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех предприятий и организаций системный подход оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства.

Для обработки одной и той же детали могут быть применены различные варианты технологического процесса, равноценные с точки зрения технологических требований к изделию, но имеющим значительные колебания по экономическим показателям. Существенное влияние на построение технологического процесса оказывает тип производства. Так в массовом и крупносерийном производстве технологический процесс строится на принципе дифференциации или концентрации операций при возможности полной их автоматизации.

При использовании принципа дифференциации технологический процесс расчленяется на элементарные операции с примерно одинаковым временем их выполнения, равным такту или кратным ему; на каждом станке выполняются определённые операций, преимущественно однопереходных.

При использовании принципа концентрации технологический процесс подразумевает объединение операций, которые в этом случае производятся на многошпиндельных автоматах, полуавтоматах, агрегатных, многопозиционных, многорезцовых станках, производящих одновременно несколько операций при малой затрате основного (технологического) времени.

Целью данной работы является: повышение эффективности производственного процесса; повышение безопасности, экологичности и экономичности.

Поставленная цель конкретизируется рядом задач:

1. Повышение коэффициента готовности оборудования;

2. Улучшение эргономики труда операторов процесса;

3. Обеспечение достоверности информации о материальных компонентах, применяемых в производстве;

4. Хранение информации о ходе технологического процесса и аварийных ситуациях.

Решение задач автоматизации технологического процесса осуществляется при помощи:

· внедрения современных методов автоматизации;

· внедрения современных средств автоматизации.

Автоматизация технологических процессов в рамках одного производственного процесса позволяет организовать основу для внедрения систем управления производством и систем управления предприятием.

1. Технологическая часть

1.1 Описание назначения и анализ технологичности конструкции детали

Фланец — это способ соединения труб, задвижек, насосов и другого оборудования, для формирования системы трубопроводов. Такой способ соединения обеспечивает простой доступ для очистки, осмотра или модификации. Фланцы обычно имеют резьбовое или сварное соединение. Фланцевое соединение состоит из закрепленных с помощью болтов двух фланцев и прокладки между ними, для обеспечения герметичности.

Фланцы труб изготавливаются из различных материалов. Фланцы имеют обработанные поверхности, изготавливаются из литого чугуна и чугуна с шаровидным графитом, но наиболее используемый материал, это кованная углеродистая сталь.

Наиболее используемые фланцы в нефтяной, авиационной и химической промышленности:

· с шейкой для приварки

· сквозной фланец

· приварной с впадиной под сварку

· приварной внахлест (свободновращающийся)

· резьбовой фланец

· фланцевая заглушка

Геометрические параметры фланца приведены на чертеже.

Форма детали удобная для контроля размеров и обеспечивает легкое удаление стружки. Параметры шероховатости и точность изготовления детали технологически обоснованы. Габаритные размеры, конструктивные особенности корпусной детали и точность обработки соответствуют возможностям оборудования и условию эксплуатации детали. Для достижения заданных размеров и свойств детали необходимо поставить следующие основные задачи при проектировании технологического процесса:

Правильно выбрать технологические и установочные базы для механической обработки;

Составить технологический процесс с рациональной последовательностью переходов.

Спроектировать высокоточные установки для контроля изделия.

При производстве детали «Фланец» в большем случае имеют место унифицированные элементы и параметры детали. Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращают потребную номенклатуру режущего и мерительного инструмента. Деталь имеет достаточную точность и наличие поверхностей удовлетворяющих требованиям для возможного удобного закрепления детали в приспособление, например для токарной операции это патрон с кулачками. При контроле применяют стандартный мерительный инструмент. Для контроля межосевых расстояний применяют штангенциркуль, при контроле годности детали канавок и отверстий используют калибры.

1.2 Обоснование разработанной маршрутной технологии и ее преимуществ (типа производства, вида заготовки и способа ее получения)

При разработке технологического маршрута для достижения заданных свойств детали необходимо решить ряд задач:

Разработать новый ТП на базе существующего ТП с внедрением нового современного оборудования.

В рамках создаваемого ТП обеспечить требуемые точность и чистоту поверхности, изготовляемой детали.

Совмещать по мере возможности операции с целью уменьшения цикла обработки заготовки. Разработанный технологический процесс механической обработки составляется на операционных картах механической обработки по форме, соответствующей определенному стандарту.

Обоснование выбора типа производства.

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

В зависимости от количества изделий или серий и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное и крупносерийное производство. Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается 65−70% всей продукции машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Объем выпуска предприятий серийного производства колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий, используется универсальное, специализированное и частично специальное оборудование. Широко используемое оборудование станки с ЧПУ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузовых потоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Технологическая оснастка в основном универсальная, т. е. возможно применение для изготовления иных деталей и создается высокопроизводительная специальная оснастка, при этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчетами. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

В качестве исходных заготовок применяют штамповку. Требуемая точность достигается как методом автоматического получения размеров, так и методом пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.

Средняя квалификация рабочих — 3−4 разряд. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающих на сложных станках и наладчиков, используются рабочие операторы, работающие на настроенных станках.

Обоснование вида заготовки и способа ее получения.

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу.

При выборе технологических методов и процессов получения заготовок учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообразования деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали.

В данной работе рассматривается обработка детали «Фланец» операции 015−020 Токарная с ЧПУ на станке Mazak Variaxis , — поэтому важно правильно выбрать заготовку, назначить условия и метод ее получения.

Заготовка — «штамповка» группы сложности С3, класса точности Т3, материал заготовки — Сталь 30ХЗМФА, твёрдость НRC 48…53

В целом технологический процесс состоит из:

— чернового точения по IT12;

— чистового точения по IT8-IT10;

— фрезерования по IT10

— сверления по IT12

По завершению механической обработки предусмотрен контроль комплексный.

При назначении баз используем принцип совмещения исходной и установочной базы. В качестве установочной базы выбираем поверхность, имеющую наибольшую протяженность и правильную геометрическую форму.

По возможности сокращаем номенклатуру оборудования, режущего и измерительного инструмента.

1.3 Обоснование операционной технологии (назначения баз, выбор оборудования, режущего инструмента, средства измерения)

Разработка управляющей программы для станка Mazak Variaxis.

Общее введение по станкам с ЧПУ.

Под ЧПУ оборудования понимают управление при помощи программ, заданных в алфавитно-числовом коде.

При обработке на станках с ЧПУ инструмент перемещается по задаваемым в программе траекториям.

При этом, например, для токарных станков программируется перемещение вершины резца, а для фрезерных — перемещение оси фрезы.

Для автоматизированной подготовки УП применяются системы автоматизированного программирования (САП). САП для оборудования с ЧПУ — это комплекс технических, программных и языковых средств, осуществляющих преобразование данных чертежа детали и техпроцесса ее обработки в коды СЧПУ. В состав САП входят: технические средства, входной язык, процессор, промежуточный язык, постпроцессор.

Обозначенная конфигурация САП может изменяться в зависимости от принятых системных решений.

Технические средства — ПК соответствующей конфигурации.

Входной язык — проблемно ориентированный язык, предназначенный для описания данных о детали и техпроцесса ее обработки.

Процессор — программное изделие, предназначенное для решения общих геометрических задач (расчет траектории движения формообразования), а также для решения некоторых технологических задач и задач управления процессом обработки данных на ЭВМ.

Постпроцессор (адаптер — программное изделие. Предназначенное для преобразования данных, сформированных процессором в кадры УП с адаптацией к конкретной СЧПУ.

CL DATA — данные о положении инструмента. Это промежуточная информация о траектории движения инструмента и технологических параметрах обработки. Каждая команда CL DATA обозначает определенные действия.

Для получения управляющей программы обработки детали была использована прикладная программа NX (ранее «Unigraphics» или «UG»).

NX CAM -- модуль подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ.

Поддерживает различные виды обработки: токарную обработку, фрезерную обработку на 3−5 осевых станках с ЧПУ, токарно-фрезерную, электроэрозионную проволочную обработку. Система NX CAM поддерживает прогрессивные виды обработки и оборудование: высокоскоростное фрезерование, обработку на основе элементов, токарно-фрезерные многофункциональные станки. Содержит встроенный модуль симуляции обработки на станке, работающий в кодах управляющей программы (G-кодах), который используется для анализа УП и обеспечивает контроль столкновений.

Ассоциативная связь между исходной моделью и сформированной траекторией инструмента обеспечивает автоматическое обновление данных при внесении изменений.

Описание станка Mazak Variaxis 630−5X

Разработанный конструкторами Mazak станок Variaxis 630−5X II предназначен для одновременной пятикоординатной многоповерхностной обработки сложных деталей, изготавливаемых из твердых материалов за один шаг. Оснащение основного фрезерного шпинделя двигателем мощностью 40 лошадиных сил сообщает шпинделю частоту 18 тысяч оборотов в минуту при максимальной скорости вращения. Скорость смещения составляет 5,2 метра в минуту по осям X, Y, Z. Токарная обработка осуществляется на наклонном поворотном столе в позициях 0 градусов или 90 градусов с помощью двигателя мощностью 25 лошадиных сил, развивающего частоту 1100 оборотов в минуту. Компактный нос главного шпинделя помогает максимизировать диапазон возможностей обработки, благодаря чему на станке может быть обработан гораздо более широкий спектр деталей.

Variaxis 630−5X II оснащается 53-сантиметровыми патронами с опциональным магазином на 40 инструментов каждый. Время замены инструмента составляет 3,6 секунды. По информации Mazak, высокое быстродействие при обработке больших объемов данных, требуемое при высокоточной одновременной пяти координатной обработке, легко реализуется с помощью нового средства числового программного управления Mazatrol Matrix. Программное и аппаратное преимущества Mazatrol Матрица включают мощный внутренний вычислительный потенциал, обеспечиваемый 64-битным двухмоторным процессором, который поддерживает 16 миллионов датчиков импульсов на каждой линейной оси для субмикронного разрешения. Подачи при обработке сложных криволинейных поверхностей в два раза быстрее, чем на предыдущих станках с числовым программным управлением. Новая технология управления сервоприводом минимизирует вибрацию.

Новые возможности программного обеспечения разработаны с тем, чтобы сделать Mazatrol Matrix проще и безопаснее для программирования и управления. Голосовая функция Voice Advisor устно информирует оператора о возникающих проблемах и связанных с этим переключениях в ручной режим. Расширенное визуальное трехмерное моделирование помогает оператору в выявлении и коррекции любых помех.

фланец технологичность станок режущий

Таблица № 1 Обозначение адресов.

Символы адресов

Значения символов адресов

А, В и С

Угловые перемещения соответственно вокруг осей X, Y и Z.

D

Угловое перемещение вокруг специальной оси или третья функция подачи, или функция коррекции инструмента.

Е

Угловое перемещение вокруг специальной оси или вторая функция подачи.

F

Функция подачи.

G

Подготовительная функция.

Н

Не определен.

I, J и К

Параметры интерполяции или шаги резьбы соответственно вдоль осей X, Y и Z.

L

Не определен.

М

Вспомогательная функция.

N

Номер кадра.

Р и Q

Третьи функции перемещений, параллельных соответственно осям Х и Y, или параметры коррекции инструмента.

R

Перемещение на быстром ходу по оси Z или третья функция перемещения, параллельного оси Z, или параметр коррекции инструмента.

S

Скорость главного движения.

Т

Функция инструмента.

U, V и W

Вторые функции перемещений, параллельных соответственно осям X, Y и Z.

X, У и Z

Перемещения соответственно по осям X, Y и Z.

Примечание: Если символы D, F, Р, Q, R, U, V, W не используются в УЧПУ в указанных в таблице значениях, они могут быть применены в качестве других специальных значений.

Таблица № 2 Назначение подготовительных функций.

Подготовительная функция

Группа

Значение

G00

1

Позиционирование. Перемещение на быстром ходу в заданную точку. Ранее заданная рабочая подача не отменяется. Перемещения по осям могут быть некоординированы.

G01

1

Линейная интерполяция. Перемещение с запрограммированной подачей по прямой к точке.

G02 и G03

1

Круговая интерполяция. Движение по дуге соответственно в отрицательном и положительном направлении с запрограммированной подачей.

G04

-

Пауза. Выдержка в отработке на определенное время, установленное на пульте или заданное в кадре.

G06

1

Параболическая интерполяция. Движение по параболе с запрограммированной подачей.

G08

-

Разгон. Плавное увеличение скорости подачи до запрограммированного ее значения в начале движения.

G09

-

Торможение в конце кадра. Плавное уменьшение скорости подачи до фиксированного значения при приближении к заданной точке.

G17,G18,G19

2

Плоскость обработки. Задание соответственно плоскостей XY, ZX и YZ для таких функций, как круговая интерполяция, коррекция режущего инструмента и др.

G33,G34,G35

1

Резьба. Нарезание резьбы соответственно с постоянным, увеличивающимся и уменьшающимся шагами.

G40

3

Отмена коррекции инструмента, заданной одной из функций G41--G52.

G41 и G42

3

Коррекция диаметра или радиуса инструмента при контурном управлении. Режущий инструмент расположен соответственно слева или справа от обрабатываемой поверхности, если смотреть в направлении движения.

G43 и G44

3

Коррекция диаметра или радиуса инструмента соответственно положительная или отрицательная. Указание соответственно о сложении (или вычитании) значения смещения инструмента, установленного на пульте, с заданными в кадрах координатами.

G45--G52

3

Коррекция диаметра или радиуса инструмента при прямолинейном формообразовании G45+/+, G46+/-, G47-/-, G48-/+, G49 0/+, G50 0/-, G51+/0, G52-/0.

Значения «+», «-» и «0» соответственно указывают, что к заданным в кадрах координатам будут добавлены, вычтены установленные на пульте величины или эти величины не будут учтены.

G53

4

Отмена линейного сдвига, заданного одной из функций G54-G59.

G54--G59

4

Линейный сдвиг соответственно по X, У, Z, XY, ZX и YZ. Коррекция длины или положения инструмента на величину, установленную на пульте.

G60 и G61

5

Точное позиционирование. Позиционирование в пределах одной или двух из зон допуска, а также выбор стороны подхода при позиционировании.

G62

5

Быстрое позиционирование. Позиционирование с большой зоной допуска для экономии времени.

G63

-

Нарезание резьбы метчиком. Позиционирование с остановом шпинделя по достижении заданного положения.

G80

6

Отмена постоянного цикла, заданного одной из функций G81--G89.

G81--G89

6

Постоянные циклы. Часто применяемые при обработке отверстий последовательности команд. Состав постоянных циклов приведен в дополнительной таблице.

G90

7

Абсолютный размер. Отсчет перемещений в абсолютной системе координат с началом в нулевой точке системы ЧПУ.

G91

7

Размер в приращениях. Отсчет перемещений относительно предыдущей запрограммированной точки.

G92

-

Установка абсолютных накопителей положения.

G94 и 095

8

Единица измерения соответственно мм/мин и мм/об.

G96

9

Единица измерения скорости резания м/мин. Запрограммированное значение скорости резания поддерживается автоматически регулированием частоты вращения шпинделя.

G97

9

Единица измерения главного движения об/мин

Таблица № 3

Постоянный цикл

Действие перед обработкой

Движение в процессе обработки

Действие после обработки

Движение в исходное положение

Типовое использование

G81

--

Рабочий ход

--

Быстрый отвод

Сверление, центрование

G82

Выстой

Сверление, зенкование

G83

Подача с периодическим выводом инструмента

--

Глубокое сверление

G84

Включение вращения шпинделя в заданном направлении

Рабочий ход

Реверс шпинделя

Отвод на рабочей подаче

Нарезание резьбы метчиком

G85

--

--

Растачивание

Постоянный цикл

Действие перед обработкой

Движение в процессе обработки

Действие после обработки

Движение в исходное положение

Типовое использование

G86

Включение шпинделя

Рабочий ход

Останов шпинделя

Быстрый отвод

Растачивание

G87

Отвод вручную

G88

Выстой, останов шпинделя

G89

--

Выстой

Отвод на рабочей подаче

Таблица № 4 Назначение вспомогательных функций.

Вспомогательная функция

Группа

Значение

М00

П

Программируемый останов. Останов шпинделя и выключение охлаждения. Работа по УП возобновляется после нажатия соответствующей кнопки на пульте управления.

М01

П

Останов с подтверждением. То же, что и М00, но выполняется при предварительном нажатии соответствующей кнопки на пульте управления.

02

П

Конец УП. Останов шпинделя и выключение охлаждения. Приведение в исходное состояние управляющего устройства и возврат рабочих органов станка в исходное положение, а также протягивание перфоленты, склеенной в кольцо, или обратная ее перемотка.

М03 и М04

*

Вращение шпинделя по часовой стрелке или против нее. Включение шпинделя соответственно в отрицательном и положительном направлении вращения.

М05

П

Останов шпинделя. Останов наиболее эффективным способом, например торможением.

М06

Смена инструмента. Команда на смену инструмента вручную или автоматически. Не осуществляется поиск инструмента. Может автоматически отключать шпиндель и охлаждение.

М07 и М08

*

Включение охлаждения. Включает охлаждение соответственно № 2 и № 1.

М09

П

Отключение охлаждения. Отменяет команды, заданные функциями М07, M08, M50 и М51.

М10 и МП

*

Зажим и разжим. Относятся к зажимным приспособлениям подвижных органов станка, например стола, патрона и т. п.

М13 и М14

*

Вращение шпинделя по часовой стрелке и против нее, а также включение охлаждения. То же, что и М03 и М04, но с включением охлаждения.

М15иМ16

Перемещение «+» и «--». Используются для задания соответственно положительного и отрицательного направления перемещения, запрограммированного в данном кадре.

М17

П

Конец подпрограммы для УЧПУ со встроенной памятью. Передача управления основной программе после выполнения всех прогонов подпрограммы.

М19

П

Останов шпинделя в заданной позиции. Команда на останов шпинделя в определенном угловом положении.

М20

П

Конец подпрограммы, в качестве которой используется многократно считываемая глава программы.

М30

П

Конец ленты. То же, что и М02, но с возможностью обращения ко второму считывателю информации с перфоленты.

М31

Обход блокировки. Команда на временную отмену блокировки. Действует только в том кадре, в котором записана.

М36 и М37

*

Диапазон подачи. Задает диапазон подач соответственно № 1 и № 2 путем переключения кинематической связи.

М50 и М51

*

Включение охлаждения. Включение охлаждения соответственно № 3 и № 4.

М55 и М56

*

Линейное смещение инструмента. Линейное смещение инструмента соответственно в положения № 1 и № 2.

М61 и М62

*

Линейное смещение заготовки. Линейное смещение заготовки соответственно в положения № 1 и № 2.

М71 и М72

*

Угловое смещение заготовки. Угловое смещение заготовки соответственно в положении № 1 и № 2.

2. Специальная часть

2.1 Полученная управляющая программа

Оп. 015 Токарная чистовая операция к станку Mazak Variaxis 630−5X

N0010 G40 G17 G94 G90 G70

N0020 G50 X0.0 Z0. 0

: 0030 T00 H00 M06

N0040 G97 S0 M03

N0050 G94 G00 G90 X2. 8484 Z2. 9213

N0060 G92 S0

N0070 G96 M03

N0080 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0090 Z-. 4882

N0100 Z-. 5354 F. 0394

N0110 G94 G00 X2. 8878

N0120 Z2. 9213

N0130 X2. 7441

N0140 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0150 Z-. 4882

N0160 Z-. 5354 F. 0394

N0170 G94 G00 X2. 7835

N0180 Z2. 9213

N0190 X2. 5887

N0200 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0210 Z1. 4567

N0220 X2. 7441

N0230 X2. 7775 Z1. 4901 F. 0394

N0240 G94 G00 Z2. 9213

N0250 X2. 4333

N0260 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0270 Z1. 4567

N0280 X2. 5887

N0290 X2. 6221 Z1. 4901 F. 0394

N0300 G94 G00 Z2. 9213

N0310 X2. 2779

N0320 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0330 Z1. 4567

N0340 X2. 4333

N0350 X2. 4667 Z1. 4901 F. 0394

N0360 G94 G00 Z2. 9213

N0370 X2. 1225

N0380 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0390 Z1. 4567

N0400 X2. 2779

N0410 X2. 3113 Z1. 4901 F. 0394

N0420 G94 G00 Z2. 9213

N0430 X1. 9671

N0440 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0450 Z1. 4567

N0460 X2. 1225

N0470 X2. 1559 Z1. 4901 F. 0394

N0480 G94 G00 Z2. 9213

N0490 X1. 8237

N0500 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0510 Z1. 6142

N0520 X1. 9671

N0530 X2. 0005 Z1. 6476 F. 0394

N0540 G94 G00 Z2. 9213

N0550 X1. 6803

N0560 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0570 Z1. 6142

N0580 X1. 8237

N0590 X1. 8571 Z1. 6476 F. 0394

N0600 G94 G00 Z2. 9213

N0610 X1. 5369

N0620 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0630 Z1. 6142

N0640 X1. 6803

N0650 X1. 7137 Z1. 6476 F. 0394

N0660 G94 G00 Z2. 9213

N0670 X1. 3934

N0680 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0690 Z1. 6142

N0700 X1. 5369

N0710 X1. 5703 Z1. 6476 F. 0394

N0720 G94 G00 Z2. 9213

N0730 X1. 25

N0740 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0750 Z1. 6142

N0760 X1. 3934

N0770 X1. 4268 Z1. 6476 F. 0394

N0780 G94 G00 Z2. 9213

N0790 X1. 1059

N0800 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0810 Z2. 126

N0820 X1. 25

N0830 X1. 2834 Z2. 1594 F. 0394

N0840 G94 G00 Z2. 9213

N0850 X. 9617

N0860 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0870 Z2. 126

N0880 X1. 1059

N0890 X1. 1393 Z2. 1594 F. 0394

N0900 G94 G00 Z2. 9213

N0910 X. 8176

N0920 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N0930 Z2. 1208

N0940 X. 9161 Z2. 126

N0950 X. 9617

Оп. 020 Токарная чистовая — к станку Mazak Variaxis 630−5X

N0960 X. 9951 Z2. 1594 F. 0394

N0970 G94 G00 Z2. 9213

N0980 X. 6734

N0990 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N1000 Z2. 1133

N1010 X. 8176 Z2. 1208

N1020 X. 851 Z2. 1542 F. 0394

N1030 G94 G00 Z2. 9213

N1040 X. 5293

N1050 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N1060 Z2. 1057

N1070 X. 6734 Z2. 1133

N1080 X. 7069 Z2. 1467 F. 0394

N1090 G94 G00 Z2. 9213

N1100 X. 3852

N1110 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N1120 Z2. 0982

N1130 X. 5293 Z2. 1057

N1140 X. 5627 Z2. 1391 F. 0394

N1150 G94 G00 Z2. 9213

N1160 X. 241

N1170 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N1180 Z2. 0906

N1190 X. 3852 Z2. 0982

N1200 X. 4186 Z2. 1316 F. 0394

N1210 G94 G00 Z2. 9213

N1220 X. 0969

N1230 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N1240 Z2. 0831

N1250 X. 241 Z2. 0906

N1260 X. 2744 Z2. 124 F. 0394

N1270 G94 G00 Z2. 9213

N1280 X-. 0472

N1290 G95 G01 Z2. 874 F. 004

N1300 Z2. 0755

N1310 X. 0969 Z2. 0831

N1320 X. 1303 Z2. 1165 F. 0394

N1330 G94 G00 X2. 7835

N1340 X2. 7913

N1350 Z1. 1326

N1360 G95 G01 X2. 7441 F. 004

N1370 X2. 6592 Z-. 4882

N1380 Z-. 5354 F. 0394

N1390 M02

Вывод

В ходе проделанной работы были рассмотрены следующие вопросы:

1. Автоматизация технологического процесса. При изучении этого вопроса были выявлены элементы по улучшению качества производства.

2. Основные свойства и характеристики детали, инструменты и оборудование, используемые для изготовления детали, типы производства, виды заготовок.

Было выявлено, что автоматизация технологических процессов в рамках одного производственного процесса позволяет организовать основу для внедрения систем управления производством и систем управления предприятием. Во время выполнения курсовой работы, при разработке технологического процесса с использованием станков с ЧПУ было выполнено следующее:

1. Назначен маршрут обработки, построена 3D модель детали, назначена механическая обработка, показано движение инструмента и получена управляющая программа для токарной операции. В качестве модернизации выбран современный станок, использовано ПО Siemens NX.

2. При выполнении графической части работы были изучены основные элементы проектирования управляющей программы детали «Фланец». Прикладная программа NX 8 позволяет разработать управляющую программу на любой вид обработки, с визуальным воспроизведением процесса резания. В УП входит: № кадра, включение выключение, движение инструмента, и коррекция размеров. В результате выполнения проекта получил практические навыки оформления чертежей по ЕСКД, ознакомился с техническими требованиями. Полученный технологический процесс направлен на улучшение качества производства, выбора более автоматизированного оборудования и безопасного труда, сокращение времени, рабочих, площади участка и затрат энергоносителей.

Список использованных источников

Ансеров М.А. и др. Приспособления для металлорежущих станков. М: Машиностроение, 1966 г.

Барановский Ю. В. Режимы резания металлов Машиностроение, 1972 г.

Данилевский В. В. Технология машиностроения М.: Высшая школа, 1984 г.

Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов и др. -- Л.: Машиностроение, 1983 г.

Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е, переработ. и доп. Учебник для машиностроит. вузов. М., «Высш. школа», 1969 г.

Корсаков В. С. Станочные приспособления. -- М.: Машиностроение, 1978 г.

Корчемкин. А. Д. Режимы резания металлов, НИИТАВТОПРОМ Москва 1995 г.

Косилова А.Д., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки заготовок и припуски в машиностроении. Справочник технолога. -- М.: Машиностроение, 1985 г.

Курсовое проектирование по технологии машиностроения. /Под общ. ред. А. Ф. Горбацевича. — Минск: Высшая школа, 1975 г.

Нефедов Н. Л. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах М: Высшая школа, 1986 г.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К. -- М.: Машиностроение, 2001 г.

Холщигин В.С.; Волков Н. Ф. Расчет межоперационных припусков. Методическое руководство. ВАМК 1986 г.

ГОСТ 26 645--85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.

Зыков В. Ю. Проектирование механосборочных производств: Учебное пособие/ Казань: Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 1999. 40 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой