Разработка технологического проекта механической обработки детали "Корпус" ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Ведущее место в росте экономики принадлежит машиностроению, которая обеспечивает материальную основу технического процесса всех отраслей народного хозяйства.

В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции республики.

В развитии машиностроения первостепенной задачей является автоматизация на базе гибких производственных систем, в том числе применение станков с ЧПУ, роботов, программируемых манипуляторов, робототехнических комплексов; увеличение применения прогрессивных конструкционных материалов, снижения металлоемкости машин и оборудования и их удельной энергоемкости, снижение себестоимости продукции.

Задачей курсового проекта является разработка технологического проекта механической обработки детали «Корпус» ПКК 409 101 с применением станков с ЧПУ.

ЗЛиН является одним из развитых предприятий машиностроения города Гомеля. Завод занимается выпуском сельскохозяйственной продукции: производит жатки для уборки трав и кукурузы для силосоуборочных комбайнов КСК-100 и УЭС 250 «Полесье», жатки и наклонные камеры к зерноуборочным комбайнам КЗР-10 и КЗС 7, а также комплексы для уборки травы (Полесье-1500; КПП-4,2) и свеклы ППК-06, а также запасные части к этим механизмам. Кроме этого ЗЛиН освоил и выпускает большую номенклатуру товаров народного потребления: замки, мебельную фурнитуру, светильники, подсвечники, прицепы к легковым автомобилям, конную косилку, насос ручной и др.

1. Анализ исходных данных

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь ПКК 409 101 — корпус, представляет собой отливку из чугуна СЧ 20 (точность отливки 9−4-3−9) по ГОСТ 26 645–85 массой 9,9 кг.

Корпус входит в узел ПКК 400 100 — контрпривод, который является составной частью жатки для трав ПКК 400 000А. Основное назначение корпуса — обеспечить положение вращающегося вала ПКК 463 601.

Ш90Н7 служит для установки опор (подшипников 210) для вала.

Ш110Н7 служит для установки опор (подшипников 207А) для вала звездочки.

М8−7Н для крепления крышки корпуса.

М16−7Н для установки маслоуказателя.

Ш16Н9 служит для крепления корпуса редуктора к корпусу жатки.

Таблица 1.1 — Химический состав материала.

Марка чугуна СЧ20

Массовая доля элементов, %

углерод

кремний

марганец

фосфор

сера

3,3 — 3,5

1,4 — 2,4

0,7 — 1,0

< 0,2

< 0,15

Таблица 1.2 — Механические свойства материала.

Марка чугуна СЧ20

Плотность кг/м

Линейная усадка Е,%

Модуль упругости растяжений F, мПа

Удельная теплоемкость С, Дж

коэф. Линейного расш-я a, 1/?С

теплопроводность л, Вт

7100

1,2

850

480

0,95

54

1.2 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяем по коэффициенту закрепления операций (Кзо). На основе технологического процесса его можно определить по формуле:

,

где Fд — действительный годовой фонд времени работы оборудования, час,

N — годовой объём выпуска детали, шт. ;

Тшт (шт. -к)ср — среднее штучное (для массового производства) или штучно-

калькуляционное (для серийного производства) время, мин. ;

kУ — коэффициент ужесточения заводских норм, kУ=0,7… 0,8.

Тшт. ср. =, мин

Кз.о. =;

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, причем на ряду с универсальным применяют специализированное и специальное оборудование, широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный измерительный инструмент.

Величина производственной партии (ng):

, шт.

где a — число дней, на которые необходимо иметь запас деталей,

ng = = 33, шт.

1.3 Анализ детали на технологичность

Выполним качественный анализ детали на технологичность.

Таблица 1.3 — Отработка элементов детали на унифицированность

Номер элемента

Выдерживаемые размеры

Стандарт на элемент

1,9

103,6

______

2,11

Ш72Н7

______

3,12

Ш90Н7

ГОСТ 6636–69

4

200±0,5; 20±1

ГОСТ 6636–69

5

М8−7Н

ГОСТ 19 258–73

6

Ш16Н9

ГОСТ 6636–69

7,8

1,6*45?

ГОСТ 10 948–64

10

4±1

ГОСТ 6636–69

13,14

2*45?±1?

ГОСТ 10 948–64

15,16

2*45?±1?

ГОСТ 10 948–64

17,19

М8−7Н

ГОСТ 19 258–73

18,20

М8−7Н

ГОСТ 19 258–73

21,22

М12−7Н

ГОСТ 19 258–73

23

М16*1,5−7Н

ГОСТ 19 258–73

24

Ш22; 1

ГОСТ 6636–69

25

285

______

26

1,5*45?

ГОСТ 10 948–64

27

Ш22; 1

ГОСТ 6636–69

28

М16*1,5−7Н

ГОСТ 19 258–73

Выполним количественный анализ детали на технологичность, который заключается в расчете коэффициентов унификации (Ку) и использования материала (КИМ).

Для расчета коэффициента унификации необходимо выполнить отработку элементов детали на унифицированность, заполняя таблицу.

, [2 c. 92;124]

где QУ.Э.  — число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам: резьбовые, зубчатые, шлицевые поверхности, шпоночные пазы, фаски, радиусы, скругления, отверстия под крепеж, отверстия центровые, канавки для сбега резьб, резьбовые недорезы, сбеги, проточки и фаски, канавки для установки уплотнений на деталях пневмо-и-гидроаппаратуры, канавки для выхода резцов при тонком точении и растачивании или для выхода шлифовальных кругов, поверхности опорные под винты, болты, гайки, заклепки, шайбы, шурупы и т. д.; или в соответствии с нормальными рядами размеров и конусов: диаметральные размеры ступеней в отверстиях и на наружных поверхностях, конические поверхности и т. д. ;

QОбЩ.  — число всех конструктивных элементов детали.

Деталь считается технологической, если КУ> 0,75.

0,82> 0,75 — деталь технологична.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

,

где тД — масса детали, кг;

Н. расх — норма расхода материала, кг.

Н. расх. можно рассчитать по формуле:

Н. расх = тЗ + тОТХ.З. ,

где тОТХ.З.  — масса отходов при производстве заготовки, кг,

, кг

0,65< 0,75 — деталь не технологична.

2. Разработка технологии обработки детали

2.1 Анализ технических требований, предъявленных к детали

деталь заготовка механический

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2. 1 — Анализ технических требований

Номер конструктивного элемента

Размеры и требования к их размерной и геометрической точности

Требования к шероховатости поверхности

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей

Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки

Методы контроля и средства измерения

1,9

103,6

3,2

0,4

Базирование по наружным боковым поверхностям; фрезерование поверхностей

Шаблон 171−8100−4223−66 выборочно

2,11

Ш72Н7

1,6

О 0,007

= 0,007

Базирование по наружным боковым поверхностям; растачивание черновое, предварительное, чистовое, тонкое.

Штангенциркуль

Кольцо

012−8800−3015

Нутромер 50−100

ГОСТ 9244–75

3,12

Ш90Н7

1,6

О 0,009

= 0,009

Базирование по наружным боковым поверхностям; растачивание черновое, предварительное, чистовое, тонкое.

Кольцо

012−8800−3015

Нутромер 50−100

ГОСТ 9244–75

сплошной

4

200±0,5

20±1

3,2

___

Базирование по отверстиям и боковым сторонам фрезерование плоскости

Штангенциркуль

ШЦ-II-160−0,05

ГОСТ 166–89

5

М8−7Н

6,3

О Ш0,4

Базирование по отверстиям и боковым сторонам; сверление и нарезание резьбы

Калибр

012−8236- 3018

Пробка 8221−3036

6

Ш16Н9

3,2

О Ш0,4

Базирование по отверстиям и боковым сторонам; сверление, зенкерование, развертывание

Штангенциркуль

ШЦ-II-160−0,05

Калибр-пробка

8133−0930 Н9

Сплошной

7,8

1,6*45?

12,5

___

Базирование по отверстиям и боковым сторонам; зенкерование фаски

визуально

10

4±1

12,5

___

Базирование по отверстиям и боковым сторонам; фрезеровать бобышку.

Штангенциркуль

ШЦ-12,5−0,1−2

ГОСТ 166–89

13,1415,16

2*45?±1?

12,5

___

Базирование по подошве и торцу; точить фаски.

визуально

17,1918,20

М8−7Н

6,3

О Ш0,4

Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу

ШЦ-12,5−0,1−2

ГОСТ 166–89

Пробка резьбовая

8221−3036 7Н

сплошной

21,22

М12−7Н

6,3

___

Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу

Пробка М12−7Н

8221−3053 7Н

ГОСТ 17 758–72

Калибр резьбовой

012−8236−3005

23

М16*1,5−7Н

6,3

___

Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу

ШЦ-12,5−0,1−2

ГОСТ 166–89

Пробка резьбовая

8221−3068−7Н

24

Ш22

1

12,5

___

Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенкеровать отв.

Штангенциркуль

ШЦ-12,5−0,1−2

ГОСТ 166–89

25

285

12,5

___

Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; цековать бонку.

визуально

26

1,5*45?

12,5

___

Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенковать фаску.

визуально

27

Ш22

1

12,5

___

Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенкеровать отв.

Штангенциркуль

ШЦ-12,5−0,1−2

ГОСТ 166–89

28

М16*1,5- 7Н

6,3

___

Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; сверлить отверстие, нарезать резьбу

Пробка М16−1,5

8221−3068 7Н

ГОСТ 17 758–72

ШЦ-160−0,05

ГОСТ 166–89

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

По заводскому технологическому процессу метод получения заготовки — литье в песчаную форму, материал — СЧ 20. Для получения заготовки приготавливают смесь и подают на участок формовки с помощью ленточного конвейера. После подачи смеси проверяют её физико-механические свойства.

После этого идет формовочная операция, где изготавливают нижнюю и верхнюю полуформы. Формы загружают и готовят шихту, которая загружается в суточные бункера, затем идет плавильная операция. Шихту загружают и готовят металл, после чего проверяют химический состав и температуру материала. После проверки осуществляют заливку металла. Затем выбивка отливки из формы, отливку отделяют от системы.

Качество отливки проверяют внешним осмотром.

Изготовление: берут одну полуформу, заливают туда чугун, закрывают второй такой же по размерам полуформой (излишки чугуна отрезают), заготовка должна остыть, после чего её вынимают из формы, заготовка получается с нормальными припусками на обработку.

Изготовление форм и стержней в общей трудоемкости производства литых заготовок составляет 50 — 60%. В настоящее время доля литья, полученного с применением машинной формовки, составляет примерно 74%, на автоматических линиях — 8%, ручным способом — примерно 18%.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Основные характеристики заготовки:

Класс размерной точности - 9

Степень коробления - 4

Степень точности поверхности - 3

Класс точности массы - 9

Таблица 2. 2 — Назначение допусков и припусков на отливку.

Номинальный размер детали, мм

Допуск размера, мм

Допуск формы, мм

Общий допуск, мм

Ряд припусков

Минимальный припуск, мм

Общий припуск, мм

Расчётный припуск на размер отливки, мм

103,6

2,4

0,24

2,4

3

0,3

1,8

2*2,1

20±1

1,6

0,24

1,6

3

0,3

1,4

1,7

285

3,2

0,64

3,2

3

0,3

2,2

2,5

4±0,3

1,1

0,24

1,2

3

0,3

1,1

1,4

Ш72Н7

2,2

0,24

2,4

3

0,3

2,9

2*3,2

Ш90Н7

2,2

0,24

2,4

3

0,3

2,9

2*3,2

Теперь рассчитаем предварительные размеры заготовки

Таблица 2.3 — Расчет размеров заготовки

Размер, выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм

Допуск на размер детали, мм

Шероховатость обрабатываемой поверхности, Rа, мкм.

Допуск на размеры заготовки, мм

Расчётный припуск, Z, мм

Размер заготовки (расчёт), мм

Исполнительный размер заготовки с допуском, мм

103,6

0,87

3,2

2,4

4,2

103,6+4,2=107,8

108 ±1,2

20±1

2,0

3,2

1,6

1,7

20+1,7=21,7

22,0±0,8

285

1,3

12,5

3,2

2,5

285+2,5=287,5

287,5 ±0,7

4±0,3

0,6

12,5

1,2

1,4

4+1,4=5,4

5,5±0,7

Ш72Н7

0,03

1,6

2,4

6,4

72−6,4=65,6

65,5 ±1,2

Ш90Н7

0,035

1,6

2,4

6,4

90−6,4=83,6

83,5 ±1,2

Теперь произведем расчет массы спроектированной заготовки по формуле:

mз=mд+mотх.м. о, к

где mд — масса детали, кг (принимается по чертежу детали);

mотх.м. о— масса отходов механической обработки, кг;

mотх. мех. обр =Vотх. с, кг

где с — плотность материала заготовки, кг/мм3;

Vотх.м.о.  — суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки

материала, т. е. объем припусков, мм3.

Vотх.м.о. = V1 + V2 + V3 +V4 +V5 + V6, мм3

V1 =

V2 =

V3 = 3Ч108 = 1872, мм

V4 = 25Ч5= 625, мм

V5 = 25Ч2 = 100, мм

V6 = 2Ч (4,4Ч120) = 4646, мм

Vотх.м.о. = 40 652+51334+1872+625+100+4646 = 99 229, мм

mотх. мех. обр = 99 229Ч7,2Ч10=0,714, кг

mз= 9,9+0,714 = 10,614, кг

После определения массы спроектированной заготовки рассчитаем коэф- фициент использования заготовки.

Кз =

Кз =

Теперь сравним КИМ базовой и проектной заготовки.

0,65< 0,85 — деталь технологична.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

010 — Фрезерная с ЧПУ — фрезеровать поверхность 1, расточить отверстия 2,3.

020 — Сверлильная с ЧПУ — фрезеровать плоскость 4, сверлить последовательно 2-а отверстия 6 и 6-ть отверстий 5, снять в них фаски, зенкеровать отверстия 6, затем развернуть. Нарезать резьбу в отверстии 5 на глубину 17 min.

030 — Слесарная — нарезать резьбу в отверстиях 5.

040 — Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ — фрезеровать боковую поверхность 9.

— поворот стола на 90? — фрезеровать поверхность бобышки 10.

— поворот стола на 90? — расточить отверстие 2, 11 и 3,12 два раза предварительно, точить фаску 14.

— поворот стола на 180? — точить фаску 13,16.

— поворот стола на 180? — точить фаску 15, центровать 10-ть отверстий.

— поворот стола на 90? — центровать отверстие под резьбу 23

— поворот стола на 90? — центровать последовательно 10-ть отверстий, сверлить последовательно 4-е отверстия 17 и 18.

— поворот стола на 180? — сверлить последовательно 4-е отверстия 19 и 20, нарезать резьбу в 8-ми отверстиях.

— поворот стола на 180? — нарезать резьбу в 8-ми отверстиях 17 и 18, сверлить последовательно 2-а отверстия 21.

— поворот стола на 180? — сверлить 2-а отверстия 22, нарезать резьбу.

— поворот стола на 180? — нарезать резьбу в отверстиях 22.

— поворот стола на 90? — сверлить отверстие под резьбу 23, зенкеровать

отверстие 24, нарезать резьбу в отверстии 23. Расточить отв. 2,11,3,12.

060 — Радиально-сверлильная — сверлить отверстие 28 под резьбу, центровать бонку 25, снять фаску 26, зенкеровать отверстие 27, нарезать резьбу в отверстии 28.

Проанализировав заводской ТП, считаю целесообразным вести обработку таким же образом, так как данные операции и оборудование являются наиболее подходящими для данного типа производства. В данном процессе производства все станки взяты с ЧПУ из условия серийного производства; данные приспособления так же являются специальными и предназначенными лишь для данного типа деталей. Предлагаю лишь ужесточить режимы резания на операции 010 Фрезерная с ЧПУ с целью — ускорить процесс изготовления детали, так как считаю это возможным.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

Боковые поверхности и подошва заготовки служат черновой базой, которая используется на первой операции (Фрезерной с ЧПУ) и при дальнейшей обработке не допускается.

Поверхности выбранные в качестве черновой базы имеют достаточно большие размеры 285 мм по сравнению с другими поверхностями, что обеспечивает лучшую точность базирования заготовки в приспособлении. Так же эта поверхность не имеет следов прибылей и других дефектов заготовки. Еще, используя эти поверхности в качестве черновых баз, обеспечивается доступ инструмента на всех технологических переходах данной операции.

Затем в качестве чистовой базы на операции 020 (Сверлильная с ЧПУ) используется точная боковая поверхность, предварительно обработанная на предыдущей операции. Она имеет большую площадь контакта с поверхностью приспособления, что обеспечивает точное базирование.

На операции 040 (Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ) в качестве чистовой базы используется подошва заготовки так, как во-первых она чисто обработана и здесь имеет место принцип совмещения технологической и конструкторской баз, что уменьшает погрешность базирования.

На последней операции 060 (Радиально — сверлильная) принимаем в качестве чистовой базы так же подошву и боковые поверхности детали здесь так же присутствует принцип совмещения баз.

В данном процессе обработки заготовки мы изменяли чистовые базы, что бы выполнить принцип совмещения баз для обеспечения нулевой погрешности базирования во-первых, а во вторых так как только при данных базах возможна обработка всех элементов заготовки на данных операциях.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2. 4 — Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Стоимость станка, руб.

Паспортные данные

Габаритные размеры, мм

Характеристика привода

Мощность, кВт

Ряд частот. мин-1

Ряд подач, мм/об

010

ГФ2171

381 611. 1794

Фрезерный с ЧПУ

142 964 886

3680Ч

4170Ч

3150

Электродвигатель и гидропривод

17,5

50…2500

1…7000

020

2С150ПМФ4

381 213. 5801

Сверлильный с ЧПУ

9 496 391

3100Ч

2700Ч

3500

Электродвигатель и гидропривод

17

1…5000

28…3500

040

ИР500ПМФ4

3817хх. хххх

Многоцелевой

324 275 201

4450Ч

4695Ч

3205

Электропривод главного движения

14

21,2…4500

1…3600

060

2Л53У

381 217. 3704

Радиально-сверлильный

5 052 221

5585Ч

1930Ч

3470

Электропривод главного движения

5,5

20…2000

0,056…2,5

Таблица 2.5 — Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции

Приспособление

Код

Наименование

Тип привода

Техническая характеристика

ГОСТ

010

Фрезерная

С ЧПУ

396 100

Специальное фрезерное приспособление

ручной

размеры рабочего пространства стола:

ширина 400 мм

длина 1600 мм

предельный размер устанавливаемой заготовки по высоте: 300 мм

_______

Таблица 2.5 — Выбор режущего инструмента

Номер и наименование операции

Наименование режущего инструмента, его код

Материал режущей части

Техническая характеристика

Обозначение, ГОСТ

Применяемая СОТС

010

Фрезерная

с ЧПУ

Фреза

ВК8

Механ. Креление пластин

2214−0273

ГОСТ 26 595 — 85

____

Резец

ВК8

Сечение дер-жавки 20Ч20

012−2100−3017 Л

____

Таблица 2.6 — Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наименование операции

Наименование вспомогательного инструмента, его код

Установка

Обозначение, ГОСТ

Вспомогательного инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном

Способ

Размеры посадочного элемента

Способ

Размеры посадочного элемента

010

Фрезерная

С ЧПУ

Оправка

Конус шпинделя с цанговым зажимом

Конус Морзе № 4

Механическое крепление гайкой

М 22

____

Державка

Конус шпинделя с цанговым зажимом

Конус Морзе № 3

Механическое крепление болтами

М 12

____

Таблица 2.7 — Выбор измерительного инструмента.

Номер и наименование операции

Наименование инструмента, его код

Диапазон измерения инструмента

Точность измерения инструмента

Допуск измеряемого размера

Обозначение, ГОСТ

010 Фрезерная с ЧПУ

Штангенциркуль 393 311. ХХХХ

0…160

0,05

0,87

ГОСТ 166–89

020 Сверлильная с ЧПУ

Штангенциркуль 393 311. ХХХХ

0…160

0,05

0,87

ГОСТ 166–89

Штангенциркуль 393 311. ХХХХ

0…125

0,1

0,26

ГОСТ 166–89

Калибр-пробка393 141. ХХХХ

____

____

0,1

ГОСТ 14 810–69 8133−0930

Пробка393 110. ХХХХ

____

____

0,01

ГОСТ 17 758–72

8221−3036

040 Комплексная на обрабатывающем центре

Шаблон393 610. ХХХХ

____

____

0,87

171−8100−4223−66

Штангенциркуль 393 311. ХХХХ

0…125

0,1

0,54

ГОСТ 166–89

Штангенциркуль 393 311. ХХХХ

0…160

0,05

0,5

ГОСТ 166–89

Пробка393 141. ХХХХ

____

____

0,01

ГОСТ 17 758–72

Калибр резьбовой393 141. ХХХХ

____

____

0,01

012−8236−3005

Пробка 393 110. ХХХХ

____

____

Н7

ГОСТ 17 758–72 8221−3068

Нутромер 393 458. ХХХХ

0…175

0,005

0,03

ГОСТ 9244–75

Кольцо 393 144. ХХХХ

____

____

0,03

012−8800−3020

Плита 393 550. ХХХХ

0…400

0,1

1,3

ГОСТ 164–90

щупы

____

____

1 класс

2−3 400 221 197−91

Кольцо 393 144. ХХХХ

____

____

0,03

012−8800−3015

060 Радиально-сверлильная

Штангенциркуль 393 311. ХХХХ

0…125

0,1

0,54

ГОСТ 166–89

Штангенрейсмас 393 310. ХХХХ

0…400

0,05

0,5

ГОСТ 164–90

Штангенциркуль

393 311. ХХХХ

0…125

0,1

0,1

ГОСТ 166–89

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров

Таблица 2. 8 — Определение последовательности обработки детали

Последовательность обработки поверхности (размер с допуском по чертежу детали)

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособлении

Расчёт погрешности установки, оу, мм

Квалитет с допуском, мм

Шероховатость, Rа, мкм

отливка

2,5

160

По наружным боковым пов.

Еу=

Черновое растачивание

Н14(+0,87)

12,5

Еу= 0, 226

получистовое

Н11(+0,22)

6,3

По подошве и торцу

Еу=0,0114

чистовое

Н11(+0,08)

3,2

Еу=0,0113

Тонкое Ш90Н7

Н7(+0,035)

Еу=0,009

Определяем погрешность:

Еу=; Ез=0,225 мм;

Еб= мм

Еу черновое= мм

Еу получистовое= 0,226Ч0,06 =0,0114 мм

Еу чистовое= 0,226Ч0,05 =0,0115 мм

Еу тонкое= 0,226Ч0,04 =0,009 мм

Таблица 2.9 — Аналитический расчёт припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Элементы припусков

Расчётный припуск 2Zmini

Расчётный размер, dp или Dp

Допуск, Т

Предельный размер

Предельный припуск

RZ

h

Eу

dmin или Dmax

dmax или Dmin

2Zminпр

2Zmaxпр

отливка

0,6

2,55

___

82,765

2,5

82,77

80,27

____

____

Растач. черновое

0,05

0,05

0,153

0,226

6,32

89,085

0,87

89,09

88,22

7,95

6,32

получистовое

0,02

0,025

0,102

0,012

0,51

89,595

0,22

89,6

89,38

1,16

0,51

чистовое

0,01

0,015

0,05

0,011

0,29

89,835

0,087

89,89

89,80

0,42

0,29

тонкое

0,005

____

0,013

0,009

0,15

90,035

0,035

90,035

90

0,2

0,145

Опредляем пространственные откланения [таблица 31]

отл=

отл=мм

кор= 0,5 мм

см= Тд =2,5 мм

черновое = 2,55+0,06=0,153 мм

получистовое = 2,55+0,04=0,102 мм

чистовое = 2,55+0,02=0,051 мм

тонкое = 2,55+0,005=0,013 мм

Определяем расчетный припуск:

2zmin=2Ч (Rzi-1+hi-1+); [1 с. 136]

2zmin черновое=2Ч (0,6+)=6,32 мм

2zmin получистовое=2Ч (0,05+0,05+)=0,51 мм

2zmin чистовое=2Ч (0,02+0,025+)=0,29 мм

2zmin тонкое=2Ч (0,01+0,015+)=0,15 мм

Определяем расчетный диаметр:

dp.р. черновое=90,035−0,15=89,885 мм (2. 8)

dp.р. получистовое=89,885−0,29=89,595 мм

dp.р. чистовое=89,595−0,51=89,085 мм

dp.р. черновое=89,085−6,32=82,765 мм

Определяем максимальный диаметр:

Dmax р. чистовое= 90−0,2=89,80 мм (2. 9)

Dmax р. получистовое= 89,80−0,42=89,38 мм

Dmax р. черновое= 89,16−1,16=88,22 мм

Dmax р. заготовки= 88,22−7,95=80,22 мм

Dmin р. чистовое= 90−0,145=89,89 мм

Dmin р. получистовое= 89,89−0,29=89,6 мм

Dmin р. черновое= 89,6−0,51=88,09 мм

Dmin р. заготовки= 88,09−6,32=82,77 мм

Определяем предельный припуск:

2Zmaxпрр. тонкое=90,035−89,89=0,145 мм (2. 10)

2Zmaxпрр. чистовое=89,89−89,6=0,29 мм

2Zmaxпрр. получистовое=89,6−89,09=0,51 мм

2Zmaxпрр. черновое=89,09−82,77=6,32 мм

2Zminпрр. тонкое=90,0−89,80=0,2 мм

2Zminпрр. чистовое=89,80−89,38=0,42 мм

2Zminпрр. получистовое=89,38−88,22=0,16 мм

2Zminпрр. черновое=88,22−80,27=7,95 мм

Определяем номинальный диаметр:

Zо=2Zminпр+Тд — То

Zо=9,73+1,25 — 0,035=10,945

Dо=D+Zo;

Dо=90 — 10,945=79,055 мм

Проверка:

2,5 — 0,87=1,63 = 7,95 — 6,32=1,63

0,87 — 0,22=0,65 = 1,16 — 0,51=0,65

0,22 — 0,087=0,133 = 0,42 — 0,29=0,13

0,087 — 0,035=0,052 = 0,2 — 0,145=0,05

Таблица 2. 10 — Табличный расчёт припусков

Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Точность обработки

Припуск табличный, Z, мм

Расчёт размеров заготовки d или D, мм

Квалитет

Допуск, мм

Шероховатость, Rа, мкм

Фрезерование чистовое

H14

0,87

3,2

4. 6

103,6+4,6=108,2

отливка

3,2

160

4,6

108,2

108,2 ±1,2

2.4.2 Определение режимов резания

Рассчитываем на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ станок модели ГФ2171 режимы резания аналитическим способом по СТМ2 (28 с. 265).

Переход 2 фрезеровать плоскость шириной 130 мм и длиной 265 мм начерно:

Выбираем торцовую насадную фрезу с механическим креплением пятигранных пластин из твердого сплава по ГОСТ 22 085–76.

I. Геометрические параметры фрезы:

D=160 мм; d=50 мм; z=10;;

II. Расчет режимов резания:

1. Глубина резания t, мм:

t = h, мм

t = 4,4 мм

2. Стойкость инструмента Т, мин:

Т = 240, мин

3. Подача Sz, мм/зуб

Рекомендуемая Sz = 0,05ч0,16 мм/зуб

Принимаем Sz = 0,09 мм/зуб

4. Скорость резания Vрез, м/мин:

Vрез =, м/мин

; y=0,35; x=0,15; u=0,2; p=0; m=0,32 (таблица 17)

Kv = KmvЧKпvЧKuv;

Kmv=(190/НВ);

n=1,25 (таблица 1)

Kmv=(190/217)=0,85

Kпv=0,8 — состояние поверхности (таблица 5);

Kuv=1,0 — материал инструмента (таблица 6);

Kv = 0,85Ч0,8Ч1,0=0,68

Vрез = мм/мин

4. Частота вращения n, мин:

n =

n =

6. Действительная скоростьVд, м/мин:

Vд =

Vд =

7. Минутная подача Sм, м/мин:

Sм=SzЧzЧn, мм/мин;

Sм=0,09Ч10Ч194=175, мм/мин

8. Проверочный расчет:

а) Находим силу резания Рz, H:

Рz=

; y=0,74; x=0,9; u=1; q=1,0; w=0; (таблица 22)

Кмр = (НВ/190)n;

Кмр = (217/190)1,0 = 1,14;

Рz =

б) Мощность резания N, кВт:

Nрез =

Nрез = = 6,3, кВт

Проверка по мощности станка:

Nрез? 1,2ЧVдвЧЮ

6,3? 7,5Ч1,2Ч0,8

6,3? 7,2 — обработка возможна.

9. Определяем машинное время Тм, мин:

Тм =

где, Lр.х.  — длина рабочего хода, мм;

Lр.х. = lрез+у+Д

где, lрез — длина резания, мм;

у — длина подвода, мм; у = 60 мм;

Д — длина перебега, мм, Д = 2.

Lр.х. = 265+2+60 = 327 мм

Тм = =3,7 мин.

Рассчитываем на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ станок модели ГФ2171.

Режимы резания табличным способом по ОНРР ЧПУ.

Переход 3 — расточить отверстие 2 диаметром 66 мм на длину резания 60 мм начерно:

Выбираем расточной резец с углом в плане с пластинами из твердого сплава ВК8, с сечением державки 20Ч20 (по ГОСТ 18 882– — 73).

Геометрические параметры:

h = 16; b = 12; l = 170; p = 80; n = 6; l = 12; R = 1.

1. Глубина резания t, мм:

t =, мм

t = = 0,5 мм.

2. Стойкость инструмента Т, мин:

Т = 60 мин.

3. Определяем подачу So, мм/об:

Рекомендуемая So = (0,1ч0,4) мм/об;

Принимаем So = 0,2 мм/об.

4. Скорость резания Vрез, м/мин:

Vрез = VтаблЧК1ЧК2ЧК3, м/мин;

где, Vтабл = 82 м/мин;

К1 = 1,0;

К2 = 1,0;

К3 = 1,2.

Vрез = 82Ч1,0Ч1,0Ч1,2 = 99 им/мин.

5. Частота вращения n, мин-1:

n =;

n = = 477,7 мин-1

принимаем n = 478 мин-1.

6. Действительная скорость Vд, м/мин;

Vд =

Vд =

7. Минутная подача Sм, мин:

Sм=SoЧn, мм/мин; (2. 28)

Sм=0,20Ч478=95,6, мм/мин

8. Машинное время Тм, мин:

Тм =;

где, Lр.х.  — длина рабочего хода, мм;

I — число проходов;

Lр.х. = lрез+у+Д

где, lрез — длина резания, мм;

у — длина подвода, мм; у = 1Чctg60є = 3,12 мм;

Д — длина перебега, мм, Д = 3.

Lр.х. = 60+3,12+3 = 66. 12 мм

Тм = =0,7 мин.

2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени

Производим расчет норм штучно — калькуляционного времени для операции 010 Фрезерная с ЧПУ на станке ГФ 2171.

В серийном производстве норма штучно — калькуляционного времени определяется по формуле:

где Тп.з.  — подготовительно — заключительное время, мин;

Тшт.  — штучное время, мин.

где бабс — время на обслуживание станка, %;

ботл — время на отдых и личные надобности, %;

Тц — время цикла автоматической работы, мин;

Тв — вспомогательное время, мин.

где То — основное время, мин;

Тм.в.  — машино-вспомогательное время, мин;

То = 9,6 мин (пункт 2.4. 2);

Тм. в = 0,97 мин;

Тц = 9,6 + 0,97 = 10,57 мин.

Определяем вспомогательное время:

где tу — время на установку и снятие детали, tу = 1,3 мин (карта 6, поз. 4);

tп — время связанное с переходом обработки, tп = 0,97 мин (карта 18, поз. 2);

tуп — время на управление, tуп = 0,94 мин (катра 24, поз. 8);

tк — время на контрольное измерение, tк = 0,28 мин (карта 86, поз. 156).

Тв = 1,3+0,97+0,94+0,28 = 3,49 мин

Тшт = (10,57+3,49)Ч (1+) = 15,61 мин

Определяем подготовительно — заключительное время:

Тп. з = 25+3+4 = 32 мин (карта 5, поз. 4,7,10);

Тшт. -к = (15,61 +) = 15,67 мин

3. Организация производства на участке

3.1 Определение количества оборудования на участке

В серийном производстве пооперационное расчётное количество станков определяется по формуле:

,

где УТШТ-К — суммарное штучно-калькуляционное время всех операций, выполняемых на станке данной модели, мин;

N — годовой объём выпуска детали, шт. ;

FД — действительный годовой фонд производственного времени работы оборудования, час.

Базовый вариант:

; Сп = 1;

; Сп = 1;

; Сп = 1;

; Сп = 1;

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

, %

где Сп — принятое количество станков данной модели.

Проектный вариант:

Количество оборудования:

; Сп = 1;

; Сп = 1;

; Сп = 1;

; Сп = 1;

Коэффициент загрузки:

Рисунок 3.1 — График для базового технологического проекта.

Рисунок 3.2 — График для проектируемого технологического проекта.

3.2 Определение количества производственных рабочих

Численность производственных рабочих для каждого рабочего места индивидуально определяется по формуле:

где FДР — эффективный годовой фонд времени станочника, ч, FДР = 1840 ч.

Базовый вариант:

; Рп = 1;

; Рп = 1;

; Рп = 1;

; Рп = 1;

Проектируемый вариант:

; Рп = 1;

; Рп = 1;

; Рп = 1;

; Рп = 1;

Таблица 3.2 — Расчет количества оборудования и численности производственных рабочих.

Номер операции

Модель станка

Стоимость станка, млн. руб.

Тшт-к, мин.

Ср.

Сп.

Кз,%

Профессия рабочего и разряд работ

Рст

Рп

Базовый вариант механообработки

010

ГФ2171

142,9/1286,1

19,3

0,09

1

9

Оператор 4

0,09

1

020

2С150ПМФ4

9,4/100,6

23,33

0,107

1

10,7

Оператор 4

0,12

1

040

ИР500ПМФ4

324,2/12 968

86,91

0,4

1

40

Оператор 5

0,43

1

060

2Л53У

5/15

6,19

0,03

1

3

Сверловщик 3

0,03

1

Итого:

У 481,5/14 369,7

У 135,73

У 1,44

У 4

У 62,7

У 0,67

У 4

Проектный вариант механообработки

010

ГФ2171

142,9/1000

15,67

0,07

1

7

Оператор 4

0,08

1

020

2С150ПМФ4

9,4/75,2

18,97

0,08

1

8

Оператор 4

0,09

1

040

ИР500ПМФ4

324,2/8429

55,85

0,26

1

26

Оператор 5

0,28

1

060

2Л53У

5/4

1,75

0,008

1

0,8

Сверловщик 3

0,01

1

Итого:

У 481,5/9508,2

У 92,24

У 0,42

У 4

У 41,8

У 0,46

У 4

4. Разработка плана участка

Технологическая планировка — графический документ, определяющий размещение подразделений предприятий и средств производства в подразделениях.

Длина станочного участка из соображений пожарной безопасности принимается в пределах 35 — 50 м, а проезды шириной 4,5 — 5,5 м. Для среднесерийного производства станки располагаются группами по виду обработки. Ширина пролета L = 12 м, шаг колонны t = 6 м. Ширина пешеходных переходов 1,4 м; ширина передаточных столов и стеллажного оборудования 0,67 м; расстояние между ними 0,9 м. Расстояние между станком и консольной секцией приемопередаточного стола 0,4 м; а ширина рабочей зоны между станком и столами 1,07 м. Заготовки в цех доставляются электропогрузчиком Q = 3 т, в цеху перемещаются при помощи кран — балки Q = 3 т; перемещение деталей от станка к станку производится при помощи тележки.

Уборка стружки производится при помощи подпольного шнекового конвейера. Расчет площади на участке производится по удельной производственной площади на 1 станок. Она получается делением общей площади, занятой станками с проходами на количество станков, расположенных на ней.

Удельная производственная площадь на 1 станок 6 — 10 м2.

Площадь участка находим по формуле:

S =У [(LЧB) ЧK] Чn;

где, LЧB — длина и ширина станка, м;

К — коэффициент площади станка;

n — количество станков данной модели.

S = [(3,68Ч4,17) Ч2] Ч1+[(3,1Ч2,7) Ч2,5] Ч1+[(4,45Ч4,69) Ч1,5] Ч1+

+ [(5,58Ч1,93) Ч2] Ч1 = 103,95 м2

Организация рабочего места должна быть оснащена в соответствии с требованиями производственного процесса, условиям выполнения работы и соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.

Освещение рабочего места должно быть достаточным и правильным, определяться в зависимости от характера и точности работы и т. Д. и действующими санитарными нормами. Количество инструментов и приспособлений на рабочем месте должно быть минимально необходимым.

На рабочем месте, кроме станка должны быть установлены:

Инструментальная тумбочка, ящики для заготовок и готовых изделий, деревянная решетка для защиты ног рабочего от стружки и сырости. Кроме того, рабочее место должно быть оснащено грузоподъемным устройством.

Рисунок 4.1 — Планировка рабочего места на станке с ЧПУ.

1 — Столик приемный с инструментальным ящиком;

2 — Стеллаж — подставка;

3 — Решетка под ноги.

5. Сравнительная характеристика базового и проектного вариантов техпроцесса механической обработки детали

Сравнение производится в табличной форме.

Таблица 5.1 — Сравнительная характеристика

Показатели

Варианты техпроцессов обработки

базовый

проектный

1 Материал детали

Чугун СЧ 20

Чугун СЧ 20

2 Масса детали

9,9 кг

9,9 кг

3 Вид заготовки

отливка

отливка

4 Масса заготовки

13,86 кг

10,61 кг

5 Штучное или штучно-кальку-ляционное время по операциям механической обработки

Номер операции

Модель станка

Стоимость станка

Профессия и разряд работ

ТШТ-К

Номер операции

Модель станка

Стоимость станка

Профессия и разряд работ

ТШТ-К

010

ГФ2171

142,9

Оператор 4

19,3

010

ГФ2171

142,9

Оператор 4

15,67

020

2С150

ПМФ4

9,4

Оператор 4

23,33

020

2С150

ПМФ4

9,4

Оператор 4

18,97

040

ИР500

ПМФ4

324,2

Оператор 5

86,91

040

ИР500

ПМФ4

324,2

Оператор 5

55,85

060

2Л53У

5

Сверлов-щик 3

6,19

060

2Л53У

5

Сверлов-щик 3

1,75

Итого

У 481,5

135,73

У 481,5

92,24

6 Численность производствен-ных рабочих

6.1 Расчетная

6.2 Принятая

7 Площадь участка

обработка деталь заготовка механический

Литература

Антонюк В. В. Конструктору станочных приспособлений. Справочное пособие. — Мн.: Беларусь, 1991.

Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1.- М.: Машиностроение, 1982.

Аршинов В.А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент. — М.: Машиностроение, 1976.

Белькевич Б.А., Тимашков В. Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. — Мн.: Беларусь, 1972.

Жданович В. В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов. -Мн.: УП «Технопринт», 2002.

Гельфгат Ю. И, Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. — М.: ВШ, 1986.

Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора: Справочник — Л.: Машиностроение, 1983.

Гжиров Р.И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. — Л.: Машиностроение, 1990.

Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Мн.: ВШ, 1983.

Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Мн.: ВШ, 1975.

Жолобов А. А. Технология автоматизированного производства. Учебник. — Мн.: Дизайн ПРО, 2000.

Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Учебник. — М.: Высш. шк., 1969.

Данилевский В. В. Технология машиностроения. — М.: ВШ, 1984.

Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие. / Под ред. В. В. Бабука. — Мн.: ВШ, 1979.

Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету: «Технология машиностроения». — М.: Машиностроение, 1985.

Допуски и посадки. Справочник в 2-х т. Под. ред. В. Д. Мягкова. — Л.: Машиностроение, 1983.

Егоров М.Е., Дементьев В. И., Дмитриев В. Л. Технология машиностроения. — М.: ВШ, 1976.

Ковшов А. Н. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1987.

Колесов И. М. Основы технологии машиностроения: Учебник. — М.: Высш. Шк., 1999.

Мовчин В. Н. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах. — М.: Машиностроение, 1983.

Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. — М.: ВШ, 1986.

Нефедов Н.А., Осипов К. А Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту. — М.: Машиностроение, 1990.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1974.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работы на металлорежущих станках. В 2-х частях. — М.: Машиностроение, 1974.

Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю. В. Барановского. — М.: Машиностроение, 1972.

Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / Под ред. А. Г. Косиловой. — М.: Машиностроение, 1986.

СТМ / Под ред. Косиловой А. Г. т.1. — М.: Машиностроение, 1972.

СТМ / Под ред. Малова А. Н, т.2. — М.: Машиностроение, 1972.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II. — М.: Экономика, 1990.

Основы автоматизации машиностроительного производства: Учебник/ Под ред. Ю. М. Соломенцева. — М.: Высш. шк., 2001.

Силантьева Н.А., Малиновский В. Р. Техническое нормирование труда в машиностроении. — М.: Машиностроение 1990.

Технология машиностроения: Методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03. 01. 00 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроения» / М. В. Крейцер, С. А. Миланович, В. М. Орловский и др. — Мн.: РИПО, 2001. — 42 с.

Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник/ Под ред. Ю. М. Соломенцева. — М.: Высш. шк., 1999.

Приложение А

Назначение общих припусков и расчет размеров заготовки

1. Ознакомиться с рабочим чертежом детали и способом получения заготовки.

2. Уточнить основные характеристики заготовки.

2.1. Для поковки способ изготовления (штамповки), основное деформирующее оборудование — по ГОСТ 7505–89 (приложение 1);

2.2. Для отливки: технологический процесс литья, тип сплава в соответствии с таблицами приложений 1…5 ГОСТ 26 645–85; класс размерной точности по таблице 9 приложения 1, степень коробления по таблице 10 приложения 2, степень точности поверхности по таблице 11приложения 3, класс точности массы по таблице 13 приложения 5, допуск смещения, конфигурацию поверхности разъёма формы и модели — по ГОСТ 26 645–85 (раздел 5, с. 29…31);

3. Назначить общие припуски и допуски на заготовку по ГОСТ 7505–89 или ГОСТ 26 645–85.

3.1. Последовательность определения допусков предельных отклонений и припусков на поковку по ГОСТ 7505–89;

3.1.1 рассчитать массу поковки, как произведение массы детали на расчётный коэффициент, определённый по таблице 20 приложения 3;

3.1.2 найти класс точности, пользуясь таблицей 19 приложения 1;

3.1.3 определить группу стали по таблице 1 на с. 8;

3.1.4 определить степень сложности, используя методику приложения 2;

3.1.5 выбрать конфигурацию поверхности разъёма штампа (П — плоская, Ин — изогнутая несимметрично, Ис — изогнутая симметрично);

3.1.6 найти исходный индекс по таблице 2 на с. 10;

3.1.7 назначить допуски на размеры поковки в зависимости от исходного индекса, конкретных размеров детали и вида размера по таблице 8 на с. 17…19, учитывая, что допускаемые отклонения внутренних размеров поковок устанавливаются с обратными знаками.

Виды размеров:

— длина, ширина, диаметр, высота и глубина — размеры элементов поковки, получаемых в одной части штампа;

— толщина — высотный размер элемента поковки, получаемый в обеих частях штампа;

3.1.8 определить основной припуск по таблице 3 на с. 12…13 в зависимости от исходного индекса, конкретного размера детали и вида размера, а так же от шероховатости обрабатываемой поверхности;

3.1.9 определить дополнительные припуски по таблицам 4, 5, 6 на те размеры, где могут появиться соответствующие искажения при изготовлении поковки;

3.1. 10 определить величину расчётного припуска путём сложения основного и необходимых дополнительных припусков;

3.1. 11 при необходимости найти по таблице 9…17 допускаемые отклонения отдельных элементов поковки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки;

3.1. 12 примеры расчёта допусков, припусков и размеров заготовок представлены в приложении 5 на с. 33…51.

3.2. Последовательность определения допуска и назначения припуска на отливку по ГОСТ 26 645–85:

3.2.1 допуск на номинальные размеры отливки определяется по таблице 1 в зависимости от класса размерной точности и интервала номинальных размеров;

3.2.2 допуск формы и расположения элементов отливки на каждый номинальный размер определяется по таблице 2 в зависимости от степени коробления и размера нормируемого участка отливки; за номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки, для которого определяются отклонения;

3.2.3 допуск неровностей поверхностей отливки определяется по таблице 3 в зависимости от степени точности поверхностей отливки;

3.2.4 общий допуск находится по таблице 16 приложения 8 в зависимости от допуска размера от поверхности до базы (условно можно использовать допуск номинального размера отливки) и допуска формы и расположения поверх-ности;

3.2.5 ряд припусков на обработку отливок определяется по таблице 14 приложения 6 в зависимости от степени точности поверхности: меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений принимают для термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов, большие значения — для отливок из ковкого чугуна, средние — для отливок из серого и высокопрочного чугуна, термообрабатываемых отливок из стальных и цветных тугоплавких сплавов; при этом для поверхностей, расположенных при заливке сверху, допускается увеличивать ряд припусков на 1−3 единицы (для разовых форм в единичном и мелкосерийном производстве);

3.2.6 минимальный литейный припуск на сторону определяется по таблице 5 в зависимости от ряда припусков;

3.2.7 общий припуск на сторону для каждого номинального размера определяется по таблице 6 в зависимости от общего допуска, ряда припусков и вида окончательной механической обработки: вид окончательной механической обработки (черновая, получистовая, чистовая, тонкая) определяется в зависимости от параметров шероховатости поверхности и размерной точности детали или по таблицам 7 и 8, или по технологическому процессу механической обработки;

3.2.8 расчётный припуск определяется путём сложения минимального литейного припуска и общего припуска;

3.2.9 при необходимости найти по таблицам 3, 4, 12 приложения 4, допуски неровностей поверхностей и допуски массы отливки, и значения шероховатости отдельных элементов отливки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки.

4. Рассчитать размеры заготовки предварительно. Полученные данные занести в таблицу А1.

Таблица А1 — Расчет размеров заготовки

Размер, выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм

Допуск на размер детали, мм

Шероховатость обрабатываемой поверхности, Rа, мкм.

Допуск на размеры заготовки, мм

Расчётный припуск, Z, мм

Размер заготовки (расчёт), мм

Исполнительный размер заготовки с допуском, мм

Параметры обрабатываемых поверхностей детали (указываются по чертежу детали)

Методика определения в пунктах 1.3.1. и 1.3.2.

Расчёт проводить с учётом изменений конфигурации заготовки относительно контура детали.

Значение, округлённое или уточнённое по результатам расчёта припусков по переходам в пункте 2.4.1.

Приложение Б

Таблица Б1 — Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Стоимость станка

Паспортные данные

Габаритные размеры, мм

Характеристика привода

Мощность, кВт

Ряд частот. мин-1

Ряд подач, мм/об

1

2

3

4

5

6

7

8

9

При выполнении нескольких операций на станке одной модели в первой графе указываются номера всех выполняемых на нем операций.

Коды оборудования выбираются по соответствующему классификатору.

Данные по стоимости оборудования заполняются во время производственной практики в бухгалтерии соответствующего подразделения.

Паспортные данные выбираются в службе механиков подразделения, в котором проходит производственная практика, по паспортам на соответствующую модель оборудования.

При заполнении восьмой и девятой граф таблицы при бесступенчатом регулировании частот и подач достаточно указать предельные значения рядов. Для станков со ступенчатым регулированием хотя бы одного из параметров обязательно приведение полного ряда для соответствующего параметра.

Приложение В

Таблица В1 — Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции

Приспособление

Код

Наименование

Тип привода

Техническая характеристика

ГОСТ

1

2

3

4

5

6

Таблица В2 — Выбор режущего инструмента

Номер и наименование операции

Наименование режущего инструмента, его код

Материал режущей части

Техническая характеристика

Обозначение, ГОСТ

Применяемая

СОТС

1

2

3

4

5

6

Таблица В3 — Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наименование операции

Наименование вспомогательного инструмента, его код

Установка

Обозначение, ГОСТ

Вспомогательного инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном

Способ

Размеры посадочного элемента

Способ

Размеры посадочного элемента

1

2

3

4

5

6

7

Таблица В4 — Выбор измерительного инструмента.

Номер и наименование операции

Наименование инструмента, его код

Диапазон измерения инструмента

Точность измерения инструмента

Допуск измеряемого размера

Обозначение, ГОСТ

1

2

3

4

5

6

Для операций механообработки, оставшихся неизмененными и соответствующих базовому ТП, данные по технологической оснастке заполняются в соответствии с используемой в заводской технологии оснасткой.

Для измененных операций оснастка может быть выбрана по стандартам на технологическую оснастку, заводским СТП или принята специальная.

Коды на технологическую оснастку принимаются в соответствии с классификаторами.

Приложение Г

Определение межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку расчётно-аналитическим методом

Установить маршрут обработки поверхности детали с указанием точности обработки, шероховатости и способа базирования на каждом переходе механической обработки. Рассчитать погрешность установки для каждого перехода механической обработки. Расчет выполнить в табличной форме.

Таблица Г1 — Определение последовательности обработки детали

Последовательность механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособлении

Расчёт погрешности установки, оу,

мм

Квалитет с допуском, мм

Шероховатость, Rа, мкм

1

2

3

4

5

Данные по оу занести в графу 5 таблицы Г2.

Рассчитать аналитическим методом межоперационные припуски и операционные размеры с допусками. Расчёт вести, заполняя таблицу Г2: при этом расчет данных для граф со второй по седьмую производить с точностью до тысячных долей мм:

2.1 занести в таблицу Г2 значения RZ; h; оу; T (); в соответствующих графах таблицы приложения приведены рекомендации по выбору параметров;

2.2 выполнить и записать в П3 расчет сзаг и сост, используя методику [10, с. 68…75] или [9, с. 66…73];

2.3 выполнить и записать в ПЗ расчет минимальных припусков, используя для расчета формулы в [10, с. 65, таблица 26]. При этом следует помнить, что обозначение Т заменено обозначением h для глубины дефектного поверхностного слоя;

2.4 дальнейшие расчеты производить одновременно заполняя таблицу Г2, пользуясь последовательностью расчета, представленной в [10, с. 63…64, таблица 25] или в [9, с. 61…62, таблица 4. 1];

2.5 провести и описать проверку правильности выполнения расчетов;

2.6 расcчитать величину номинального припуска по формулам в [10, с. 64] или в [9, с. 62]. При этом следует обратить внимание на устаревшие обозначения: Н — нижнее, В — верхнее предельное отклонение;

2.7 определить номинальный размер заготовки:

2.7.1 для наружных поверхностей прибавлением номинального припуска к номинальному размеру детали,

2.7.2 для внутренних поверхностей вычитанием номинального припуска из номинального размера детали.

Таблица Г2 — Аналитический расчёт припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Элементы припусков

Расчётный припуск 2Zmini

Расчётный размер, dp или Dp

Допуск, Т

Предельный размер

Предельный припуск

RZ

h

Eу

dmin или Dmax

dmax или Dmin

2Zminпр

2Zmaxпр

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Заготовка (по способу получения)

[26

c. 182

т. 6;7;

c. 186 т. 12];

[15c. 66 т.3. 20; т.3. 23;

т.3. 24]

[10 c. 63…83]

-

ГОСТ на вид заготовки

-

-

Промежуточные переходы механической обработки (в соответствии с ТП механической обработки детали)

[26

с 8…9 т. 4;

с11…12 т. 5];

[3 с134…

137,

т. 2…4];

[10

с. 66…67]

[10 с. 75…83]

[26

с 8…9,

с. 11. 12];

[15

c. 134… 137];

Последний переход механической обработки (в соответствии с ТП механической обработки детали)

-

Чертёж детали

СУММАРНЫЙ ПРИПУСК:

3. Построить схему расположения межоперационных припусков и операционных размеров с допусками.

Примеры расчета припусков: [9, с. 83…87; 87…92]; [10, с. 85…90; 90…96]; [26, том I, с. 193];

Приложение Д

Назначение межоперационных припусков статическим методом (по таблицам) и расчёт операционных размеров с допусками на обработку

Установить маршрут обработки поверхности детали с указанием точности обработки и качества обрабатываемой поверхности на каждом переходе. Рекомендации по выбору параметров приведены в соответствующих графах таблицы Д1 данного приложения.

Назначить межоперационные припуски и рассчитать операционные размеры с допусками на обработку наиболее точной поверхности детали табличным методом. Величину припусков межоперационных выбирать в соответствии с рекомендациями, приведенными в пятой графе таблицы Д1 данного приложения.

Расчёт вести заполняя таблицу Д1.

Таблица Д1 — Табличный расчёт припусков

Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)

Точность обработки

Припуск табличный, Z, мм

Расчёт размеров заготовки d или D, мм

Квалитет

Допуск, мм

Шероховатость, Rа, мкм

1

2

3

4

5

6

Последний переход механической обработки (п.п.)

С чертежа детали

[4 с. 72…88

т. 33…43]

[27 с. 189…195

т. 35…37]

d — для наружных поверхностей

D — для внутренних поверхностей

(с чертежа детали)

Промежуточные переходы механической обработки (пр.п.)

[26 с. 8…9 т. 4;

с. 11…12 т. 5];

[15 с. 63 т.3. 21;

с. 67 т.3. 25;

с. 69 т.3. 27;

с. 70 т.3. 28]

dПР. П. = dП.П. + ZП.П. DПР. П. = DП.П. + ZПП

Заготовка (з)

-

ГОСТ на вид и способ получения заготовки

-

-

dЗ = dПР. П. + ZПР. П.

DЗ = DПР. П.  — ZПР. П.

Приложение Е

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой