Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Белорусский национальный технический университет

Автотракторный факультет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

Курсовой проект

по дисциплине «Восстановительные технологии»

Тема: «Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д»

Исполнитель: Лобанок Вера Владимировна

студентка 4 курса

гр. 101 457

Руководитель: Савич Александр Семенович

Доцент

Минск, 2011

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

Пояснительная записка

к курсовому проекту

по дисциплине «Восстановительные технологии»

Тема: «Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д»

Исполнитель: Лобанок В. В. Пацына А.П.

студентка 4-го курса

гр. 101 457

Руководитель: Савич А. С.

Минск, 2011

Содержание

  • Введение
  • 1. Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов
  • 2. Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов
  • 3. Возможные маршруты восстановления детали
  • 4. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов
  • 5. Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты
  • 6. Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени
  • 7. Расчет производственной программы по восстановлению детали
  • 8. Определение количества оборудования и площади производственного помещения для реализации технологического процесса
  • 9. Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии
  • 10. Обоснование организации работ и планировочного решения
  • 11. Мероприятия по охране труда и технике безопасности
  • Заключение
  • Список использованных источников
  • Приложения

Введение

В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении.

Создание основных деталей автомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологических решений, что связано с большими затратами трудовых ресурсов, овеществленного труда в виде инструмента и оснастки, черных и цветных металлов. Восстановление деталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономически обосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимых пределах, а около половины могут быть использованы после восстановления при затратах 15−30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняет значительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичным с точки зрения воздействия на природу и человека.

Восстановление деталей — основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (головок блока цилиндров двигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей.

Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 — 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Высококачественное восстановление работоспособности деталей автомобиля будет иметь место при использовании оптимальных методов и средств производства.

Целью данного курсового проекта является разработка технологическою процесса восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д. В процессе курсового проектирования необходимо решить ряд задач: разработать технические условия на дефектовку, рассмотреть возможные маршруты восстановления детали, для конкретного маршрута по каждому из дефектов выбрать наиболее рациональный способ восстановления, разработать технологическую карту восстановления детали, разработать планировочное решение, а также осветить вопросы охраны труда, техники безопасности при выполнении данных работ и дать технико-экономическую оценку выполненному проекту.

1. Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.

Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали ГБЦ, ограничивающие камеру сгорания — втулка, седло, клапан — испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д изготовлена из алюминиевого сплава (силумина) марки АЛ-4 и имеет твердость порядка 50 — 70 НВ.

По конструктивно-технологическим признакам деталь относится к первому классу — корпусные, и к первой категории.

Перечень возможных дефектов головки блока цилиндров:

1. трещины головки блока — являются следствием сильного перегрева и длительной работы двигателя, а также нарушением порядка и моментов затяжки крепежных болтов головки блока при ее монтаже;

2. износ направляющих втулок клапанов — может быть вызван большим пробегом двигателя, или работой на некачественном масле, или сильным перегревом;

3. изношенные отверстия в головке цилиндров под направляющие втулки клапанов;

4. износ сёдел клапанов — является следствием работы двигателя на некачественном топливе или неправильной установкой опережения зажигания или опережения впрыска топлива;

5. коробление плоскости прилегания головки к блоку цилиндров — является следствием длительной работы двигателя, а также работой двигателя с некачественной охлаждающей жидкостью;

6. износ или разрушение резьбы в отверстиях головки блока для монтажа различных элементов — может быть вызвано неправильной затяжкой крепёжных болтов или свечей, а также перегревом двигателя.

2. Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов головки блока цилиндров представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Карта дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

См. рис. 2. 1

Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24-Д

№ детали 24−1 003 010-Г

Материал: АЛ-4 ГОСТ 1589–89Е

Твёрдость: НВ 50−70

Обозначение на эскизе

Наименование дефектов

Способ установления и измерительные инструменты

Размеры, мм

Заключение и возможные способы восстановления

По рабочему чертежу

Допустимый без ремонта

1

2

3

4

5

6

1

Разрушение посадочных мест под седло клапанов и перемычек между ними

Осмотр

_

_

Браковать

2

Пробоины, прогар или трещины на стенках камер сгорания

Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25−0,30 Мпа (2,5−3,0 кгс/см)

_

_

Браковать

3

Трещины на рубашке охлаждения

Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25−0,30 Мпа (2,5−3,0 кгс/см)

_

_

Аргоно-дуговая сварка.

Ацетилено-газовая сварка. Электродуговая сварка.

4, 5

Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров или коррозия поверхности

Линейка ЩП-2−630, щуп 0,4 мм, приспособление для измерения глубины камеры сгорания

0,1

Размер Г

19,25±0,26 мм.

0,4

Фрезеровать до устранения дефекта. Восстановить эл. -дуговой металлизацией при размере Г менее18,5 мм.

6

Неравномерный износ поверхностей под свечи

Осмотр, штангенциркуль ШЦ-1−125−0,1

Размер В

10,5

_

Обработать до устранения дефекта. Наплавить в аргоне при В менее 8 мм.

7, 8

Ослабление посадки или трещины на сёдлах клапанов

Осмотр, лупа ЛИ-3*10

_

_

Заменить сёдла

9

Окисление, риски или раковины на рабочих поверхностях сёдел клапанов

Осмотр, лупа ЛИ-3*10

_

_

Обработать фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.

10

Износ рабочих поверхностей сёдел впускных клапанов.

Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 46,2 мм.

Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0−0,4

Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 0,5

Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.

11

Износ рабочих поверхностей сёдел выпускных клапанов

Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 35,2 мм.

Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0−0,4

Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 1,0

Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.

12

13

Износ отверстий под седло

впускных клапанов

выпускных клапанов

Калибры-пробки или нутромер НИ 18−50−1

ГОСТ 868–82

49

1 р.р. 49,05

2 р.р. 49,25

38,5

1 р.р. 38,55

2 р.р. 38,75

49,04

49,09

49,29

38,54

38,59

38,79

Обработать до ремонтного размера.

14,

15

Ослабление посадки и износ отверстий направляющих втулок клапанов

Калибры-пробки или нутромер НИ 6−10−1

ГОСТ 868–82

9

1 р.р. 9,2

2 р.р. 8,8

9,03

9,23

8,83

Обработать до ремонтного размера.

Заменить втулки.

16

Износ отверстий под направляющие втулки клапанов.

Калибры-пробки или нутромер НИ 10−18−1

ГОСТ 868–82

17

1 р.р. 17,25

2р.р. 17,50

17,04

17,29

17,54

Обработать до ремонтного размера.

17

Срыв или износ резьбы под свечи.

Осмотр.

Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25−6Н ГОСТ 18 465–73−84.

М14Ч1,25 — 5Н6Н

_

Аргоно-дуговая сварка.

Поставить дополнительные ввёртыши.

Обозначения дефектов представлены на рисунке 2.1.

Рис. 2.1 — дефекты головки блока цилиндров.

3. Возможные маршруты восстановления детали

В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

· сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов для данной детали;

· маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

· количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

· восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Восстановление детали производится по одному из приведенных маршрутов:

Маршрут № 1:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

3. Срыв или износ резьбы под свечи;

4. Износ отверстий направляющих втулок клапанов.

Маршрут № 2:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Срыв или износ резьбы под свечи;

3. Трещины на седлах клапанов;

4. Износ рабочих поверхностей седел впускных клапанов;

5. Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

Маршрут № 3:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

3. Обломы шпилек в резьбовых отверстиях, срыв резьбы в отверстиях;

4. Трещины на седлах клапанов;

5. Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д по маршруту № 1.

4. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

В настоящее время существует достаточно большое число проверенных на практике способов восстановления деталей, позволяющих вернуть работоспособность изношенным и поврежденным деталям, однако не все из известных способов являются равноценными.

Чтобы повысить точность выбора технологии восстановления, целесообразно пользоваться следующей методикой. По чертежу детали выбираем класс и группу, к которым относится деталь по конструктивно-технологическим признакам по специальной таблице. Головка блока цилиндров относится к деталям 1-го класса — корпусные, к 1-ой группе — картеры мостов, блока цилиндров, картеры редукторов.

Для выбора конкретного способа восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбор способа.

Рассмотрим способы восстановления каждого дефекта, входящего в выбранный маршрут. Для устранения различных трещин на головке блока цилиндров применяется сварка. Но при сварке деталей из алюминия возникают определенные трудности, т.к. Al при сварке интенсивно окисляется и на его поверхности образуется тугоплавкая пленка оксида Al2O3, имеющего температуру плавления 2160 °C, тогда как температура плавления самого алюминия — 659 °C.

Согласно карты дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д этот дефект можно устранить следующими способами: аргоно-дуговая сварка, ацетилено-газовая сварка, электродуговая сварка. Расчет эффективности способов восстановления этого дефекта представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 — Расчет эффективности способов восстановления

Возможные способы восстановления

Удельные показатели на 1 дм² поверхности

Относительный удельный показатель, способа, г

Относительная долговечность, б

Значение интегрального показателя, I

W, кВт-ч

Q, кг

в, м2

T, чел. -ч

Cв, у.е.

1

Аргоно-дуговая сварка

5,2

0,36

3,0

0,56

0,91

1,65

0,9

1,84

2

Ацетилено-газовая сварка

0,8

0,38

1,8

0,72

1,17

1,48

0,8

1,85

3

Электродуговая сварка

5,8

0,48

1,7

0,60

0,98

1,78

0,85

2,09

4

Суммарное значение удельных показателей

11,8

1,22

6,5

1,88

3,06

-

-

-

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле:

, (4. 1)

где Wi, Qi, вi, Ti, Cвi — значение удельных показателей i-го способа восстановления;

?Wn, ?Qn, ?вn, ?Tn, ?Cвn — сумма значений одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.

;

;

.

Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле:

, (4. 2)

;

;

.

Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.

Среди рассмотренных способов таким будет являться аргоно-дуговая сварка.

Для устранения дефекта коробления поверхности прилегания к блоку цилиндров применяют фрезерование поверхности. После фрезерования, если уменьшение размера камеры сгорания по высоте превышает допустимое, необходимо устранить этот дефект с помощью электродуговой металлизации.

Для восстановления отверстий направляющих втулок клапанов предусмотрены ремонтные размеры, поэтому износ этих отверстий выгоднее восстанавливать обработкой до соответствующего ремонтного размера.

Согласно карты дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д износ или срыв резьбы под свечи можно восстанавливать следующими способами: аргоно-дуговой сваркой, постановкой ДРД. Расчет эффективности способов восстановления изношенных отверстий под свечи представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2 — Расчет эффективности способов восстановления

Возможные способы восстановления

Удельные показатели на 1 дм² поверхности

Относительный удельный показатель, способа, г

Относительная долговечность, б

Значение интегрального показателя, I

W, кВт-ч

Q, кг

в, м2

T, чел. -ч

Cв, у.е.

1

Аргоно-дуговая сварка

5,2

0,36

3,0

0,56

0,91

2,23

0,9

2,48

2

ДРД

1,3

0,78

4,0

1,48

1,4

2,77

0,81

3,41

3

Суммарное значение удельных показателей

6,5

1,14

7,0

2,04

2,31

-

-

-

;

.

;

.

Среди рассмотренных способов оптимальным будет являться восстановление срыва или износа резьбы под свечи с помощью ДРД, т.к. надежность этого способа восстановления в несколько раз выше.

5. Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

Технологический процесс восстановления детали состоит из определенного числа операций. Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте рабочими определенной специальности и квалификации.

Технологический переход — законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Разработка технологического маршрута восстановления детали предполагает определение последовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов и норм времени по операциям.

Разработка технологических операций включает в себя рациональное построение операций, установление рациональной последовательности переходов в операции.

При выборе маршрута восстановления детали опираются на экспериментальные данные возникновения дефектов детали. Постоянными дефектами головки блока цилиндров являются износ и срыв резьбы под свечи, трещины на рубашке охлаждения. Кроме того, частыми дефектами головок блоков цилиндров являются коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров и износ отверстий направляющих втулок клапанов. Поэтому, в данном курсовом проекте рассматривается маршрут № 1.

Маршрут восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д приведен в таблице 5.1.

Таблица 5. 1

Технологический процесс восстановления

Наименование детали: головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

Материал детали: АЛ4 ГОСТ 1589–89Е

Твердость рабочих поверхностей: 50 — 70 НВ

Суммарное время восстановления: 84,75

Наименование дефекта

операции

Наименование и содержание операции

Оборудование (тип, модель)

Технологическая оснастка

Режущий и измерительный инструмент

Профессия и разряд работы

Штучное время, мин

1. Трещины на рубашке охлаждения.

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров.

3. Срыв или износ резьбы под свечи.

4. Износ отверстий направляющих

втулок клапанов.

005

Слесарная

— разделать трещины под углом 90°-120°на глубину 3−5 мм;

Стенд-кантователь

Ручная шлифовальная машина ИП-2009А;

Шлифовальный круг

Слесарь, 3

4,09

010

Сварка аргоно-дуговая

— заварить трещины на рубашке охлаждения головки блока цилиндров;

— зачистить место сварки;

Стенд-кантователь

Установка для аргонодуговой сварки УДГ-301 с газоэлектрической горелкой ГРАД-200;

Алюминиевая присадочная проволока Св-АК5 Ш5 мм;

Вольфрамовый неплавящийся электрод ВА-1А Ш8 мм;

Баллон с аргоном.

Сварщик, 4

7,11

015

Контроль

— Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность

Стенд для гидравлического испытания SERDI SPT 1501

Контролер, 4

5,4

020

Фрезерная

— фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров, выдерживая размер 19,25±0,26 мм.

Вертикально-фрезерный станок 6Н11

Цанговый патрон

ГОСТ 26 539–85,

Прижимы;

Фреза торцевая со вставными зубьями из твердого сплава ВК8

ГОСТ 24 359–80

Фрезерощик, 3

7,09

025

Слесарная

-произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности;

— обдуть сжатым воздухом;

-обезжирить спиртом;

Установка для дробеструйной обработки

АВ-1070

Чугунная дробь марки ДЧК-1,5;

Спирт;

Слесарь, 4

8,78

030

Металлизация дуговая

-установить заглушки;

-нанести насечки под углом 45° и шагом 6−8мм по внешним краям головки блока;

-напылить покрытие до 19,50 мм;

— извлечь заглушки.

Стол металлизатора;

Металлизатор ЭМ-19;

Источник питания:

ВД-131

Заглушки из термостойкой резины;

Алюминиевая проволока Св-АЛ Ш1,5 мм;

Металлизатор, 4

8,1

035

Шлифовальная

— шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров, выдерживая размер 19,25±0,26 мм.

Плоскошлифовальный станок 3Л722В

Патрон;

Прижимы;

Круг

шлифовальный

ПП450*80*203 24А10ПС26К5 кл. А

ГОСТ 2424–83

Шлифовщик, 4

5,52

040

Сверлильная

-рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4 мм.

вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор,

Патрон

Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ш16,4 мм ГОСТ 10 903–77

Сверловщик, 3

8,48

045

Слесарная

— нарезать резьбу номинального размера

М18Ч1,25;

— ввернуть резьбовые вставки;

-обломать технологические поводки.

вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор,

Патрон резьбонарезной 230.2. 45. 160. 24

ГОСТ 25 827–93;

Метчик М18Ч1,25

ГОСТ 3266–81;

Масло И-20А ГОСТ 20 799–88;

Резьбовая вставка М14Ч1,25;

Длинногубцы.

Слесарь, 4

10,78

050

Сверлильная

-развернуть отверстия втулок под ремонтный размер:

Ш 9,2+0,022 мм

вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор,

патрон,

прижимы

Развертка

2363−9 447

ГОСТ 1672–80

Сверловщик, 3

11,4

055

Контроль

— контролировать размер отверстия втулки:

Ш 9,2+0,022 мм;

-контролировать глубину камеры сгорания:

19,25±0,26 мм;

-контролировать плоскостность поверхности прилегания к блоку цилиндров: 0,1 мм;

-контролировать резьбы под свечи М14Ч1,25.

Стол контролера

Приспособление для замера глубины камеры сгорания;

Калибры-пробки НЕ ГОСТ 2015–84;

Нутромер НИ 6−10−1 ГОСТ 868–82;

Линейка ШП-2−630 ГОСТ 8026–75;

Щуп 0,1мм ТУ 2−034−221 197Е;

Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25−6Н ГОСТ 18 465–73−84.

Контролер, 4

8,0

6. Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени

Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению головки блока цилиндров.

Штучное время на выполнение технологической операции определяем по формуле:

Тш = Топ + Тд + Тпз (6. 1)

где Топ — оперативное время, мин;

Тд — дополнительное время, мин;

Тпз — подготовительно-заключительное время, мин;

Топ = То + Тв (6. 2)

где-То — основное время (машинное время), мин;

Тв — вспомогательное время, мин;

Тв = Ту + Тп + Тз (6. 3)

где Ту — время на установку и снятие детали, мин;

Тп — время связанное с переходом, мин;

Тз — время связанное с проведением замеров, мин;

Тд = Тнорм + Тл (6. 4)

где Тнорм — время обслуживания рабочего места, мин;

Тл — время на личные надобности, мин.

Операция 005 — слесарная.

Разделать трещину под углом 90−120? на глубину 3−5 толщины стенки.

мин.

Ту — вспомогательное время на установку детали на стенд-кантователь, 1,4мин;

То — время на разделку трещины, 1,5мин;

Тв — время на включение и выключение шлифовальной машинки 0,7 мин;

Туи — время на установку и снятие инструмента, 0,19 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,3мин.

Штучно-калькуляционное время на слесарную операцию:

Тш =3,79+0,3=4,09мин.

Операция 010 — сварка аргоно-дуговая.

Заварить трещины на рубашке охлаждения блока цилиндров.

Норма времени при проведении ручных газосварочных работ определяется согласно рекомендациям [1]:

(6. 5)

где F — площадь поперечного сечения шва, 12,5 мм²;

— плотность свариваемого металла, 2,8г/см3;

— коэффициент расплавления, 9,0г/мин;

tp — основное время на один разогрев кромок в начале и в процессе сварки, 0,43 мин;

np — число разогревов кромок на 1 мм шва;

L — длина сварного шва, примем 0,1 м;

tв2 — вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия, 1,5мин;

k — коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время,

k = 1,16 [1].

Зачистить место сварки.

Оперативное время Топ=1,2мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Итого штучно-калькуляционное время на сварочную операцию:

Операция 015 -контроль.

Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность.

Время на проведение контроля сварных швов головки блока цилиндров принимаем согласно анализа уже проведенных испытаний и полученных норм [8−10]: =5,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,4мин.

Штучно-калькуляционное время на контрольную операцию:

Тш =5,0+0,4=5,4мин.

Операция 020 -фрезерная.

Фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

(6. 6)

где i — число проходов, примем 2;

Sо.ф. — фактическое (паспортное) значение подачи инструмента, 35мм/мин;

n ф- фактическая частота вращения шпинделя, 50об/мин;

Lр.х. — длина рабочего хода суппорта, 620 мм;

Вспомогательное время на фрезерование поверхности:

Тв = 3,0+1,0=4,0мин;

где Ту — вспомогательное время на установку-снятие детали, 3,0мин;

Тз — время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;

Оперативное время на фрезерование поверхности:

Топ = 0,71+4,0=4,71мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучно-калькуляционное время на фрезерную операцию:

Тш =4,71+0,38+2,0=7,09мин.

Операция 025 — слесарная.

Произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности.

Принимаем основное время: То=3,0 мин.

Вспомогательное время на дробеструйную обработку поверхности:

Тв = 1,0+0,7=1,7мин;

где Ту — вспомогательное время на установку-снятие детали, 1,0мин;

Тз — время связанное с проведением замеров, 0,7мин;

Оперативное время на дробеструйную обработку поверхности:

Топ = 3,0+1,7=4,7мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=1,5 мин;

Обдуть сжатым воздухом.

Штучное время: Тш=1,0 мин.

Обезжирить поверхность прилегания к блоку цилиндров спиртом.

Штучное время: Тш=1,2 мин.

Штучно-калькуляционное время на дробеструйную обработку операцию:

Тш =(4,7+0,38+1,5)+1,0+1,2=8,78мин.

Операция 030 — металлизация дуговая.

Установить заглушки.

Штучное время: Тш=1,0 мин.

Нанести насечки под углом 45° и шагом 6−8мм по внешним краям головки блока.

Штучное время: Тш=3,2 мин.

Произвести напыление поверхности.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

деталь дефект технологический ремонтопригодность

(6. 7)

где b — ширина детали, 15 см;

l — длина напыляемой поверхности, 58 см;

h- толщина покрытия, 0,15 мм;

г- плотность металла, 2,8г/см3;

q- производительность аппарата, принимаем 10кг/ч;

k- коэффициент использования материала, 0,8.

Вспомогательное время на напыление поверхности:

Тв = 1,0+0,4=1,4мин;

где Ту — вспомогательное время на установку-снятие детали, 1,0мин;

Тз — время связанное с проведением замеров, 0,4мин;

Оперативное время на напыление поверхности:

Топ = 0,28+1,4=1,68мин;

Дополнительное время принимаем равным 13% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 13=0,22мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучное время на напыление поверхности:

Тш 1,68+0,22+2,0=3,9мин.

Штучно-калькуляционное время на операцию напыления:

Тш =3,9+1,0+3,2=8,1мин.

Операция 035 — шлифовальная.

Шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

(6. 8)

где L — длина обработки, 58 см;

B — ширина обработки, 15 см;

h — припуск на сторону, 0,05 мм;

K — коэффициент износа круга, принимаем 1,4;

V — скорость движения стола, принимаем 5 м/мин;

S — подача на глубину шлифования, принимаем 5мм/ход.

Z — количество одновременно обрабатываемых деталей, принимаем 1шт;

i — число проходов, 1.

Вспомогательное время на шлифование поверхности:

Тв = 2,0+1,0=3,0мин;

где Ту — вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;

Тз — время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;

Оперативное время на шлифование поверхности:

Топ = 0,26+3,0=3,26мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,26мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучно-калькуляционное время на шлифовальную операцию:

Тш =3,26+0,26+2,0=5,52мин.

Операция 040 — сверлильная.

Рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4 мм.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

(6. 9)

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, 16,4 мм;

L- длина обрабатываемой поверхности, 10 мм;

S — подача шпинделя, 0,1 мм/об;

— скорость резания, принимаем 26,0 м/мин;

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/рd, (6. 10)

n=1000*26/(3,14*16,4)=499,89 мин-1,

принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:

V = рdn/1000=3,14*16,4*500/1000= 25,75 м/мин.

Так как всего 4 отверстия, то Tо=0,2*4=0,8мин.

Вспомогательное время на рассверливание резьбовых отверстий:

Тв = 2,0+1,2+2,0=5,2мин;

где Ту — вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;

Тз — время связанное с проведением замеров, 1,2мин. (0,3 мин. на одно отверстие);

Тп — время связанное с переходом, 2мин.

Тогда оперативное время: Топ=0,8+5,2=6,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,48мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:

Тшк=6,0+2,0+0,48=8,48 мин.

Операция 045 — слесарная.

Нарезать резьбу номинального размера М18Ч1,25.

Принимаем основное время: То=0,4*4= 1,6 мин.

Вспомогательное время: Тв=0,3*4+2,0=3,2 мин.

где Тз — время связанное с проведением замеров, 1,2мин;

Тп — время связанное с переходом, 2мин.

Тогда оперативное время: Топ=1,6+3,2=4,8 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0. 08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2мин.

Штучное время на нарезание номинального размера резьбы:

Тш =4,8+0,38+2,0=7,18мин.

Ввернуть резьбовые вставки.

Штучное время: Тш=0,8*4=3,2 мин.

Обломать технологические поводки.

Штучное время: Тш=0,1*4=0,4 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:

Тшк=7,18+3,2+0,4=10,78 мин.

Операция 050 — сверлильная.

Развернуть отверстия втулок под ремонтный размер: Ш 9,2+0,022 мм.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

, мин

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, 9,2 мм;

L- длина обрабатываемой поверхности, 50 мм;

S — подача шпинделя, 0,2 мм/об;

— скорость резания, принимаем 14,0 м/мин;

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/рd,

n=1000*14/(3,14*9,2)=484,63 мин-1,

принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:

V = рdn/1000=3,14*9,2*500/1000= 14,44 м/мин.

Так как всего 8 отверстий, то Tо=0,5*8=4,0мин.

Вспомогательное время: Тв=0,3*8+3,0=5,4 мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на рассверливание отверстий втулок под ремонтные размеры равно:

Тшк=4,0+5,4+2,0=11,4 мин.

Операция 055 — контроль.

В соответствии с рекомендациями время на выполнение операции принимаем: Тшк=8,0 мин.

Суммарное время на весь технологический процесс восстановления головки блока цилиндров составляет:

Т=4,09+7,11+5,4+7,09+8,78+8,1+5,52+8,48+10,78+11,4+8,0=84,75мин.

7. Расчет производственной программы по восстановлению детали

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Для эффективного использования площадей и оборудования на ремонтных предприятиях производственные участки обычно работают в одну или две смены.

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени оборудования.

Годовая производственная программа восстановления головки блока цилиндров автомобиля ГАЗ-3110 определяется по формуле:

(7. 1)

где — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

— минимальное время на технологическую операцию, мин.

(7. 2)

где — коэффициент использования оборудования, 0,95;

— номинальный годовой фонд работы оборудования.

(7. 3)

где — количество выходных дней в году, 104дн;

— количество праздничных дней в году, 9дн;

— средняя продолжительность рабочей смены, 8 ч;

— сокращение длительности смены в предпраздничные дни, 1ч.

nn — количество праздников в году, nп=9 дней;

y — количество смен работы, 1.

Подставляя полученные значения в формулу для определения годовой производственной программы, получим:

шт;

8. Определение количества оборудования и площади производственного помещения для реализации технологического процесса

Основанием для определения количества оборудования служит производственная программа предприятия.

Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определяется по формуле:

, (8. 1)

где Хi — количество оборудования i-гo наименования, шт;

Tшкi — норма времени на выполнение i-ой операции, мин;

зз.н.- нормативный коэффициент загрузки оборудования, принимаем 0,8.

Операция 005 — слесарная.

Стенд-кантователь — 1 шт.

Ручная шлифовальная машинка ИП-2009А:

Принимаем Х1=1 шт.

Операция 010 — сварка аргоно-дуговая.

Установка для аргоно-дуговой сварки УДГ-301 с газоэлектрической горелкой ГРАД-200:

Принимаем Х2=1 шт.

Операция 015 — контроль.

Стенд для гидравлических операций SERDI SPT 1501:

Принимаем Х3=1 шт.

Операция 020 — фрезерная.

Вертикально-фрезерный станок 6Н11:

Принимаем Х4=1 шт.

Операция 025 — слесарная.

Установка для дробеструйной обработки АВ-1070:

Принимаем Х5=1 шт.

Операция 030 — металлизация дуговая.

Стол металлизатора:

Принимаем Х6=1 шт.

Металлизатор ЭМ-19:

Принимаем Х7=1 шт.

Источник питания ВД-131:

Принимаем Х8=1 шт.

Операция 035 — шлифовальная.

Плоскошлифовальный станок 3Л722В:

Принимаем Х9=1 шт.

Операция 040−050 — сверлильная.

Вертикально-сверлильный станок 2Н125:

Принимаем Х10=2 шт.

Операция 055 — контроль.

Стол контролера:

Принимаем Х11=1 шт.

Результаты расчета представлены в таблице8.1.

Таблица 8.1 — Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления головки блока цилиндров.

№ операции

Наименование операции

, мин

Наименование оборудования

Режим работы, смен

Фонд времени, ч

Количество оборудования, ед

Расчетное

Принятое

1

2

3

4

5

6

7

005

Слесарная

4,09

Стенд-кантователь

0,58

1

Ручная шлифовальная машинка ИП-2009А

0,21

1

010

Сварка

аргоно-дуговая

7,11

Установка для аргоно-дуговой сварки УДГ-301

0,14

1

015

Контроль

5,40

Стенд для гидравлических операций SERDI SPT 1501

0,28

1

020

Фрезерная

7,09

Вертикально-фрезерный станок6Н11

0,37

1

025

Слесарная

8,78

Установка для дробеструйной обработки АВ-1070

0,46

1

030

Металлизация дуговая

8,1

Стол металлизатора

0,42

1

Металлизатор ЭМ-19

0,20

1

Источник питания ВД-131

0,20

1

035

Шлифовальная

5,52

Плоскошлифовальный станок 3Л722В

0,29

1

040−050

Сверлильная

30,66

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

1,59

2

055

Контроль

8,0

Стол контролера

0,42

1

В соответствии с рекомендуемой последовательностью решения вопроса организации рабочего места осуществляем следующие этапы:

1) Составляем табель (ведомость) применяемого основного оборудования на основании результатов подбора и расчета количества оборудования, который приводится в таблице 8.1.

Табель содержит информацию с основными характеристиками используемого оборудования (представлен в виде табл.8. 2).

Таблица 8.2 — Табель оборудования рабочего места по восстановлению головки блока цилиндров.

Наименование оборудования

Модель, тип, характеристика

Кол-во

Уст. Мощность, кВт

Габаритные размеры в плане, мм

Занимаемая площадь пола, м2

единицы

общая

1

Стенд-кантователь

Р-701

1

-

1500Ч1400

2,1

2,1

2

Ручная шлифовальная машинка

ИП-2009А

1

0,44

-

-

-

3

Установка для аргоно-дуговой сварки

УДГ-301

1

7,5

800Ч600

0,48

0,48

4

Стенд для гидравлических операций

SERDI SPT 1501

1

1600Ч1300

2,1

2,1

5

Вертикально-фрезерный станок

6Н11

1

7

2060Ч1530

3,15

3,15

6

Установка для дробеструйной обработки

АВ-1070

1

735Ч1565

1,15

1,15

7

Стол металлизатора

1

-

1400Ч800

1,12

1,12

8

Металлизатор

ЭМ-19

1

470Ч265

0,125

0,125

9

Источник питания

ВД-131

1

12,5

360Ч360

0,13

0,13

10

Плоскошлифовальный станок

3Л722В

1

11

3460Ч2630

9,09

9,09

11

Вертикально-сверлильный станок

2Н125

2

2,8

2350Ч785

1,85

3,7

12

Стол контролера

1

-

1200Ч800

0,96

0,96

13

Инструментальный шкаф

3004

5

-

950Ч500

0,475

2,375

14

Шкаф для одежды

1

800Ч500

0,40

0,40

2) Производим расчет площади производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления по формуле:

F=?fоб*К, (8. 2)

где F — расчетная площадь, м2;

?fоб — суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;

К-коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы, проезды, принимаем 4,0.

F=(2,1+0,48+2,1+3,15+1,15+1,12+0,13+9,09+3,7+0,96+2,375+0,40)*4=107,18 м²

Принимается F=108 м2.

Размеры восстановительного участка составляют:

длина участка L, мм — 12 000;

ширина участка B, мм — 9000.

Расстояние между станками, между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормами размещения оборудования на производственных участках.

Технологическая планировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляется в соответствии с маршрутом выполнения технологических операций, применяемого оборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции и рекомендацией СНиП.

9. Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии

Для определения критерия оценки ремонтопригодности детали на стадии восстановительного ремонта применяется формула:

, (9. 1)

где Кр — коэффициент ремонтопригодности детали;

SH — стоимость изготовления детали, руб, (1170 тыс. руб.);

n — число ремонтных циклов при восстановлении, принимаем 2.

SB — стоимость восстановления детали, руб.

Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию Кр:

Кр< 1,5 — деталь неремонтопригодна;

2,0> Кр>1,5 — очень низкая ремонтопригодность;

3,0> КР>2,0 — низкая ремонтопригодность;

5,0> Кр>3,0 — удовлетворительная ремонтопригодность;

8,0> Кр>5,0 — хорошая ремонтопригодность;

Кр> 8,0 — высокая ремонтопригодность.

При восстановлении доля расходов по различным критериям отлична от доли расходов при изготовлении. В процентном отношении составляет:

Таблица 9. 1- Доли расходов от себестоимости.

Статьи

Доля расходов от себестоимости

Изготовления

Восстановления

Материалы, полуфабрикаты, рем. материалы

70−75%

6−8%

Заработная плата

4−6%

25−35%

Накладные расходы

19−26%

62−65%

Заработная плата исполнителя данной операции принимается в соответствии с тарифно-квалификационным справочником, либо рассчитывается по формуле:

(9. 2)

где 1,1 — учитывает различные издержки и несогласованность в выполнении операции;

— норма времени на операцию, мин;

— часовая тарифная ставка исполнителя, руб. ;

=1,3 — коэффициент премирования;

=1,2 — коэффициент оплаты отпусков;

=1,377 — коэффициент корректирования заработной платы по социальному страхованию.

Принимаем, что заработная плата рабочего 1-го разряда составляет 5000 р. /ч. Тогда часовая тарифная ставка рассчитывается путем умножения З. п. рабочего 1-го разряда на тарифную ставку рабочего в зависимости от разряда.

Таблица 9.2 Единая тарифная сетка работников Республики Беларусь

Разряд

1

2

3

4

5

тар. ставка

1,0

1,16

1,35

1,57

1,73

Затраты на заработную плату рабочих при выполнении восстановления головки блока цилиндров высчитываются как сумма заработных плат по каждой из операций:

Дополнительная заработная плата принимается в размере 15% от основной для всех категорий работников:

, (9. 3)

тыс. руб.

Тогда заработная плата всех рабочих составит:

Исходя из процентного соотношения заработной платы к общей стоимости восстановления детали, можем рассчитать долю 1% стоимости восстановления (принимаем долю заработной платы = 30%):

30 — 28 655

1 — х;

тогда:

пусть доля расходов на материалы составит 8%, тогда:

пусть доля расходов на накладные расходы составит 62%, тогда:

Тогда стоимость восстановления:

Коэффициент ремонтопригодности:

,

следовательно, восстанавливаемая данной технологией деталь имеет высокую ремонтопригодность.

10. Обоснование организации работ и планировочного решения

В зависимости от физических параметров выражения программы и метода расчета количества оборудования все участки основного производства подразделяют на три класса.

К первому классу относятся участки разборочно-сборочного и кузовного цехов и слесарно-механический участок ЦВИДа, годовая программа которых определяется номенклатурой и количеством изделий и выражается в единицах ремонта.

Второй класс составляют участки, производственная программа которых задается не только количеством капитальных ремонтов, но и массой восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся кузнечно-рессорный, термический и моечно-очистительный участки.

В третий класс входят участки, программа которых выражается номенклатурой и количеством ремонтируемых изделий, а также площадью покрытия восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся сварочно-металлизационный, гальванический и малярный участки.

С учетом технологической взаимосвязи производственных цехов и участков и организационной структуры руководства производством целесообразно проектировать их по принципу организационно-технологической однородности цехов и участков.

Ниже изложены особенности проектирования цехов и участков основного производства.

Так как в данном курсовом проекте деталь восстанавливается на трех участках: сварочном, металлизационном и слесарно-механическом ниже приведены их описания.

Сварочно-метализационный

Оборудование на участке размещено согласно технологическому процессу сварочных работ. Кроме того, было принято следующее решение: перенести стенд для гидравлических испытаний из слесарно-механического участка в сварочно-метализационный. На участке также расположен стол контролера для контроля восстановленных деталей.

Слесарно-механический

Оборудование на участке располагается согласно операциям технологического процесса восстановления головки блока цилиндров двигателя.

Металлизационный

Оборудование на участке размещено в соответствии с технологическим процессом выполнения работ напыления. Металлизационный участок относится к категории вредных производств, поэтому он должен быть изолирован от других производственных помещений газонепроницаемыми стенами или перегородками.

11. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Технологический процесс ремонта головок блока цилиндров должен соответствовать общим требованиям безопасности труда, предусмотренным СТБ 960−94 «Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности» и ОНТП 01−94 «Общесоюзные нормы проектирования предприятий автомобильного транспорта».

Санитарно-гигиенические требования

На участке ремонта головок блока цилиндров производится газосварочные работы. Условия труда при сварке дефектов алюминиевых деталей характеризуются наличием ряда неблагоприятных факторов, образующихся при плавлении электродов, флюсов, присадочных материалов, главными среди которых являются интенсивное тепловое облучение, повышенная концентрация в сварочном аэрозоле мелкодисперсной пыли, возможным ослеплением электрической дугой, ожогами от брызг расплавленного метала.

Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей, деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъемнотранспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

Работы по ремонту головок блока цилиндров относятся к работам категории средней тяжести 2б, для которой оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий согласно СанПин 9−91 РБ 98 приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1 — Оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий.

Параметры

Температура воздуха, єС

Относительная влажность,

Скорость движения воздуха, м/с

Холодный период года

Оптимальный

17−19

40−60

0,2

Допустимый

13−23

До 75

До 0,4

Теплый период года

Оптимальный

20−22

40−60

0,3

Допустимый

15−29

До 75

0,2−0,5

Для защиты открытых частей тела работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь. Спецодежда электросварщикам для летних работ (костюм брезентовый и кожаные ботинки) выдается на срок 12 месяцев, а для зимних наружных работ (костюм ватный и валенки) -- 24 месяцев. Срок носки рукавиц электросварщиками установлен в размере 2 месяцев.

Для защиты органов дыхания сварщиков от пыли применяется бесклапанный респиратор ШБ-1 «Лепесток». Каждый электросварщик, производящий сварочную работу открытой электрической дугой, для защиты лица и глаз от действия лучей электрической дуги обеспечен на головной маской или щитком с защитными светофильтрами различной прозрачности в соответствии с величиной сварочного тока.

Для поддержки оптимальных параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией.

Вентиляция

Согласно СанПиН № 9−91 РБ 98, а также ВСН 01−89 участок по ремонту головок блока цилиндров оборудован системами общеобменной и местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их образования.

Освещение

Согласно СНБ 2. 02. 01−98 «Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

Согласно СНБ 2. 02. 01−98 участок по устранению повреждений головок блока цилиндров относится к 4 В разряду зрительной работы и требует освещенность порядка 300 ЛК. В качестве осветительной установки выбираем люминесцентные лампы, ЛБ 80−4 и располагаем их в два ряда. Лампы Л Б 80−4 выбирались с учетом загрязненности окружающей среды, которая не превышает 1 г/м3.

Шум и вибрация

Работающая система вентиляции, шум при проведении сварочных работ, внутрицеховой транспорт являются источниками вибраций и шума, воздействующие на рабочий персонал.

Согласно СТБ 960−94 «Шум на рабочих местах», ГОСТ 12.1. 003−83 «Шум. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.1. 012−90 ССБТ «Вибрационная безопасность» участок по ремонту головок блока цилиндров относиться к 6 категории. Предельный допустимый эквивалентный уровень звука 85 дБА. Максимальный уровень звука для колеблющего и прерывистого шума не превышает 110 дБА.

Для защиты органов слуха от воздействия производственного шума и ультразвука применяются внутренние и наружные антифоны.

Электрическая безопасность

Согласно ГОСТ 12.1. 019−79 «Электробезопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1. 030−81 ССБТ «Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление» на проектируемом участке предусмотрены следующие меры защиты от поражения током.

Корпуса металлорежущего инструмента, электросварочного оборудования, сварочные столы и плиты заземлены. Защитное заземление осуществляется путем присоединения корпуса сварочных источников питания, снабженного специальным болтом, к проводу заземляющего устройства, а также заземлением свариваемого изделия.

Однопостовые сварочные агрегаты, генераторы и трансформаторы со стороны питающей сети защищены предохранителями.

Все рукоятки, маховики, кнопки управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.

Пожарная безопасность

Согласно НПБ 5. 2000 «Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной безопасности» категория производства Г2. Согласно СНБ 2. 02. 02.- 01 «Эвакуация людей из зданий и сооружений при пожаре» высота дверей на пути эвакуации не менее 2 м, ширина не менее 1 м. Пути эвакуации обозначены табличками зелёного цвета — «выход». Также в каждом помещении висят схемы путей эвакуации.

Участок по ремонту головок блоков цилиндров обеспечен порошковыми огнетушителями из расчета один огнетушитель на 100 м² площади. За исправность и комплектность пожарного инвентаря, находящихся на участке, несет ответственность начальник участка.

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ или срыв резьбы под свечи. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный — способ постановки дополнительного спирального ввертыша.

Основное время на восстановление детали составило 84,75 минут. Время на восстановление основного дефекта выбранным способом составило 30,66 минут.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению головки блока цилиндров, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 108 м², а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления головки блока цилиндров.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что головка блока цилиндров двигателя ЗмЗ-24Д имеет хорошую ремонтопригодность.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о высокой экономической эффективности восстановления работоспособности головки блока цилиндров двигателя выбранными методами и средствами производства.

Список использованных источников

1. Барановский Ю. В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. — М. :"Машиностроение", 1972 г. — 363 с.

2. Казацкий, А. В. Восстановительные технологии: Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1−37 01 07 «Автосервис» / А. В. Казацкий, А. С. Савич, В. К. Ярошевич. — Мн.: БНТУ, 2005. — 48 с.

3. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию (раздел «Технологическая часть» — подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали) по дисциплине «Ремонт автомобилей» / С. А. Скепьян.- Мн.: МГАК, 2007 — 113 с.

4. Пилипук Н. Н. Метод. пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства. Менеджмент» для студентов дневной и заочной форм обучения по спец. Т. 04. 02. 00.- «Эксплуатация транспортных средств"/ Н.Н. пилипук, Д. М. Антюшеня, А. С. Савич. — Мн.: БНТУ, 2002. — 37 с.

5. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. Для студентов специальности «Техн. эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспечивающих получение высш. образования / М. М. Болбас [и др. ]; под ред. М. М. Болбаса.- Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 528 с.: ил.

6. Справочник иженера-механика. Том «технология ремонта автомобилей"/ под ред. В. В. Ефремова.- М.: «Транспорт», 1965.- 1000 с. :ил.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой