Обоснование выбора варианта технологического процесса

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Курсовая работа

по дисциплине «Организация производства и менеджмент»

на тему «Обоснование выбора варианта технологического процесса»

Содержание

Введение

1. Характеристика нововведения

1.1 Описание исходного технологического процесса детали «Крышка»

1.2 Обоснование совершенствования технологии

1.3 Техническое нормирование

1.4 Обоснование и характеристика типа производства

1.5 Определение потребности в оборудовании

1.6 Расчет удельных капитальных вложений

2. Расчет себестоимости детали «Крышка»

3. Обоснование выбора технологического процесса

3.1 Расчёт предельных затрат

3.2 Расчёт срока окупаемости

3.3 Технико-экономические показатели

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Организация производства — дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Целью выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация производства и менеджмент» является проверка и закрепление теоретических знаний и навыков самостоятельной работы в этой области.

Необходимо проанализировать уже имеющийся технологический процесс изготовления изделия, выявить его слабые стороны и предложить свои способы модифицирования техпроцесса.

Технологический процесс можно усовершенствовать в разных направлениях: заменить оборудование или приспособление на более современное или функциональное, использовать станки с ЧПУ, изменить метод получения точности поверхностей и т. д.

В ходе курсовой работы надо произвести оценку экономической целесообразности принятого к внедрению варианта техпроцесса.

Таким образом, нужно сравнивать два варианта техпроцесса: один существующий и другой — предлагаемый.

1. Характеристика нововведения

1.1 Описание исходного технологического процесса детали «Крышка»

Программа выпуска по заданию составляет 2000 шт.

Материал детали — сталь 45 ГОСТ 1050–88.

Маршрутное описание исходного техпроцесса изготовления изделия «Крышка» заносим в таблицу 1.

Таблица 1. Технологический процесс обработки детали по базовому варианту

Шифр операции

Наименование операции

Применяемое оборудования

Наименование применяемой оснастки, инструмента

Нормы времени, мин

Разряд работы (слесарь/ Наладчик)

Tосн

Tп-з

Tшт

005

Токарно-винторезная

16К20

Патрон токарный 3-х кулачковый 7100−0003 Резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 868–73

Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18 880–73 Резец отрезной Р18 ГОСТ 18 874–73

4,12

9

5,02

¾

010

Вертикально-сверлильная

2А135

Сверло ?3,3 ГОСТ 10 902–77 Сверло ?7 ГОСТ 10 902–77 Метчик? ГОСТ

3266−81

0,38

10,9

1,58

4

1.2 Обоснование совершенствования технологии

Технологический процесс изготовления крышки необходимо совершенствовать. Для этого заменяем обработку на станках 16К20 и 2А135 обработкой на обрабатывающем центре EMCO MaXXturn 65, с помощью чего можно сократить Тшт и количество операций.

1.3 Техническое нормирование.

Штучное время (тш) — норма времени на изготовление единицы продукции (изделия) или выполнения единицы работы (операции), установленная без подготовительно-заключительного времени (так как подготовительно-заключительное время устанавливается на отдельную серию изделий).

(1)

где-То — основное время, мин;

Твсп — вспомогательное время, мин;

(2)

где Тус — время на установку и снятие заготовки, мин;

Туп — время на приемы управления, мин;

Тизм — время на измерения, мин;

(3)

где Топ — оперативное время, мин;

Тоб- время на обслуживание, отдых, мин;

(4)

Ттех = То*tсм/Т — время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

tсм — время на смену инструмента, мин; Т — стойкость инструмента, мин;

Торг — время организационное, мин;

Тотд- время на отдых и личные надобности, мин

Распишем вычисление штучного времени токарной операции.

Основное технологическое время

(5)

Где Sg — подача резца, мм/мин;

тg — частота вращения, об/мин;

i — число проходов;

Lр.х.  — длина рабочего хода, определяется как

Lр.х. = l+lвр+lпер,

где l мм — длина резания;

lвр = 2 мм — величина врезания;

lпер = 0 мм — длина перебега.

Токарная операция (005)

— точить диаметр в размер 112.

Lр.х. = 12+2 = 14 мм

Подставляя величины в формулу, получим:

To = 14?1/ (1,4?80) = 0,13 мин

— расточить кольцевую выточку предварительно, на глубину 2 мм, выдерживая размеры? 50(-0,62),? 107(+0,87).

Lр.х. = 28,5 мм

Подставляя величины в формулу, получим:

To =0,12 мин

— расточить кольцевую выточку окончательно, выдерживая размеры? 50(-0,62), ?107(+0,87), 3±0,05.

Lр.х. = 28,5 мм

Подставляя величины в формулу, получим:

To = 0,02 мин

— точить фаску 2Ч45

Lр.х. =9 мм

Подставляя величины в формулу, получим:

To = 0,02 мин

— отрезать деталь, выдерживая размер 7.

Lр.х. = 56 мм

Подставляя величины в формулу, получим:

To = 3,7 мин

? Т0= 4,115 мин.

Тшт = То+Твсп + Тоб+Тотд

Тус = 0,17 мин;

Туп = 0,13 мин;

Тизм = 0,07*4= 0,28 мин;

Топ = 4,12+0,17+0,13+0,28=4,7 мин;

Тоб=Топ*5%=0,24 мин

Тотд = 4,7*2% = 0,09 мин;

Тшт = 4,7+0,24+0,09=5,03 мин.

Тпз = 4+2+2+0,2+0,2+0,3+0,3=9

Вертикально-сверлильная операция (010)

(6)

k — количество отверстий;

t — время перемещения между отверстиями.

— Сверлить 2 отверстия диаметром 7 мм

Lр.х. =4+4+1=9 мм

То=0,07 мин

— Сверлить 2 отверстия диаметром 3,3 мм

Lр.х. =4+1,5+1=6,5 мм

То=0,15 мин

— Нарезать резьбу М4−7Н

Lр.х. =4+1,5+1=6,5 мм

То=0,15 мин

? Т0= 0,37 мин.

Тшт = То+Твсп + Тоб+Тотд

Тус = 0,6 мин;

Туп = 0,5 мин;

Тизм = 0 мин;

Топ = 1,48 мин;

Тоб=Топ*5%=0,07 мин

Тотд = 4,67*2% = 0,03 мин;

Тшт =1,58 мин

Тпз=4+2+3,5+0,8+0,2+0,2+0,2=10,9

Маршрутное описание проектного технологического процесса изготовления детали «Крышка» заносим в таблицу 2.

Таблица 2. Маршрутное описание проектного техпроцесса детали «Крышка».

Шифр операции

Наименование операции

Наименование и модель оборудования

Наименование применяемой оснастки

Время, мин

Разряд работы (Оператор станка /Наладчик)

Tосн

Tпз

Tшт

005

Программная

EMCO MaXXturn 65

Патрон токарный 3-х кулачковый 7100−0003, 2 шт Резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 868–73

Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18 880–73

Сверло ?3,3 ГОСТ 10 902–77 Сверло ?7 ГОСТ 10 902–77 Метчик? ГОСТ 3266–81

0,92

24,7

1,7

3/5

— точить наружный диаметр и кольцевую выточку

Lрх=14+28,5+28,5+9+25+7,5=112,5 мм

То=112,5/0,5*630=0,36 мин

— точить фаску и подрезать торец

Lрх=56+2=58 мм

То=58/0,5*630=0,18 мин

— сверлить 2 отверстия диаметром 7 мм

Lр.х. =4+4+1=9 мм

То=0,07 мин

— сверлить 2 отверстия диаметром 3,3 мм

Lр.х. =4+1,5+1=6,5 мм

То=0,15 мин

— нарезать резьбу М4−7Н

Lр.х. =4+1,5+1=6,5 мм

То=0,15 мин

? Т0= 0,918 мин.

Тшт = То+Твсп + Тоб+Тотд

Тус = 0,09 мин;

Туп = 0,04+0,32=0,36 мин;

Тизм = 0,07*4=0,28 мин;

Топ = 1,62 мин;

Тоб=Топ*5%=0,08 мин

Тотд = Топ*2% = 0,03 мин;

Тшт =1,72 мин

Тпз=4+9+2+2+0,8*5+1,2+2,5=24,7

1.4 Обоснование и характеристика типа производства

Время на изготовление детали «Крышка» по базовому варианту ТП составляет Тб=6,6 мин, а по проектному — Тпр=1,7 мин.

Годовую программу выпуска (2000 дет) можно выполнить по базовому проекту: за 6,6*2000=13 208 мин=220 ч. =27,5 раб. см;

По проектному варианту: за 1,7*2000=3400 мин=56 ч=7 раб. см

В 2012 году 248 рабочих дней.

Т.к. в обоих случаях используется универсальное оборудование и мала программа выпуска, то производство — мелкосерийное или единичное.

1.5 Определение потребности в оборудовании

Определим, какое количество оборудования нам потребуется для изготовления детали «Крышка».

Годовой фонд времени:

, (7)

где р — плановые простои оборудования в ремонте, %, примем р = 3%;

m — число смен работы оборудования, m=1.

Fн = 248*8=1984 (ч)

Таблица 3. Количество станков и их описание по базовому варианту ТП.

Наименование оборудования

Модель

Трудоёмкость операции

Количтество станков расчётное

Количтество станков принятое

Коэфициент загрузки оборудования

Мощность двигателя одного станка, кВт

Количество двигателей

Категория ремонтной сложности станка

Норма амортизации

Балансовая стоимость оборудования

Площадь, занимаемая одним станком

К на проходы и Проезды

Площадь, занимаемая всеми станками

Токарно-винторезный

16К20

5,02

1

1

0,85

6

1

11

20

160

3,34

4,5

3,34

Вертикально-сверлильный

2А135

1,58

1

1

0,85

4,5

1

8

20

132

1,48

4,5

1,48

Таблица 4. Количество станков и их описание для проектного варианта ТП.

Наименование оборудования

Модель

Трудоёмкость операции

Количтество станков расчётное

Количтество станков принятое

Коэфициент загрузки оборудования

Мощность двигателя одного станка, кВт

Количество двигателей

Категория ремонтной сложности станка

Норма амортизации

Балансовая стоимость одного станка, тыс. руб.

Площадь, занимаемая одним станком

К на проходы и проезды

Площадь, занимаемая всеми станками

Обрабатывающий центр

EMCO MaXXturn 65

1,7

1

1

0,85

22

1

27

20

661

6,87

4,5

6,88

1.6 Расчет удельных капитальных вложений

Удельные капитальные вложения определяют сумму, необходимую для начала производства какого-либо изделия. Также за счет капитальных вложений рассчитываются амортизационные отчисления.

Общие удельные капитальные вложения по вариантам определяются по формуле:

, (8)

где Коб — удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб;

Кпл — удельные капитальные вложения в производственные площади, руб;

Косн — удельные капитальные вложения в технологическую оснастку, руб;

Расчет удельных капитальных вложений в технологическое оборудование

В условиях серийного производства затраты определяются по формуле:

, (9)

где Ц — оптовая цена единицы оборудования, установленного на операции, тыс. руб;

Км, Ктр — затраты соответственно на транспортировку и монтаж оборудования, % от цены оборудования

Ктр может быть принят равным 15% для тяжелого оборудования, и 5% для легкого,

Км =4%

Квн = 1 — плановый коэффициент выполнения норм времени рабочими.

Кзо — нормативный коэффициент загрузки оборудования, для серийного производства Кзо=0,85.

Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади

В условиях серийного производства капитальные вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну детале-операцию, определяется по формуле:

, (10)

где Цпл — цена 1 м2 производственной площади, руб. ;

Sоб — производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

, (11)

где Sпл — площадь оборудования в плане, м2;

Кд — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проезды и проходы.

Расчет удельных капитальных вложений в технологическую оснастку

Удельный капитальные вложения по дорогостоящим приспособлениям определяются по формуле:

, (12)

где Цпр — цена приспособления, руб. ;

Тшт — норма штучного времени.

Рассчитываем удельные капитальные вложения для базового и проектного вариантов по всем статьям и результаты заносим в таблицу 5.

Таблица 5. Капитальные вложения по вариантам

Базовый

Проектный

Токарная

Сверлильная

Программная

Капитальные вложения в технологическое оборудование

Цена, тыс. руб.

160

132

661

1924

Кзо

0,85

Ктр

15

Км

4

Тшт

5,02

1,58

1,7

Коб, руб

10

2,68

11,07

УКоб

12,68

11,07

Капитальные вложения в производственные площади

Цена, руб.

70 000

1924

Кзо

0,85

Sпл

3,34

1,48

6,87

Тшт

5,02

1,58

1,7

1

2

3

4

Кпл

10,7

7,5

23,3

Кпл

18,2

23,3

Капитальные вложения в технологическую оснастку

Цена, тыс. руб

8,34

6,85

13,19

Тшт

5,02

1,58

1,7

Кзо

0,85

1924

Кпр, руб

0,42

0,11

0,25

Косн, руб

0,53

0,25

Итого капитальные вложения

К

31,41

34,55

2. Расчет себестоимости детали «Крышка»

Себестоимость продукции — это затраты, повторяющиеся с выпуском каждой единицы продукции.

Сумма этих затрат образует так называемую «технологическую себестоимость».

К наиболее существенно изменяющимся прямым затратам технологической себестоимости относятся:

— затраты на основные материалы;

— заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-станочников;

— заработная плата с отчислениями на социальные программы вспомогательных рабочих-наладчиков;

— затраты на электроэнергию;

— затраты на малоценную оснастку;

— затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

— амортизация основных фондов.

Расчет затрат на основные материалы

Расчет ведется на основе нормы расхода материала на деталь по формуле:

, (13)

где Цм — цена 1 кг материла, 32,5 руб. ;

Цотх — цена 1 кг реализуемых отходов (стружки), 0 руб;

qм — расход материала на деталь (масса заготовки), 0,85 кг

qотх — количество отходов материала при обработке детали (разница между массой заготовки и готовой детали)

Так как при модифицировании технологии изготовления мы не изменяли метод получения заготовки, то затраты на материалы как по базовому, так и по проектному варианту будут одинаковыми:

ЗМ=32,5*0,85=30,18

Расчет заработной платы рабочих-станочников

Заработная плата рабочих-станочников с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

, (14)

где Чс — часовая тарифная ставка выполняемой работы, руб. /час;

(15)

где МРОТ — минимальный размер оплаты труда в месяц;

N — количество рабочих часов в месяц.

Чс=5207/(21*8)=30,99 (руб/ч)

К1 — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (принимается равным 1,2);

К2 — коэффициент, учитывающий поясные доплаты (для уральской зоны равен 1,15);

К3 — коэффициент, учитывающий отчисления по единому социальному налогу социальные программы (принимается равным 1,34);

Результаты расчета заработной платы рабочих-станочников сводим в таблицу 6

Таблица 6. Заработная плата рабочих станочников для базового и проектного вариантов

Базовый вариант

Проектный вариант

Операция

Токарная

Сверлильная

Программная

Чс

30,99

К1

1,2

К2

1,15

К3

1,34

Тшт

5,024

1,58

1,7

ЗПс

4,80

1,51

1,62

ЗПс

6,34

1,62

Расчет заработной платы наладчиков

Заработная плата наладчиков с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

, (16)

где Чн — часовая тарифная ставка наладчика, руб. ;

Чн=5207/21*8=30,99

Ноб — норма обслуживания станков наладчиками, шт=10.

Результаты расчета заработной платы наладчиков сводим в таблицу 7.

Таблица 7. Заработная плата наладчиков для базового и проектного вариантов

Базовый вариант

Проектный вариант

Операция

Токарная

Сверлильная

Программная

Чн

30,99

К1

1,2

К2

1,15

К3

1,34

Тшт

5,02

1,58

1,7

Но

10

ЗПн

0,48

0,15

0,16

ЗПн

0,63

0,16

Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяются по каждой операции по формуле:

, (17)

где Цэ — цена одного киловатт-часа электроэнергии в рублях, принимается по фактическим данным завода или средним, действующим на момент выполнения расчетов

W — установленная мощность электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт;

Квр — коэффициент загрузки электродвигателей по времени;

Кw — коэффициент загрузки электродвигателей по мощности;

Кпот — коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину коэффициента можно принять равной 1,04 — 1,08;

Результаты расчета затрат на электроэнергию сводим в таблицу 8.

Таблица 8. Затраты на электроэнергию для базового и проектного вариантов.

Базовый вариант

Проектный вариант

Операция

Токарная

Сверлильная

Программная

Цэ

2,42

W

6

4,5

22

Квр

0,7

Кw

0,8

Кпот

1,06

ЗЭ

8,6

6,5

31,6

ЗЭ

15,1

31,6

Расчет затрат на режущий инструмент

Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по инструменту по формуле:

, (18)

где Ци — цена инструмента, руб. ;

Ри — затраты на все переточки инструмента, руб. ;

h — число переточек инструмента до полного износа;

То — основное время операции, мин. ;

Куб — коэффициент случайной убыли инструмента,

Тст — период стойкости инструмента между переточками, час.

Результаты расчета затрат на режущий инструмент сводим в таблицу 9.

Таблица 9. Затраты на режущий инструмент для базового и проектного вариантов

Базовый вариант

Проектный вариант

Операция

Токарная

Сверлильная

Программная

Наименование инструмента

Резец проходной Р6М5

ГОСТ 18 868–73

Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18 880–73

Резец отрезной Р18 ГОСТ 18 874–73

Сверло ?3,3 ГОСТ 10 902–77

Сверло ?7 ГОСТ 10 902–77 Метчик ?4 ГОСТ 3266–81

Резец проходной Р6М5 ГОСТ 18 868–73

Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18 880–73

Сверло ?3,3 ГОСТ 10 902–77

Сверло ?7 ГОСТ 10 902–77

Метчик? ГОСТ 3266–81

Ци

135

144

195

7,3

29

40

135

144

7,3

29

40

Ри

12,1

6,15

12,1

6,15

h

6

8

6

8

To

4,12

0,38

0,92

Тст

90

30

30

35

15

30

90

30

35

15

30

Куб

1,08

1,25

1,08

1,25

ЗИ

0,39

0,67

0,97

1,13

1,43

2,32

0,23

0,48

0,86

0,73

1,22

ЗИ

6,91

3,58

Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений

Указанные затраты на одну детале-операцию определяются по формуле:

, (19)

где Цпр — цена приспособления в рублях,

Рпр — среднегодовые затраты на текущий ремонт приспособлений в рублях, в среднесерийном производстве принимаем равным 5% от стоимости приспособления;

Тсл — срок службы приспособлений в годах, ориентировочно принимаем 5 лет.

Результаты расчета затрат на режущий инструмент сводим в таблицу 10.

Таблица 10. Затраты на эксплуатацию приспособлений для базового и проектного вариантов

Операция

Базовый вариант

Патрон токарный 3-х кулачковый 7100−0003, 2шт

Наименование оснастки

Патрон токарный 3-х кулачковый 7100−0003

Кондуктор специальный

Цпр, тыс. руб.

5,4

2

5,4*2

Рпр, руб.

270

135

270*2

Тсл

5

Тшт

5,0

1,58

1,7

1924

Кзо

0,85

ЗПр

0,85

0,12

0,34

ЗПр

0,97

0,34

Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования

Эти затраты определяются по каждой операции (типу станка) по формуле:

, (20)

где Зр. м -годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности в рублях, принимается как 10% от стоимости оборудования,

Rм — категория ремонтной сложности механической части оборудования в единицах ремонтной сложности

Кэ — коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования. Принимается равным 1.3.

Результаты расчета затрат на режущий инструмент сводим в таблицу 11.

Таблица 11. Затраты на ремонт и обслуживание оборудования для базового и проектного вариантов.

Базовый вариант

Проектный вариант

Операция

Токарно-винторезный 16К20

Вертикально-сверлильный 2А135

Обрабатывающий центр EMCO MaXXturn 65

Зр.м.

16 000

13 200

66 100

R

11

8

27

Тшт

5,02

1,58

1,7

1924

Кзо

0,85

Кэ

1,3

Зр.о.

11,7

2,2

30

Зр.о.

13,9

30

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию и площадям

Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в оборудование по каждой операции (типу оборудования) определяется по формуле:

, (21)

где Нр — норма амортизации оборудования на полное восстановление, процент.

Амортизационные отчисления по производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:

, (22)

где Нпл — норма амортизационных отчислений на реновацию по производственным площадям, принимаем Нпл=3.

Результаты расчета затрат амортизационных отчислений по вариантам для дальнейшего анализа сводятся в таблицу 12.

Таблица 12. Амортизационные отчисления по оборудованию и площадям для базового и проектного вариантов.

Базовый вариант

Проектный вариант

Операция

Токарная

Сверлильная

Программная

Коб

10

2,68

11,07

Нр

20

ЗАо

2

0,53

2,21

ЗАо

2,53

2,21

Кпл

10,7

7,5

23,3

Нпл

3

ЗАпл

0,32

0,22

0,69

ЗАпл

0,54

0,69

ЗА

3,07

2,9

Результаты расчетов затрат по всем статьям заносим в таблицу 13:

Таблица 13. Базовая себестоимость детали «Крышка»

№ п/п

Статьи затрат

Затраты по вариантам, руб.

базовый

проектный

1

Основные материалы

30,18

30,18

1

Зарплата станочников

6,34

1,62

2

Зарплата наладчиков

0,63

0,16

3

Затраты на электроэнергию

3,01

2,87

4

Затраты на оснастку, в том числе:

— инструмент

— приспособления

6,91

0,97

3,58

0,34

5

Затраты на техобслуживание и ремонт

13,9

30

6

Амортизация

— оборудования

— производственных площадей

2,53

0,54

2,21

0,69

Итого: удельная технологическая себестоимость

65,01

71,65

деталь себестоимость окупаемость

3. Обоснование технологического решения

3.1 Расчёт предельных затрат

Для определения эффективности предлагаемого варианта техпроцесса необходимо сравнить приведённые затраты.

; (23)

где ПЗ — приведенные затраты на единицу продукции, руб;

С — себестоимость единицы продукции, руб;

К — удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб;

Ен — нормативные коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Для базового варианта:

ПЗ=65,01+31,41*0,15=69,7 руб

Для проектного варианта:

ПЗ=71,65+34,55*0,15=76,8 руб

3.2 Расчёт срока окупаемости

Срок окупаемости -- расчетный период возмещения первоначальных вложений за счет прибыли от проектной деятельности.

Объём инвестиций представляет собой сумму нового оборудования, приобретённого для внедрения нового техпроцесса изготовления детали.

I=661 000+13900=674 900 руб.

Полная себестоимость определяется как сумма удельной технологической себестоимости и 50% от нее: 71,65+0,5*71,65= 107,48

Оптовая цена детали представляет собой сумму полной себестоимости и рентабельности:

, где ,

Цоп = 107,48+0,3*107,48= 139,72

Объём реализации товара (по оптовой цене)=N*Цопт=2000*139,72=279,44 тыс. руб. (24)

Себестоимость реализуемого товара = N*Cеб-ть=2000*71,65=143,3 тыс. руб. (25)

Амортизация: А=I*Ha/100=674,9*20/100=231 тыс. руб (26)

Прибыль: Пр= Объём реал-ии тов. -Себ-ть реализ-о тов.= 279,44 -143,3 =136,14 тыс. руб. (27)

Налоги (13%): Н=Пр*13/100=136,14 *13/100=17,70 тыс. руб. (28)

Чистая прибыль: Прч=Пр-Н=136,14 -17,70=118,44 тыс. руб. (29)

Чистый доход: Дч=Прч+А=118,44+231=349,44 тыс. руб. (30)

Срок окупаемости: С=I/Дч=674,9/349,44=1,93 г. (31)

Таблица 14. Срок окупаемости проектного варианта техпроцесса изготовления детали «Крышка».

Проектный вариант

Объём инвестиций, тыс. руб.

674,9

Объём реализации товара, тыс. руб

279,44

Себестоимость реализуемого товара, тыс. руб

143,3

Налоги и прочие отчисления тыс. туб

17,70

Прибыль, тыс. руб.

136,14

Чистая прибыль, тыс. руб.

118,44

Чистый доход, тыс. руб.

349,44

Амортизация

231

Норма дисконта

0,1

Срок окупаемости

1,93

Экономическое обоснование:

1) Общий доход от реализуемого проекта: 349 440+231000 = 580 440 руб.

2) Чистый дисконтированный доход. Расчетный период за 3 года:

(580 440/(1+0,1)^1)+ (580 440/(1+0,1)^2)+ (580 440/(1+0,1)^3)=1 443 468,37

3.3 Технико-экономические показатели проекта

Завершающим этапом курсовой работы является определение технико-экономических показателей, позволяющих видеть преимущества выбранного технологического процесса обработки детали. Технико-экономические показатели сводятся в таблицу 15.

Таблица 15 — Технико-экономические показатели проекта

№ п/п

Показатели

Значение

1

Наименование изделия

Крышка

2

Годовой выпуск деталей, шт.

2000

3

Норма времени на деталь, мин.

1,7

4

Удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.

11,07

5

Удельные капитальные вложения в производственные площади, руб.

23,3

6

Капитальные вложения в дорогостоящую оснастку, руб

0,25

7

Удельная технологическая себестоимость, руб.

71,65

8

Полная себестоимость, руб.

107,48

9

· оптовая цена детали, руб.

· Амортизационные отчисления, руб.

· 139,72

· 231

10

Чистый дисконтированный доход (за 3 года), руб.

1 443 468,37

11

Инвестиции в форме капитальных вложений, руб.

674 900

12

Срок окупаемости проекта, г.

1,93

13

· Площадь, занимаемая всеми станками, кв.м.

· Мощность двигателей, кВт.

· Количество станков, шт.

· 6,87

· 22

· 1

Заключение

В данной курсовой работе был предложен вариант изменения базового технологического процесса по изготовлению детали «Крышка». В качестве модифицирования токарно-винторезный станок 16К20 и вертикально-сверлильный станок 2А135 был заменён на обрабатывающий центр EMCO MaXXturn 65. В результате расчётов получилось, что по проектному варианту себестоимость детали, капитальные вложения оказались выше. Но при этом значительно повышается качество готового изделия (Ra0,016, а на базовом оборудовании Ra2,5) и сокращается время на обработку одной детали (с 6,6 мин. до 1,7мин.), уменьшается количество занятых рабочих, повышается производительность труда (а значит снижается трудоёмкость изготовления детали), рентабельность производства.

Учитывая всё вышеперечисленное, можно сказать, что внедрение нового ТП вполне оправданно.

Список использованной литературы

1. Общемашиностроительные нормы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. — М. :Экономика, 2010.

2. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. — М: Машиностроение, 2009.

3. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация производства и менеджмент» для студентов, сост. Ширманова Л. А. Ижевск.

4. Продажа режущего инструмента. URL: http: //kvalitet. udmcom. ru

5. Промресурс/ruстан. Станки цены, прайс-лист.

6. Сеть металлобаз. Металлторг.

7. Справочник технолога-машиностроителя: под общ. ред. А. Г. Косиловой. — 1й том — М.: Машиностроение, 2006. — 656 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя: под общ. ред. А. Г. Косиловой. — 2й том — М.: Машиностроение, 2010. — 495 с.

9. Тарифы. Цены на электроэнергию.

10. Технологическая оснастка allbiz.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой