Обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса производства полукопчёной колбасы "Польская"

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

  • Введение
  • Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса
  • Технология производства
  • Подбор оборудования
  • Предварительный отбор более предпочтительного оборудования
  • Выбор экономически эффективного варианта оборудования
  • Проектирование организации производственного процесса
  • Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов
  • Выводы
  • Библиография

Введение

Современная рыночная среда ставит производителей пищевых продуктов в условия жёсткой конкуренции. Высокие требования к качеству сырья, соблюдение технологических параметров и требования к готовой продукции заставляют предприятия искать новые решения в области эффективной организации производства и управления.

Организация производства — это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.

Основные задачи организации производства:

1) организация производственных сил, участвующих в производственном процессе, т. е. соединение личных и вещественных факторов производства в единый производственный процесс;

2) установление между отдельными исполнителями и подразделениями, участвующими в создании и производстве материальных благ, разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность участников производства;

3) создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы;

4) создание условий для повышения трудовой жизни работников, постоянного профессионального и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Рациональная организация производства состоит в том, чтобы интегрировать всю совокупность разнородных компонентов, реализующих процесс производства, в целостную и высокоэффективную производственную систему, все элементы которой тщательно «подогнаны» друг к другу по всем аспектам их функционирования.

Организация производства и оптимальное управление им являются важнейшими факторами ускорения научно-технического прогресса. Они обеспечивают наиболее полное и эффективное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов предприятия, снижение себестоимости и повышение качества продукции, рост производительности труда и эффективности производства и повышение темпов обновления продукции и технического развития производства.

Цель курсовой работы — экономически обосновать наиболее эффективный вариант организации производства продукции на примере производства полукопчёной колбасы «Польская» сменным объёмом 8 т.

Для этого необходимо:

1. подобрать несколько вариантов оборудования и обосновать выбор одного экономически эффективного варианта;

2. спроектировать организацию производственного процесса, используя поточный метод организации;

3. оценить уровень организации производственного процесса и его возможных резервов.

Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса

Технология производства

К полукопчёным колбасам относятся изделия, готовые к употреблению в пищу после варки, копчения и сушки. В процессе изготовления полукопчёные колбасы теряют влагу, поэтому совершенно нецелесообразно насыщать фарш влагой, т. е. куттеровать его и прибавлять воду в мешалке. Общая технологическая схема производства полукопчёных колбас состоит из двукратного измельчения говяжьего мяса, однократного измельчения свинины, шпика, составления фарша в мешалке, набивки в оболочки, осадки, обжарки, варки, охлаждения, копчения и высушивания.

Колбаса польская II сорта. Характеристика.

Состав: говядина, свинина, свиная грудинка (шпик), соль, сахар-песок, перец чёрный или белый молотый, кориандр, пряности, чеснок свежий очищенный, фиксатор окраски (нитрит натрия).

Норма расхода сырья (несоленое сырьё на 100 кг фарша):

говядина жилованная 2 сорт — 60 кг,

свинина жилованная полужирная — 25 кг,

грудинка свиная — 15 кг.

Изготовляют из сырья: охлаждённого, остывшего, размороженного.

Оболочка — говяжьи черевы средние и узкие, свиные черевы всех категорий.

Форма — батоны открученные длиной 15−25 см с одной перевязкой на первом батоне или в виде колец с внутренним диаметром 15−25 см с двумя петлями.

— предельное содержание влаги: 45%;

— содержание поваренной соли: 4,5%;

— выход готовой продукции к весу несолёного сырья: 75%;

— массовая доля нитрита не более 0,005%.

Таблица 1

Операция

Описание операции

Измельчение мяса

Говяжье мясо после предварительного измельчения и посола вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 мм. Полужирную свинину перед посолом измельчают на волчке, пропуская через решетку с отверстиями диаметром 8 мм.

Измельчение грудинки

Измельчение шпика осуществляется на шпигорезных машинах на кусочки не более 6 мм.

Приготовление фарша

Мелкий говяжий фарш помещают в мешалку, где смешивают с пряностями в течение 5−6 минут. После этого добавляют полужирную свинину небольшими порциями по всей поверхности фарша и смешивают в течение 5 минут с говяжьим фаршем. После этого добавляют свиную грудинку. Общий цикл перемешивания фарша длится 15 минут. Фарш дожжен быть равномерно перемешан. При обработке этого фарша воду не добавляют.

Шприцевание.

Фарш плотно набивают в оболочки, перевязывают. Наполнение оболочек фаршем осуществляется с помощью шприцов. Для набивки применяют средние и узкие говяжьи черевы и свиные черевы всех категорий. Вязку производят перекручиванием на батоны длиной 15−25 см.

Термическая обработка

Колбасу подвергают осадке в течение 2−4 часов при 10−12° или в хорошо проветриваемом помещении. После осадки её легко обжаривают при 60−90° в течение 40 минут. Прогретые в обжарочных камерах батоны варят при 70−80° в течение 55−60 минут. Сваренные батоны остывают в предкоптильном или другом помещении с хорошим обменом воздуха при 12−20°, затем их коптят в течение 12−24 часов при 35−50°. Копчение можно вести и в обжарочных камерах после того, как они остынут до необходимой температуры.

Рисунок 1. Схема технологического процесса

Подбор оборудования

Подбор возможных вариантов оборудования по каждой технологической операции и первичная информация о нём представлены в таблице 2.

Таблица 2

Операции

Наименование

оборудования

Часовая производительность, т

Продолжительность регламентированных перерывов за смену, мин.

Измельчение мяса

Волчок № 1

3

60

Волчок № 2

4,5

60

Волчок № 3

5

60

Измельчение грудинки

Вертикальная

шпигорезка № 1

0,25

60

Вертикальная

шпигорезка № 2

0,5

60

Вертикальная

шпигорезка № 3

1

60

Приготовление фарша

Фаршемешалка № 1

1

60

Фаршемешалка № 2

2

60

Фаршемешалка № 3

3

60

Наполнение оболочек

Шприц колбасный

гидравлический № 1

1

60

Шприц вакуумный № 2

1,2

60

Шприц

гидравлический № 3

0,65

60

Термическая обработка

Термокамера

автоматизированная № 1

1,8

60

Термокамера

автоматизированная № 2

1,35

60

Термокамера

автоматизированная № 3

0,35

60

Предварительный отбор более предпочтительного оборудования

Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличается от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор.

Такт процесса (Тпр) — интервал времени, через который периодически производится выпуск единицы продукции, определяется по формуле:

Тпр = Тр / А ,

где Тр — время эффективной работы ведущего оборудования в смену, мин. ,

А — сменное задание по выпуску продукции, т.

Время работы оборудования — это разность между длительностью смены (Тсм = 480 мин) и регламентированных перерывов для проведения подготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдых рабочего (Тп = 60 мин):

Тр = Тсм — Тп = 480 — 60 = 420 мин

Тпр = 420мин / 8 т = 52,5 мин

Такт рабочего места (Тр.м. ) по операциям, выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:

Тр.м. = 60 / (ПчЧКп) ,

где Пч — часовая производительность оборудования, т;

Кп — коэффициент пересчёта производительности оборудования в готовый продукт.

Кп = 1 / Нр ,

где Нр — норма расхода обрабатываемого на данном оборудовании сырья на производство единицы продукции, т.

Если на оборудовании обрабатывается разное сырьё, предназначенное для одного продукта, то определяется его суммарный расход на единицу готовой продукции.

В колбасном производстве нормы расхода различных видов сырья установлены не на единицу продукта, а на единицу фарша, из которого этот продукт производится. Для определения расхода сырья на единицу продукта надо учитывать норму выхода готового продукта.

Среднегодовая норма выхода полукопчёной колбасы «Польская» равна 75% к массе сырья (фарша). Общий расход сырья на 1 т колбасы составит: (1 / 75) Ч100 = 1,333 т, из них:

Нр (говядина) = (0,6 / 75) Ч100 = 0,8 т;

Нр (свинина) = (0,25 / 75) Ч100 = 0,333 т;

Нр (грудинка) = (0,15 / 75) Ч100 = 0,2 т.

Зная норму расхода сырья и фарша (Нр), можно определить коэффициент пересчёта производительности оборудования в готовый продукт (Кп) для каждой операции:

— измельчение говядины и свинины на волчке:

Кп = 1 / (0,8 + 0,333) = 0,88;

— измельчение грудинки на шпигорезке:

Кп = 1 / 0,2 = 5;

— приготовление фарша и шприцевание:

Кп = 1 / 1,333 = 0,75;

— термическая обработка:

Кп = 1.

После расчета такта процесса (Тпр) и тактов рабочих мест (Тр.м. ) определяется коэффициент сопряженности (Кс) производительности оборудования по производству продукта.

Кс = Тр.м. / Тпр

По лучшим значениям коэффициента сопряжённости (чем ближе он к единице) необходимо отобрать два наиболее предпочтительных варианта оборудования. Потребность в оборудовании определяется округлением Кс до целого значения.

Результаты расчётов представлены в таблице 3.

Таблица 3

Операции

Такт рабочего места, мин

Наименование

оборудования

Производительность

в час, т

Коэффициент

пересчёта

производительности

в готовый продукт

Коэффициент

сопряженности

Количество

оборудования

Принятый (+),

отвергнутый (-)

вариант

оборудования

Измельчение мяса

22,73

Волчок № 1

3

0,88

0,43

1

+

15,15

Волчок № 2

4,5

0,88

0,29

1

+

13,64

Волчок № 3

5

0,88

0,26

1

-

Измельчение грудинки

48

Вертикальная

шпигорезка № 1

0,25

5

0,91

1

+

24

Вертикальная

шпигорезка № 2

0,5

5

0,46

1

+

12

Вертикальная

шпигорезка № 3

1

5

0,23

1

-

Приготовление фарша

80

Фаршемешалка № 1

1

0,75

1,52

2

+

40

Фаршемешалка № 2

2

0,75

0,76

1

+

26,67

Фаршемешалка № 3

3

0,75

0,51

1

-

Наполнение оболочек

80

Шприц колбасный

гидравлический № 1

1

0,75

1,52

2

+

66,67

Шприц вакуумный № 2

1,2

0,75

1,27

2

-

123,08

Шприц

гидравлический № 3

0,65

0,75

2,34

3

+

Термическая обработка

33,33

Термокамера

автоматизированная№ 1

1,8

1

0,63

1

-

44,44

Термокамера

автоматизированная№ 2

1,35

1

0,85

1

+

171,43

Термокамера

автоматизированная№ 3

0,35

1

3,27

4

+

Технико-экономические характеристики выбранных двух вариантов оборудования представлены в таблице 4.

Таблица 4

Операции

Наименование оборудования

Часовая производительность (ёмкость), т

Габаритные

Размеры, м

(длина Ч ширина)

Мощность электродвигателя, кВт

Часовой расход

по видам потребляемой энергии

Оптовая цена,

тыс. руб.

Норма

Численности, чел

Пара, т

Воды, м3

Холода, тыс. ккал

Сжатого воздуха, м3

Измельчение мяса

Волчок № 1

3

1,3 Ч 0,6

14

145

0,16

Волчок № 2

4,5

1,5 Ч 0,2

18,5

250

0,22

Измельчение грудинки

Вертикальная

шпигорезка № 1

0,25

1,08 Ч 0,7

4,5

235

1,43

Вертикальная

шпигорезка № 2

0,5

1,08 Ч 0,7

4,5

235

1,43

Приготовление фарша

Фаршемешалка № 1

1

2,2Ч0,9

1,1

165

0,3

Фаршемешалка № 2

2

1,9 Ч 0,91

6,6

200

0,5

Наполнение оболочек

Шприц колбасный

гидравлический № 1

1

1,1 Ч 0,8

3

560

1

Шприц

гидравлический № 3

0,65

1,2 Ч 0,94

3

155

1

Термическая обработка

Термокамера

автоматизированная№ 2

1,35

5,1 Ч 5,3

11,6

0,54

0,473

4200

0,6

Термокамера

автоматизированная№ 3

0,35

5,1 Ч 5,3

11,6

0,14

0,123

4200

0,6

Выбор экономически эффективного варианта оборудования на основе расчёта капитальных и эксплуатационных затрат

Сумма капитальных затрат единицы оборудования складывается из цены, затрат на доставку и монтаж, стоимости производственной площади, занимаемой оборудованием.

Транспортные расходы и стоимость монтажа рассчитываются укрупнёно в размере 20% от цены оборудования.

Занимаемая оборудованием площадь складывается из его габаритных размеров и необходимой площади для проходов и проездов. Общий размер площади определяется путём увеличения габаритов оборудования в 2 раза. Стоимость 1 м2 производственной площади 10 000 рублей.

Удельные капитальные затраты определяются отношением общей суммы капитальных затрат к годовому объёму производства.

Годовой объём производства рассчитывается как произведение сменного задания по выпуску продукции на число смен работы участка в год:

(8 т/см Ч 300см) = 2400 т.

Расчёт капитальных затрат представлен в таблице 5.

Расчёт эксплуатационных затрат необходимо выполнить по статьям:

— энергозатраты на технологические цели;

— заработная плата рабочих с отчислениями на социальные нужды;

— расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и производственных зданий.

Энергозатраты на технологические нужды (электроэнергия, пар, вода) определяются по формуле:

Зэ = Р / (ПчЧКп) Ч Ц, где

Р — расход пара, воды в час или установленная мощность электродвигателей;

Пч — производительность машины в час, т;

Ц — тариф за единицу соответствующих видов энергии, руб.

Результаты расчётов по каждому виду энергозатрат представлены в таблице 6.

Таблица 5

Наименование оборудования и его часовая производительность

Цена единицы оборудования, руб.

Расходы на доставку и монтаж, руб.

Стоимость единицы оборудования, руб.

Площадь единицы оборудования, м2

Занимаемая площадь с учётом проходов, м2

Стоимость площади, руб.

Сумма капитальных затрат единицы оборудования, руб.

Количество единиц оборудования

Общая сумма капитальных

затрат, руб.

Удельные капитальные затраты, руб.

1 м2

всей площади

Волчок № 1 (3)

145 000

29 000

174 000

0,78

1,56

10 000

15 600

189 600

1

189 600

79

Волчок № 2 (4,5)

250 000

50 000

300 000

0,3

0,6

10 000

6 000

306 000

1

306 000

127,5

Шпигорезка № 1 (0,25)

235 000

47 000

282 000

0,756

1,512

10 000

15 120

297 120

1

297 120

123,8

Шпигорезка № 2 (0,5)

235 000

47 000

282 000

0,756

1,512

10 000

15 120

297 120

1

297 120

123,8

Фаршемешалка № 1 (1)

165 000

33 000

198 000

1,98

3,96

10 000

39 600

237 600

2

475 200

198

Фаршемешалка № 2 (2)

200 000

40 000

240 000

1,729

3,458

10 000

34 580

274 580

1

274 580

114,41

Шприц № 1 (1)

560 000

112 000

672 000

0,88

1,76

10 000

17 600

689 600

2

1 379 200

574,67

Шприц № 3 (0,65)

155 000

31 000

186 000

1,128

2,256

10 000

22 560

208 560

3

625 680

260,7

Термокамера № 2 (1,35)

4 200 000

840 000

5 040 000

27,03

54,06

10 000

540 600

5 580 600

1

5 580 600

2 325,25

Термокамера № 3 (0,35)

4 200 000

840 000

5 040 000

27,03

54,06

10 000

540 600

5 580 600

4

22 322 400

9 301

Таблица 6

Вид энергозатрат

Наименование оборудования

Единица измерения

Расход в час (установленная мощность электродвигателя)

Часовая производительность оборудования,

т готового продукта

Расход на 1 т готовой продукции

Тариф

за единицу энергозатрат, руб.

Затраты

на 1 т продукции, руб.

Электроэнергия

Волчок № 1

кВт

14

2,64

5,3

3

15,91

Электроэнергия

Волчок № 2

кВт

18,5

3,96

4,67

3

14,02

Электроэнергия

Шпигорезка № 1

кВт

4,5

1,25

3,6

3

10,8

Электроэнергия

Шпигорезка № 2

кВт

4,5

2,5

1,8

3

5,4

Электроэнергия

Фаршемешалка № 1

кВт

1,1

0,75

1,47

3

4,4

Электроэнергия

Фаршемешалка № 2

кВт

6,6

1,5

4,4

3

13,2

Электроэнергия

Шприц № 1

кВт

3

0,75

4

3

12

Электроэнергия

Шприц № 3

кВт

3

0,49

6,12

3

18,37

Электроэнергия

Термокамера № 2

кВт

11,6

1,35

8,6

3

25,8

Электроэнергия

Термокамера № 3

кВт

11,6

0,35

33

3

99

Пар

Термокамера № 2

т

0,54

1,35

0,4

125

50

Пар

Термокамера № 3

т

0,14

0,35

0,4

125

50

Вода

Термокамера № 2

м3

0,473

1,35

0,35

15

5,25

Вода

Термокамера № 3

м3

0,123

0,35

0,35

15

5,25

15

Расходы на заработную плату рабочих с отчислениями на социальные нужды определяются по формуле:

Ззп = НчЧКоЧТсмЧТчЧКдЧКсн / Всм ,

где Нч -норматив численности, чел. ;

Тч — часовая тарифная ставка, руб. ;

Тсм — продолжительность смены, ч;

Кд — коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату (1,5);

Ксн — коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (1,26);

Всм — сменное задание по производству продукта, т

Дневная заработная плата определяется как произведение:

Зд = НчЧКоЧТсмЧТчЧКдЧКсн

Результаты расчётов по данной статье представлены в таблице 7.

Таблица 7

Наименование

и часовая

производительность оборудования

Количество единиц оборудования

Норматив

численности, чел.

Средняя часовая тарифная ставка, руб.

Заработная плата с отчислениями на социальные нужды, руб.

дневная

на 1 т продукта

Волчок № 1 (3)

1

0,16

70

169,34

21,17

Волчок № 2 (4,5)

1

0,22

70

232,85

29,11

Шпигорезка № 1 (0,25)

1

1,43

70

1 513,51

189,19

Шпигорезка № 2 (0,5)

1

1,43

70

1 513,51

189,19

Фаршемешалка № 1 (1)

2

0,3

70

635,04

79,38

Фаршемешалка № 2 (2)

1

0,5

70

529,2

66,15

Шприц № 1 (1)

2

1

70

2 116,8

264,6

Шприц № 3 (0,65)

3

1

70

3 175,2

396,9

Термокамера № 2 (1,35)

1

0,6

70

635,04

79,38

Термокамера № 3 (0,35)

4

0,6

70

2 540,16

317,52

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования или производственных зданий определяются по формуле:

Зс = КЧ (На + Нст) / (ВгЧ100), где

К — стоимость оборудования (с учётом затрат на транспортировку и монтаж);

На — норма амортизации оборудования или производственных зданий, %;

Нст — норма расходов на содержание и текущий ремонт оборудования или производственных зданий, %;

Вг — задание по выпуску продукции в год, т.

Результаты расчётов представлены в таблице 8 (для оборудования) и таблице 9 (для производственных зданий).

После расчёта отдельных статей затрат необходимо определить их сумму по каждому виду применяемого на операции оборудования. Результаты расчётов приведены в таблице 10.

Таблица 8

Наименование

и часовая

производительность оборудования

Стоимость оборудования (всего), руб.

Норма

расходов

а + Нст), %

Годовая сумма расходов, руб.

Затраты

на единицу

продукции, руб.

Волчок № 1 (3)

174 000

30

52 200

21,75

Волчок № 2 (4,5)

300 000

30

90 000

37,5

Шпигорезка № 1 (0,25)

282 000

30

84 600

35,25

Шпигорезка № 2 (0,5)

282 000

30

84 600

35,25

Фаршемешалка № 1 (1)

396 000

30

118 800

49,5

Фаршемешалка № 2 (2)

240 000

30

72 000

30

Шприц № 1 (1)

1 344 000

30

403 200

168

Шприц № 3 (0,65)

558 000

30

167 400

69,75

Термокамера № 2 (1,35)

5 040 000

30

1 512 000

630

Термокамера № 3 (0,35)

20 160 000

30

6 048 000

2 520

Таблица 9

Наименование

и часовая

производительность оборудования

Занимаемая площадь зданий, м2

Стоимость производственной площади, руб.

Норма

расходов

а + Нст), %

Годовая сумма расходов, руб.

Затраты

на единицу

продукции, руб.

Волчок № 1 (3)

1,56

15 600

6

936

0,39

Волчок № 2 (4,5)

0,6

6 000

6

360

0,15

Шпигорезка № 1 (0,25)

1,512

15 120

6

907,2

0,38

Шпигорезка № 2 (0,5)

1,512

15 120

6

907,2

0,38

Фаршемешалка № 1 (1)

7,92

79 200

6

4 752

1,98

Фаршемешалка № 2 (2)

3,458

34 580

6

2 074,8

0,86

Шприц № 1 (1)

3,52

35 200

6

2112

0,88

Шприц № 3 (0,65)

6,768

67 680

6

4 060,8

1,69

Термокамера № 2 (1,35)

54,06

540 600

6

32 436

13,52

Термокамера № 3 (0,35)

216,24

2 162 400

6

129 744

54,06

Таблица 10

Наименование

и часовая

производительность оборудования

Эксплуатационные затраты на 1 т, руб.

Энергозатраты

Заработная плата с отчислениями

Содержание и эксплуатация оборудования

Содержание и эксплуатация зданий

Итого

Волчок № 1 (3)

15,91

21,17

21,75

0,39

59,22

Волчок № 2 (4,5)

14,02

29,11

37,5

0,15

80,78

Шпигорезка № 1 (0,25)

10,8

189,19

35,25

0,38

235,62

Шпигорезка № 2 (0,5)

5,4

189,19

35,25

0,38

230,22

Фаршемешалка № 1 (1)

4,4

79,38

49,5

1,98

135,26

Фаршемешалка № 2 (2)

13,2

66,15

30

0,86

110,21

Шприц № 1 (1)

12

264,6

168

0,88

445,48

Шприц № 3 (0,65)

18,37

396,9

69,75

1,69

486,71

Термокамера № 2 (1,35)

81,05

79,38

630

13,52

803,95

Термокамера № 3 (0,35)

154,25

317,52

2 520

54,06

3 045,83

Выбор эффективного оборудования осуществляется путём сопоставления удельных капитальных и эксплуатационных затрат на единицу продукции по рассматриваемым вариантам. Более эффективно то оборудование, у которого величина обоих показателей минимальна, либо минимальна сумма приведённых затрат.

Приведённые затраты определяются следующим образом:

Зпр = Зэ + Ку / Тк ,

где Зэ — эксплуатационные затраты на единицу продукции, руб. ;

Ку — удельные капитальные затраты, руб. ;

Тк — срок кредитования капитальных затрат (1 год).

Обоснование выбора наиболее эффективного оборудования приведено в таблице 11.

Технико-экономическое преимущество выбранного варианта оборудование в сравнении с альтернативным вариантом отражено в таблице 12.

Здесь можно увидеть, что экономия приведённых затрат значительна. Главным образом, эта экономия характеризуется меньшим количеством оборудования (разница в 3 единицы), а соответственно: меньшей площадью производственного помещения (27,5% к альтернативному варианту) и бульшим съёмом продукции с единицы площади; большей загрузкой единицы оборудования и меньшими простоями; меньшей нормативной численностью производственных рабочих (85,56% к альтернативному варианту) и большей производительностью. Всё это обуславливает экономию капитальных и эксплуатационных затрат. Экономия приведённых затрат при выборе данного варианта оборудования составляет порядка 23 млн руб. в год.

Таблица 11

Операции

Наименование и часовая производительность сравниваемого оборудования

Эксплуатационные затраты,

руб. на 1 т

Удельные капитальные затраты,

руб. на 1 т

Приведённые затраты,

руб. на 1 т

Эффективное (+), неэффективное (-) оборудование

Необходимое количество оборудования

Измельчение

мяса

Волчок № 1 (3)

59,22

79

138,22

+

1

Волчок № 2 (4,5)

80,78

127,5

208,28

-

1

Измельчение грудинки

Шпигорезка № 1 (0,25)

235,62

123,8

359,42

-

1

Шпигорезка № 2 (0,5)

230,22

123,8

354,02

+

1

Приготовление фарша

Фаршемешалка № 1 (1)

135,26

198

333,26

-

2

Фаршемешалка № 2 (2)

110,21

114,41

224,62

+

1

Наполнение оболочек

Шприц № 1 (1)

445,48

574,67

1 020,15

-

2

Шприц № 3 (0,65)

486,71

260,7

747,41

+

3

Термическая обработка

Термокамера № 2 (1,35)

803,95

2 325,25

3 129,2

+

1

Термокамера № 3 (0,35)

3 045,83

9 301

12 346,83

-

4

Таблица 12

№ п/п

Показатели

Принятый

вариант

оборудования

Альтернативный вариант

Принятый

вариант в % к альтернативному

1

Выпуск продукции, т

в смену

в год

8

2400

8

2400

100

100

2

Количество единиц оборудования

7

10

70

3

Занимаемая площадь, м2

64,11

233,04

27,5

4

Годовой съём продукции с 1 м2, т

37,44

10,3

363,5

5

Численность рабочих по нормативу

5,69

6,65

85,56

6

Капитальные затраты:

Общая сумма, тыс. руб.

в т.ч. на оборудование

на здания

удельные кап. затраты, руб.

6 967,58

6 294

673,58

2 903,16

24 779,92

22 482

2 297,92

10 325

28,1

28

29,3

28,1

7

Эксплуатационные затраты:

на 1 т продукции, руб.

в т.ч. энергозатраты

заработная плата

расходы на содержание и эксплуатацию:

— оборудования

— зданий

затраты на годовой выпуск продукции, тыс. руб.

1 690,31

133,93

752,79

786,75

16,84

4 056,744

3 943,97

195,47

879,8

2 810,25

57,45

9 465,528

42,86

68,52

85,56

28

29,3

42,86

8

Приведённые затраты на 1 т. продукции, руб.

4 593,47

14 267,94

32,2

9

Экономия приведённых затрат:

на 1 т продукции, руб.

на годовой выпуск продукции, тыс. руб.

9 674,47

23 218,728

-

-

-

-

Проектирование организации производственного процесса

Для организации производства предусмотрен поточный метод.

Поточное производство — это такой способ организации производства, при котором обеспечивается согласованность выполнения всех операций по продолжительности на рабочих местах в сочетании с прямоточным и непрерывным перемещением предметов труда с одной операции на другую.

Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного процесса, оно улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования, сокращаются или даже полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда. Пропорциональность и непрерывность способствуют снижению производственных запасов сырья и материалов, сокращению длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансового состояние предприятий.

Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия. Поточная линия — это ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке следования технологического процесса и объединённых общей для всех нормой производительности. Производительность всей поточной линии определяется производительностью ведущего оборудования производственного процесса. Его определяют такие ведущие процессы труда, выполнение которых максимально приближает полуфабрикат к стадии готового продукта. В колбасном производстве таким оборудованием является термокамера.

Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии, представлен в таблице 13.

Таблица 13

Операции

Наименование

оборудования

Часовая

производительность, т

Количество

единиц

оборудования

Измельчение

мяса

Волчок

3

1

Измельчение

грудинки

Вертикальная

шпигорезка

0,5

1

Приготовление

фарша

Фаршемешалка

2

1

Наполнение

оболочек

Шприц

гидравлический

0,65

3

Термическая

обработка

Термокамера

автоматизированная

1,35

1

При проектировании поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, необходимо произвести подбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами. Подача сырья будет осуществляться с помощью тележек и технологической рамы.

Сменная производительность напольных тележек определяется перемножением паспортной грузоподъёмности (600 кг), коэффициента ее использования (0,3) и количества рейсов за смену. Количество рейсов напольных тележек рассчитывается как отношение времени её работы за смену (7,5 ч) к продолжительности одного рейса (2,5 мин.).

Крейсов = (7,5 Ч 60) / 2,5 = 180;

Псм (тележка) = 0,6 Ч 0,3 Ч 180 = 32,4 т.

Количество тележек рассчитывается делением сменного объёма перевозок сырья на сменную производительность применяемого транспорта с округлением полученного результата до большего целого числа.

Потребность межоперационного транспорта представлена в таблице 14.

Потребность рабочих представлена в таблице 15.

Таблица 14

Выполнимая операция

Операция, с которой поступает сырьё (полуфабрикат)

Наименование сырья (полуфабриката)

Количество сырья в смену, т

Транспортное средство для подачи сырья

Наименование и часовая производительность, т

Сменная производительность, т

Количество единиц

Измельчение мяса

Жиловка

Говядина

6,4

Тележка (0,6)

32,4

1

Свинина

2,664

Измельчение грудинки

Охлаждение

Свиная

грудинка

1,6

Тележка (0,6)

32,4

1

Приготовление фарша

Измельчение

Говядина

6,4

Тележка (0,6)

32,4

1

Свинина

2,664

Грудинка

1,6

Наполнение оболочек

Приготовление фарша

Компоненты фарша

10,664

Тележка (0,6)

32,4

1

Термическая обработка

Шприцевание

Колбаса в оболочке

8

Технологическая рама

-

1

Таблица 15

Операции

Норматив численности, чел.

Количество единиц оборудования

Расчётная численность, чел.

Проектируемая явочная численность рабочих в смену

Коэффициент занятости рабочих

без совмещения

с совмещением

без совмещения

с совмещением

Измельчение

мяса

0,16

1

0,16

1

2

0,16

0,795

Измельчение грудинки

1,43

1

1,43

2

0,715

Приготовление фарша

0,5

1

0,5

1

1

0,5

0,5

Наполнение оболочек

1

3

3

3

3

1

1

Термическая обработка

0,6

1

0,6

1

1

0,6

0,6

Итого

3,69

7

5,69

8

7

0,71

0,813

Межоперационные перевозки

-

-

0,8

1

1

0,8

0,8

Всего

3,69

7

6,49

9

8

0,72

0,811

Расчётное количество рабочих определяется по нормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность округлением расчётной численности в сторону большего целого числа.

Коэффициент занятости рабочих по операциям и процессу в целом рассчитывается как отношение их расчётной численности к проектируемой явочной численности.

В целях наиболее полного использования рабочего времени при проектировании расстановки рабочих предусмотрено возможное совмещение операций, в результате чего удалось высвободить одного человека.

Потребность рабочих для межоперационной перевозок сырья принимается в размере 10% от проектируемой численности основных рабочих.

Результаты подбора оборудования и расстановки рабочих оформлены эскизным чертежом, на котором показано пространственное расположение оборудования, рабочих, направления перемещения сырья.

Рисунок 2. Пространственное расположение

15

Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия (в тоннах готового продукта) определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (Пч) и времени работы в смену (Тр) по формуле:

Псм = Пч Ч Тр Ч Кп Ч nо ,

где nо — количество оборудования.

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

Псм = 3 Ч 7 Ч 0,88 Ч 1 = 18,48 т;

Псм = 0,5 Ч 7 Ч 5 Ч 1 = 17,5 т;

Псм = 2 Ч 7 Ч 0,75 Ч 1 = 10,5 т;

Псм = 0,65 Ч 7 Ч 0,75 Ч 3 = 10,24 т;

Псм = 1,35 Ч 7 Ч 1 Ч1 = 9,45 т.

Сменная производственная мощность проектируемого участка (Мсм) определяется сменной производительностью ведущего оборудования — термокамеры.

Мсм = Псм. вед. = 9,45 т.

Годовая мощность участка (Мг) рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год:

Мг = Мсм Ч Ксм = 9,45 Ч 300 = 2 835 т.

Для характеристики проектируемого уровня организации производственного процесса необходимо определить следующие показатели.

Коэффициенты пропорциональности (Кпр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

Кпр = Псм / Мсм.

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

Ксм = 18,48 / 9,45 = 1,96;

Ксм = 17,5 / 9,45 = 1,85;

Ксм = 10,5 / 9,45 = 1,11;

Ксм = 10,24 / 9,45 = 1,08;

Ксм = 9,45 / 9,45 = 1.

Обобщающий коэффициент пропорциональности процесса (Копр) рассчитывается по формуле:

Копр = ,

где Кпрi — коэффициент пропорциональности по отдельным операциям;

m — количество операций.

Копр = = 1,46.

Пропорциональность процесса проиллюстрирована диаграммой производительности оборудования по операциям (рисунок 3).

Рисунок 3. Производительность оборудования

Диаграмма наглядно показывает, что «узкие места» отсутствуют, т. к. сменная производственная мощность ниже производительности каждого оборудования.

Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (Кз.о. ) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (Всм) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

Кз.о. = Всм / Псм.

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

Кз.о. = 8 / 18,48 = 0,43;

Кз.о. = 8 / 17,5 = 0,46;

Кз.о. = 8 / 10,5 = 0,76;

Кз.о. = 8 / 10,24 = 0,78;

Кз.о. = 8 / 9,45 = 0,85.

Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования по участку (Коз.о. ) рассчитывается по формуле:

Коз.о. = ,

где Кз.о. i — коэффициент загрузки оборудования по отдельным операциям.

Коз.о. = = 0,68.

Коэффициент использования производственной мощности (Км) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену к сменной мощности:

Км = Всм / Мсм =8 / 9,45 = 0,8466

Длительность производственного цикла рассчитывается с учётом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки. На данной линии используется параллельно-последовательный вид движения.

Продолжительность цикла изготовления продукта определяется —

при параллельном движении:

Тпар. = ti + tгл (n — 1) ,

при параллельно-последовательном движении:

Тп.п. = nti — (n -1)tкор ,

где m — количество операций;

n — количество единиц изделий в партии (800 ящиков: размер партии 8 000 кг, вместимость ящика для упаковки готовой продукции — 10 кг);

ti — такт каждой операции, мин;

tгл — такт главной (наиболее длительной) операции, мин;

tкор — наименее короткий такт операции из каждой пары сравниваемых операций, мин;

k = (m-1) — число смежных пар сравниваемых операций.

Такт операций определяется делением тактов рабочих мест на количество установленного на операции оборудования:

t = ,

где Tр.м.  — такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т;

nо — количество единиц оборудования на операции;

1000 — коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1 кг;

q — вместимость ящика, кг (10 кг).

t(волчок) = = 0,2273;

t(шпигорезка) = = 0,24;

t(фаршемешалка) = = 0,4;

t(шприц) = = 0,4103;

t(термокамера) = = 0,4444;

Тпар. = 1,722 + 799 Ч 0,4444 = 356,8;

Тп.п. = 1377,6−799Ч (0,2273+0,24+0,4+0,4103)=356,8.

Продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов оказалась одинаковой, потому что нормы времени по ходу технологического процесса монотонно возрастают.

Коэффициент параллельности (Кп) необходимо рассчитать для характеристики уровня параллельности процесса:

Кп = Тпар / Тц ,

где Тпар — длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин;

Тц — длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

Кп = 356,8 / 356,8 = 1.

Производительность труда можно рассчитать по формуле:

Птр = Всм / nр, где nр — количество рабочих.

Птр = 8 / 8 = 1 т на 1 рабочего.

Проектируемые показатели производственного процесса сведены в таблице 16.

Таблица 16

№ п/п

Наименование показателей

Количественное

значение показателей

1

Выпуск продукции в смену, т

8

2

Сменная мощность, т

9,45

3

Коэффициент использования мощности

0,8466

4

Численность рабочих, чел.

в том числе основных рабочих, чел.

8

7

5

Производительность труда, т на 1 чел.

1

6

Коэффициент занятости рабочих

0,811

7

Коэффициент загрузки оборудования

0,68

8

Коэффициент пропорциональности процесса

1,46

9

Коэффициент параллельности процесса

1

10

Продолжительность производственного цикла, мин

356,8

Оценка проектируемых показателей организации производственного процесса проведена в следующем разделе курсовой работы.

Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов

При сменном объёме производства 8 т коэффициент использования мощности ниже единицы, что свидетельствует о возможности увеличения производства продукции. Диаграмма, характеризующая производительность оборудования, показывает, что «узкие места» при проектируемой организации производства отсутствуют. Соответственно, увеличение производства продукции можно осуществить без приобретения дополнительных единиц оборудования и площадей и без увеличения условно-постоянных затрат.

При росте производства предполагается повышение загрузки оборудования, занятости рабочих и производительности труда.

При проектируемом виде движения предметов труда коэффициент параллельности равен единице, поэтому менять вид движения нецелесообразно.

Величина резерва использования мощности (Рм) вычисляется как разность между единицей и коэффициентом её использования при установленном задании по выпуску продукции (Км):

Рм = 1 — Км = 1 — 0,8466 = 0,1534.

Резерв использования мощности (годовой Рмг и сменный Рмс) в единицах готовой продукции рассчитывается следующим образом:

Рмг = Мг Ч (1 — Км) = 2 835 Ч 0,1534 = 435 т.

Рмс = Мсм Ч (1 — Км) = 9,45 Ч 0,1534 = 1,45 т.

Полученные величины характеризуют количество продукции, которое можно произвести дополнительно за год и за смену при полном использовании мощности.

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счёт устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Рпр = (n — 1)(Тnр — ti) ,

n — количество единиц изделий (800 ящиков) в смену;

Тпр — такт процесса, (420/800 = 0,525) мин. на один ящик;

t — такт операций, мин на ящик;

m — количество операций.

Рпр = 799 Ч 0,903 = 721,5 мин.

— время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется по формуле:

Рп = Тцпар

Тц и Тпар — продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

Т. к. Тц и Тпар. совпадают по величине — Рп = 0.

Проведённые расчёты дают представление об имеющихся резервах организации проектируемого процесса. В данной работе для обоснования целесообразности их реализации предполагается произвести оценку резервов использования мощности.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные. Ранее было выявлено, что «узкие места» отсутствуют, поэтому величину текущего резерва примем в размере 40% от общего резерва, перспективного — 60%. Т. о. общая величина текущего резерва мощности будет возможна при величине сменного задания:

Всм2 = Всм1 + 0,4Рмс = 8 + 0,58 = 8,58.

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание необходимо довести до величины мощности:

Всм3 = Всм2 + 0,6Рмс = Мсм = 9,45.

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности необходимо определить следующие показатели.

1. Коэффициент использования мощности при реализации текущего резерва:

Км2 = Всм2 / Мсм = 8,58 / 9,45 = 0,908.

2. Возможное повышение степени использования мощности:

ДКм = (Kм2 / Kм1)Ч100−100 ,

где Км1 — коэффициент использования мощности при установленном сменном задании.

ДКм=(0,908/0,8466)Ч100−100 = 7,25%.

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям и в целом по линии:

Кз.о. 2см2 / Псм ,

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

Кз.о. = 8,58 / 18,48 = 0,46;

Кз.о. = 8,58 / 17,5 = 0,49;

Кз.о. = 8,58 / 10,5 = 0,82;

Кз.о. = 8,58 / 10,24 = 0,84;

Кз.о. = 8,58 / 9,45 = 0,91;

Коз.о. 2 = = 0,73.

4. Возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии:

ДКз. о. =(Коз.о. 2 / Коз.о. 1)Ч100 — 100 ,

где Коз.о. 1, Коз.о. 2 — обобщающие коэффициенты загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

ДКз. о = (0,73 / 0,68)Ч100 — 100 = 7,35%.

5. Рост производительности труда за счёт увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт = (Всм2 / Всм1)Ч100−100 = (8,58/8)Ч100−100 = 7,25%.

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год:

Рмг. т. = Рмс. т. Ч Ксм ,

где Рмг. т. и Рмс. т.  — текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм — количество смен работы в год.

Рмг. т. = 0,58 Ч 300 = 174 т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва:

Вг2 = Всм2ЧКсм = Вг1мг. т. ,

где Вг1 — годовой выпуск продукции при заданном объёме производства, т.

Вг2 = 8,58Ч300 = 2400+174 = 2 574 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах:

Эг = (У12)ЧВг2 ,

где У1 и У2 — условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включает расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и зданий, а также повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды.

У1 = 752,79 + 786,75 + 16,84 = 1 556,38 руб.

Величину У2 можно рассчитать следующим образом:

У2 = (У1ЧBг1)/Вг2 = (1556,38Ч2400)/2574 = 1451,17 руб.

Эг= (1556,38−1451,17)Ч2574 = 270 810,54 руб.

Рассчитанные выше показатели можно получить при реализации текущего резерва мощности (8,58 т/смену).

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание необходимо довести до величины мощности:

Всм3 = Всм2 + 0,6Рмс = Мсм = 9,45.

Для экономической оценки перспективного резерва использования мощности определим те же показатели, что и в предыдущем случае.

1. Коэффициент использования мощности:

Км3 = 1.

2. Повышение степени использования мощности:

по сравнению с проектируемым показателем — ДКм = (Kм3 / Kм1)Ч100−100 ,

ДКм = (1/0,8466)Ч100−100 = 18,12%;

по сравнению с текущим резервом —

ДКм = (Kм3 / Kм2)Ч100−100 ,

ДКм = (1/0,908)Ч100−100 = 10,13%.

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям и в целом по линии:

Кз.о. 3см3 / Псм ,

Волчок для измельчения мяса:

Вертикальная шпигорезка:

Фаршемешалка:

Шприц гидравлический:

Термокамера автоматизированная:

Кз.о. = 9,45 / 18,48 = 0,51;

Кз.о. = 9,45 / 17,5 = 0,54;

Кз.о. = 9,45 / 10,5 = 0,9;

Кз.о. = 9,45 / 10,24 = 0,92;

Кз.о. = 9,45 / 9,45 = 1;

Коз.о. 3 = = 0,8.

4. Увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии:

по сравнению с проектируемым —

ДКз.о. =(Коз.о. 3 / Коз.о. 1)Ч100 — 100 ,

ДКз. о = (0,8 / 0,68)Ч100 — 100 = 17,65%;

по сравнению с текущим резервом —

ДКз.о. =(Коз.о. 3 / Коз.о. 2)Ч100 — 100 ,

ДКз. о = (0,8 / 0,73)Ч100 — 100 = 7,35%.

5. Рост производительности труда за счёт увеличения выпуска продукции:

по сравнению с проектируемым — Пт = (Всм3 / Всм1)Ч100−100 ,

Пт = (9,45/8)Ч100−100 = 18,125%;

по сравнению с текущим резервом — Пт = (Всм3 / Всм2)Ч100−100 ,

Пт = (9,45/8,58)Ч100−100 = 10,14%.

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год:

Рмг.т. = Рмс.т. Ч Ксм = 0,87 Ч 300 = 261 т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва:

Вг3 = Всм3ЧКсм = 9,45Ч300 = 2 835 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции:

по сравнению с проектируемым — Эг = (У13)ЧВг3 ,

Эг= (1556,38−1317,57)Ч2835 = 677 026,35 руб. ;

по сравнению с текущим резервом — Эг = (У23)ЧВг3 ,

Эг= (1451,17−1317,57)Ч2835 = 378 756 руб.

У3 = (У1ЧBг1)/Вг3 = (1556,38Ч2400)/2835 = 1317,57 руб.

Таблица 17

Показатели

Значение показателей

при установленном объёме производства

при использовании текущего резерва мощности

при использовании перспективного резерва мощности

1. Сменное задание по выпуску продукции, т

8

8,58

9,45

2. Сменная мощность, т

9,45

9,45

9,45

3. Коэффициент использования мощности

0,8466

0,908

1

4. Средний коэффициент загрузки оборудования

0,68

0,73

0,8

5. Возможное увеличение выпуска продукции за год (резерв годовой мощности), т

435

174

261

6. Коэффициент пропорциональности процесса

1,46

1,46

1,46

7. Условно-постоянные расходы на 1 т продукции, руб.

1 556,38

1 451,17

1 317,57

Рисунок 4. Уровень загрузки оборудования

В таблице 17 представлены расчёты по усовершенствованию организации производства при реализации текущего и перспективного резервов мощности. Ранее было сказано, что не существует препятствий для использования перспективного резерва, поэтому целесообразно повысить задание по выпуску продукции с 8 т в смену до 9,45 т в смену. При этом сократятся условно-постоянные расходы на единицу продукции, увеличится загрузка оборудования и занятость рабочих.

Сокращение затрат на единицу продукции ведёт за собой снижение себестоимости продукции, соответственно, возможно снижение отпускной цены товара, и как следствие, повышение конкурентоспособности и спроса.

На рисунке 4 представлена диаграмма, которая иллюстрирует уровни загрузки оборудования при установленном объёме производства и реализации текущего и перспективного резервов. Диаграмма наглядно показывает, что только волчок и шпигорезка используются на половину возможностей. Остальное же оборудование при использовании перспективного резерва загружаются на 90−100%, что является достаточно хорошими показателями.

Выводы

На первом этапе курсовой работы были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудования по каждой технологической операции производства полукопчёной колбасы «Польская» сменным объёмом 8 т. Предварительный отбор оборудования осуществлялся сравнением тактов рабочих мест по операциям с тактом процесса. Окончательный отбор экономически эффективного оборудования производился на основе расчёта капитальных и эксплуатационных затрат. Экономия приведённых затрат при выборе оборудования по сравнению с альтернативным вариантом составила 9 674,47 руб. на 1 т продукции.

Правильный подбор оборудования играет важную роль в организации производства, т. к. несоответствие производительности одного оборудования другому или же планируемому объёму производства может привести к неоправданным потерям средств, а также помешать росту производства продукции.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой