Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

«Ярославский государственный технический университет»

Кафедра «Профессиональное обучение»

Разработка технологического процесса изготовления

передней крышки водомасляного радиатора

Расчётно-пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине: «Технология машиностроения»

ЯГТУ 50 501. 65 — 014 КП

Работу выполнил

студент гр. МО-49

Назаров А.А. _____

Нормоконтролер

канд. техн. наук, доцент

____Моднов С.И.

2007г

Содержание

Введение

1 Назначение и конструкция детали

2 Определение типа производства

3 Анализ технологичности конструкции детали

4 Выбор заготовки

5 Анализ существующего технологического процесса

6 Разработка технологического процесса

7 Расчет припусков на обработку

8 Расчет режимов резания и технических норм времени

9 Расчет металлорежущего инструмента

Заключение

Приложение А. Технологический процесс изготовления корпуса теплообменника

Реферат

36 л., 6 рис., 5 табл., 10 источников, 1 прил.

ДЕТАЛЬ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ЗАГОТОВКА, ОТЛИВКА, СПЛАВ, ПРОИЗВОДСТВО, БАЗА, ДОПУСК, ОПЕРАЦИЯ, ПРИПУСК, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, НОРМА ВРЕМЕНИ, ОБРАБОТКА.

Объектом исследования является технологический процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора.

Цель работы — разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора.

В процессе работы проводился анализ существующего технологического процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора.

В результате исследования был разработан улучшенный технологический процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора.

Эффективность изменений внесенных в технологический процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора определяется сокращением времени на изготовление детали, уменьшение стоимость производства.

Разработанный технологический процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора может применяться при производстве данной детали.

Основные конструктивные и технико-эксплуатационные характеристики: точность размеров и геометрических форм.

Введение

В настоящее время уровень жизни людей стал на порядок выше того уровня, который мы могли наблюдать в конце 80 — х начале 90 — х годов. В первую очередь, причиной этому послужило развитие и еще большее укрепление такой отрасли промышленности страны, как машиностроение. Эта отрасль промышленности включает в себя и такие наукоемкие производства, как станкостроение, самолетостроение. От успеха развития машиностроения зависит, практически, все: в первую очередь — это экономическое состояние страны, ее рейтинг среди европейских стран-производителей первоклассной техники, с которыми нам постоянно приходится конкурировать. Кроме того, повышение обороноспособности страны немыслимо без суперсовременных оборонительных комплексов, темпы развития и совершенствования которых напрямую связаны с уровнем развития машиностроения. Наша современная жизнь вообще немыслима без техники: она нас окружает и дома, и на работе и везде, где бы мы только ни были. Возможности современной техники практически безграничны: еще двадцать лет назад никто и подумать не мог о том, что в двадцать первом веке появится, например, такой вид развлечения, как космический туризм…

Повышению уровня развития машиностроительного производства во многом способствовало и развитие станкостроения, т. е. производства средств производства, потому что невозможно создать высокотехнологичную машину с помощью устаревшего изношенного оборудования. Поэтому повышение уровня машиностроительного производства напрямую связано с развитием и совершенствованием науки «Технология машиностроения», которая изучает сам процесс производства, методы и способы получения высокотехнологичных и высокоточных деталей, из которых в дальнейшем будут собраны различные современные механизмы и машины в целом. Само машиностроительное производство невозможно без участия технически грамотного инженера — технолога, который, являясь проектировщиком и разработчиком технологий изготовления отдельных деталей, характеризуется как самое главное лицо, от знания и умения которого зависит точность, технологичность и экономичность всего производства.

Целью выполнения этой курсовой работы является закрепление, углубление обобщение и систематизация знаний, полученных ранее при изучении этого предмета, а также практическое применение знаний, полученных при изучении таких машиностроительных предметов, как «Теория резания», «МРИ», «Материаловедение», «Сопромат», «МРС» и др. Также целью этой работы является приобретение навыков самостоятельной работы, умений работать с технической литературой: ГОСТами, справочниками, таблицами, схемами, графиками и т. д. Значение этой работы заключается еще и в том, что она помогает подготовиться и получить все необходимые знания для написания дипломной работы и успешной сдачи итоговых экзаменов.

1 Назначение и конструкция детали

Назначение:

Передняя крышка водомасляного радиатора предназначена для того, чтобы создавать замкнутый объем полости теплообменника, крышка содержит отверстие для обеспечения подвода масла, а также отверстие для слива.

Конструкция:

У крышек имеется с одной стороны цилиндрическая часть, по средствам которой она центрируется при установке на корпус теплообменника. В этой цилиндрической части имеется канавка для размещения резинового кольца, с помощью которого происходит уплотнение.

С другой стороны есть цилиндрическая расточка, в которую устанавливается конец цилиндрической трубы, при установке теплообменника на двигатель.

Крепление крышек к корпусу производится за счет шпилек с гайками.

Крышку масляного радиатора отливают из специального алюминиево — кремневого сплава АК9ч (Ал4) ГОСТ 1583–89.

Табл. 1.1 Химический состав сплава АК9ч (ГОСТ 1583−89), %

Марка сплава

Химический состав в %

Основные компоненты

Примеси не более

Si

Mg

Mn

Al

Cr

Ni

Cu

Ti

Zn

АК9ч (Ал4) ГОСТ 1583–89

8−10,5

0,2−0,35

0,2−0,5

остальное

0,6

0,1

0,1

0,6

0,2

Табл. 1.2. Механические свойства сплава АК9ч (ГОСТ 1583−89)

Марка сплава

Временное сопротивление разрыву, МПа

Относительное удлинение, %

Твердость по НВ

АК9ч (Ал4) ГОСТ 1583–89

147

2,0

70

2 Определение типа производства

Согласно ГОСТ 3. 1108−74 ЕСТД и ГОСТ 14. 004−83 ЕСТПП одной из основных характеристик типа производства, определяемым по признакам широты номенклатуры, регулярности, объема выпуска изделий, является коэффициент закрепления операций Кзо:

Кзо=?П0я (2. 1)

где ?П0 — суммарное число различных операций;

Ря— явочное число рабочих, выполняющих различные операции.

Кз.о. характеризует число различных технологических операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место производственного подразделения за месяц. Однако в заданиях на выполнение курсового проекта указывается годовая программа изготовления детали, т. е. плановый период равен одному году, а не месяцу.

Рассчитываем количество станков, необходимое для выполнения каждой операции:

(2. 2)

N = 2000- годовая программа, шт;

Тшт— штучное (штучно-калькуляционное) время выполнения операции, мин

Fд =1950ч — действительный годовой фонд времени, ч;

зз.н. =0,75 — нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Коэффициент зз.н. выбирается в пределах 0,75… 0,80. Это усредненные значения. Точные значения коэффициента определяются в случае необходимости при дальнейшей разработке техпроцесса.

Операция 01

Операция 02

Операция 03

Операция 04

Операция 05

Операция 06

Операция 07

Операция 08

Операция 09

Установить число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученные значения S.

Вычисляем для каждой операции фактический коэффициент нагрузки рабочего места nз.ф. = S/Р и сравнить его с нормативными. Если nз.ф. > nз.н. , то желательно загрузить рабочее место дополнительной операцией. В этом случае количество операций на данном рабочем месте увеличивается.

Определяем количество операций на каждом рабочем месте

По = nз. н / nз. ф (2. 3)

Определяем УПо, Ря = УР, вычисляем Кз.о. и устанавливаем тип производства. Диапазон Кз.о. установлен:

Кз.о. = 1 для массового производства;

1< Кз.о. < 10 для крупносерийного;

10< Кз.о. < 20 для серийного;

20< Кз.о. < 40 для мелкосерийного.

Таблица 2.1 Данные к расчету Кзо

Операция

Тшт (ш.к.)

S

P

зз.ф.

По

01 Токарно-винторезная

3

0,068

1

0,068

11,03

02 Вертикально-сверлильная

3

0,068

1

0,068

11,03

03 Вертикально-фрезерная

2,5

0,057

1

0,057

13,16

04 Радиально-сверлильная

2,7

0,061

1

0,061

12,29

05 Радиально-сверлильная

3

0,068

1

0,068

11,03

06 Вертикально-фрезерная

0,7

0,015

1

0,015

50

07 Слесарная

2,5

0,057

1

0,057

13,16

08 Испытания

0,78

0,018

1

0,018

41,66

09 Промывка

0,5

0,011

1

0,011

68,18

?Р=9

?По=231,5

?Р=9

Ря=?Р=9

о=231,5

Кзо=?Поя=231,5/9= 25,7

20< Кз.о. < 40

На основе полученного коэффициента заполнения операций можно сделать вывод, что данный тип производства является мелкосерийным.

3 Анализ технологичности конструкции детали

Основными факторами, определяющими требования к технологичности конструкции, являются вид изделия, объём выпуска и тип производства.

Вид изделия обуславливает главные конструктивные и технологические признаки, исходя из которых, выдвигаются основные требования к технологичности конструкций.

Объем выпуска, и тип производства определяют степень технологического оснащения, уровень механизации и автоматизации и специализацию всего производства.

Критериями технологичности конструкции детали являются: затраты на сё изготовление, эксплуатацию и ремонт и чем меньше эти затраты при условии сохранения заданного качества тем выше технологичность конструкции. Снижение затрат на изготовление детали происходит в результате уменьшения трудоёмкости изготовления и металлоёмкости детали, применения производительных процессов обработки и средств технического оснащения. Поэтому при анализе технологичности конструкции детали выявляем следующее:

— деталь изготавливается из сплава Ал4, имеет цельную конструкцию, геометрическая форма крышки обеспечивает достаточную жесткость для сопротивления силам резания и закрепления;

-базирование детали в приспособлении обеспечивает возможность свободного подвода и отвода инструмента относительно обрабатываемых поверхностей;

— контроль диаметральных размеров выполняется пробками, толщина детали штангенциркулем;

Материал заготовки и способ её получения выбраны технологично и вполне оправдано. Однако следует иметь в виду, что себестоимость изготовления детали определяется суммой затрат на исходную заготовку и её механическую обработку, и в конечном счёте важно обеспечить снижение всей суммы. Все это выполняется при достаточно дешевом способе получения заготовок ковкой.

Алюминий является наиболее распространенным и легко доступным материалом, применяемым в машиностроении, но возможна замена материала на чугун.

4 Выбор заготовки

Метод получения заготовки для проектируемого технологического процесса аналогичен применяемому в существующем производстве, т. е. литьё в кокиль. Сущность литья в кокили состоит в применении металлических материалов для изготовления многократно используемых литейных форм, металлические части которых составляют их основу и формируют конфигурацию и свойства отливки. Полости и отверстия в отливке могут быть выполнены металлическими или песчаными стержнями, извлекаемыми из отливки после ее затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Расплав заливают в кокиль через литниковую систему, выполненную в его стенках, а питание массивных узлов отливки осуществляется из прибылей

(питающих выпоров). При заполнении кокиля расплавом воздух и газы удаляются из его рабочей полости через вентиляционные выпоры, пробки, каналы, образующие вентиляционную систему кокиля. Основные элементы кокиля — полуформы, плиты, вставки, стержни т. д.- обычно изготовляют из чугуна или стали.

Стойкость чугунных кокилей составляет от одной до нескольких тысяч отливок.

Кокильное литьё, дает возможность экономить металл на 10−20% за счёт сокращения литниковой системы. Отливки получаются со стабильными и точными размерами (до 12 квалитета) и шероховатостью Rz=20mkm. Из этого следует что, трудоёмкость механической обработки уменьшается.

Кокильным литьём изготавливают отливки сравнительно простой конфигурации. Масса отливок от 0,5до 500 кг, толщина стенок от 5 до 100 мм.

При литье в кокиль алюминиевых сплавов вследствие повышенной скорости затвердевания газоусадочная пористость подавляется, что способствует получению плотных отливок. Положительно сказывается повышенная скорость затвердевания на дисперсность структурных составляющих и фазовом составе сплавов: измельчается эвтектика, уменьшаются размеры и улучшается форма железосодержащих фаз. Однако кокиль хуже заполняется сплавом, чем песчаная форма, поэтому необходима повышенная температура металла при заливке. Улучшению заполняемости способствует также повышение температуры кокиля и применение покрытий с высокими теплоизолирующими свойствами. Большое значение имеют условия теплообмена между отливкой и кокилем для алюминиевых сплавов с широким температурным интервалом затвердеванием.

Есть так же метод изготовления заготовки с помощью литья в песчаные формы, отливки получают из расплавленного металла, затвердевшего в формах, изготовленных из формовочной смеси на основе кварцевого песка, глины и других материалов. После затвердевания металла и охлаждения производят выбивку, очистку и обрубку отливки.

Отливки характеризуются низкой точностью, грубой поверхностью и большими припусками на обработку. Стоимость изготовления отливок минимальна, но стоимость их механической обработки больше, чем заготовок, получаемых остальными способами литья.

Этот способ литья требует наибольших затрат металла, а так же экономически не выгодно.

При выборе метода получения заготовок следует учитывать, что в среднем трудоёмкость обработки литых исходных заготовок на 15−30% ниже штампованных. Исходя из выше изложенного, я считаю, что метод получения исходных заготовок можно оставить без изменения.

5 Анализ существующего технологического процесса

Таблица 5. 1

№ оп

Содержание операций

Наименование и модель станка

Технологические базы

01

Точить наружную поверхность и торцы венца и ступицы; точить канавку и фаску

Токарно-винторезный 1К62

Наружная поверхность венца, внешняя поверхность — 3

02

II позиция: Сверлить последовательно 4 отверстия Ш 9 мм напроход; III позиция: сверлить 2 отверстия Ш 6,65 мм напроход, снять фаски в 2-х отверстиях; IV позиция: нарезать резьбу в 2-х отверстиях напроход

Вертикально-сверлильный 2Н150

Наружные поверхности -2,3

03

Фрезеровать плоскость

Вертикально-фрезерный 6Р12

Наружная поверхность — 2

04

Сверлить 2 отверстия Ш 11,9 мм; зенковать фаску в 2-х отверстиях; нарезать резьбу в 2-х отверстиях

Вертикально -сверлильный 2Н135

Наружные поверхности -2,3

05

Сверлить отверстие в бобышке напроход; Развернуть отверстие на конус под резьбу; Зенкеровать фаску в отверстии под резьбу; Нарезать резьбу.

Радиально-сверлильный 2А53

Наружные поверхности -2,3

06

Проверить обработкой торец фланца, выдерживая размер 88 мм

Вертикально-фрезерный 6Р12

Наружные поверхности -2,3

07

Запилить острые кромки и заусенцы

Верстак слесарный 9897−834

08

Испытать деталь на герметичность под давлением 3 кПа

Установка для испытания 9693−778

09

Промывка

поддон 9195−652

Ручные работы в существующем технологическом процессе большей частью обусловлены погрузкой и разгрузкой заготовки в станки. К ручным операциям можно также отнести слесарную обработку: снятие заусениц, острых кромок и т. д.

Цель окончательного контроля итоговая проверка соответствия полученных размеров заданным на чертеже. Кроме того, после отдельных операций обработки также производятся проверки полученных в ходе выполнения этих операций размеров, с тем, чтобы вовремя выявить брак и найти его причины. Основными причинами брака являются износ и поломка режущего инструмента, неправильная настройка станка, неточная настройка инструмента. Количество и вероятность появления бракованных деталей минимальны: общее их число не превышает 5% от всего объема партии.

6 Разработка технологического процесса

В процессе анализа существующего технологического процесса были введены изменения:

На операции 01 при точении целесообразнее использовать вместо токарно-винторезного станка 1К62 токарный гидрокопировальный станок мод. 1722.

На операциях 02 и 04 при обработке отверстий целесообразно заменить вертикально-сверлильный станок 2Н150 на агрегатно-сверлильный станок ЛС-214, тем самым облегчается труд рабочего, а именно — переустановка инструмента.

На операции 04 для обработки отверстий 1(Ш11,9) целесообразно использовать комбинированный инструмент, включающий в себя сверло Ш12 и зенковку. Это нововведение было сделано с целью обработки детали более точно.

7 Расчет припусков на обработку

Расчет припусков при обработке наружной цилиндрической поверхности.

Таблица 7.1 — Расчётная карта для определения припусков и допусков при обработке наружной цилиндрической поверхности Ш159,9 мм.

Номер операции

Послед. обработки поверхности и способ установки заготовки

Квалитет точности

Шероховатость, мкм

Толщина дефектного слоя, мкм

Пространственные отклонения, мкм

Погрешность установки, мкм

Минимальные припуски 2Zmin мкм

Допуски d0 и di, мкм

Номинальные припуски 2Zном, мкм

Номинальные пром. размеры, мм

Заготовка- отливка

-

200

100

149,3

-

-

±2800

-

162,93

01

Чистовое точение с установкой в трёхкулачко-вый патрон

10

20

20

6

100

959,4

400

1760

159,9

Заготовка — алюминиевая отливка. Для заготовки назначаем класс точности 9 т, что соответствует мелкосерийному типу производства (число отливок в год от 1000 до 10 000 штук), тип литья — литьё в кокиль, наибольший габаритный размер 174 мм [4, стр. 68, табл. 3. 3].

Общий припуск на механическую обработку плоскости Zобщ = 3,03 мм.

Устанавливаем точность выполнения промежуточных размеров, т. е. определяем достигаемый квалитет точности на каждой операции.

Устанавливаем шероховатость и толщину дефектного слоя.

Высота микронеровностей для заготовки Rz =200 [3, стр. 192, табл. 21].

Толщина дефектного слоя для заготовки T = 100 мкм [3, стр. 192, табл. 21].

Высота микронеровностей при чистовом точении Rz = 20 [3, стр. 194, табл. 23].

Толщина дефектного слоя при чистовом точении Т = 20 мкм [3, стр. 194, табл. 23].

Определяем суммарное значение пространственных отклонений.

Назначаем пространственные отклонения при базировании тел вращения в самоцентрирующихся патронах по наружному диаметру с прижимом к торцевой поверхности:

для чистового точения:

Погрешность установки заготовки при выполнении рассматриваемого перехода :

по [4, с. 36, табл. 2,29];

Минимальный промежуточный припуск по [1, c. 21]:

для чистового точения

(7. 2),

Допуски на промежуточные размеры.

Предельные отклонения заготовки по чертежу es0=2200 мкм, ei0=2200 мкм.

Так как операция на обработку поверхности единственная, то отклонения операционного размера на этой операции равны предельным отклонениям детали: esD1=esDд=0 мкм., eiD1=eiDд=400 мкм.

Номинальные промежуточные допуски по:

(7. 3)

Общий припуск на обработку по [1, c. 22]:

Номинальные промежуточные размеры:

Рис 7.1 Схема полей припусков и допусков при обработке наружной цилиндрической поверхности.

Расчет припусков при обработке внутренней цилиндрической поверхности.

Таблица 7.2 — Расчётная карта для определения припусков и допусков при обработке внутренней цилиндрической поверхности Ш6,65 мм.

Номер операции

Послед. обработки поверхности и способ установки заготовки

Квалитет точности

Шероховатость, мкм

Толщина дефектного слоя, мкм

Пространственные отклонения, мкм

Погрешность установки, мкм

Минимальные припуски 2Zmin мкм

Предельные отклонения

Номинальные припуски 2Zном, мкм

Номинальные пром. размеры, мкм

Заготовка- отливка

-

200

100

25

-

-

-

-

-

02

Сверление с установкой в приспособле-ние

12

30

50

1,5

110

826

100

926

7,59

02

Нарезание резьбы с установкой в приспособле-ние

7

5

0

0

110

380

0

480

8

Заготовка — алюминиевая отливка. Для заготовки назначаем класс точности 9 т, что соответствует мелкосерийному типу производства (числоотливок в год от 1000 до 10 000 штук), тип литья — литьё в кокиль, наибольший габаритный размер 174 мм [4, стр. 68, табл. 3. 3].

Устанавливаем точность выполнения промежуточных размеров, т. е. достигаемый квалитет точности на каждой операции ([1], т. 4, с. 8)

Устанавливаем шероховатость и толщину дефектного слоя.

Высота микронеровностей для заготовки Rz =200 [3, стр. 192, табл. 21].

Толщина дефектного слоя для заготовки T = 100 мкм [3, стр. 192, табл. 21].

Высота микронеровностей при сверлении Rz = 30 [3, стр. 195, табл. 24].

Толщина дефектного слоя при сверлении Т = 50 мкм [3, стр. 195, табл. 24].

Высота микронеровностей при нарезании резьбы Rz = 5 [3, стр. 195, табл. 24].

Толщина дефектного слоя нарезании резьбы Т = 0 мкм [3, стр. 195, табл. 24].

Суммарное значение пространственных отклонений:

[3, с. 196, табл. 25];

для сверления: Д1= Д0·Ку=25·0. 06=1,5 мкм

для развертывания: Д2= Д1·Ку=1,5·0. 002=0,003?0 мкм

Погрешность установки заготовки при выполнении рассматриваемого перехода:

по [4, с. 37, табл. 2. 3].

Минимальный промежуточный припуски 2 по [1, c. 21]:

По таблицам допусков в соответствии с номинальным минимальным размером и достигаемым на каждом переходе квалитетом точности находим допуски на промежуточные размеры. Допуски берутся по системе отверстия. [3, с. 19, табл. 9].

EI1=100мкм, EI2=0мкм

7.2.7 Номинальные промежуточные припуски:

(7. 5),

Промежуточные номинальные размеры:

Общий припуск на обработку по [1, c. 22]:

.

Рис. 7.2 Схема полей припусков и допусков при обработке Отверстия диаметром Dчерт

8 Расчет режимов резания и технических норм времени

Операция № 01 — Токарно-копировальная.

Операция выполняется на токарном гидрокопировальном станке мод. 1722. Инструмент -резец проходной Т15К6 ГОСТ 18 880–73, канавочный резец Т15К6 ГОСТ 18 874–73.

Копировальный суппорт, инструмент -резец проходной Т15К6 ГОСТ 18 880–73:

1. Скорость резания V, м/мин [1.с. 276]:

1. 1Глубина резания:

точение торца ступицы:

снятие фаски:

точение наружного диаметра:

точение торца венца:

— поправочный коэффициент [1.с. 260],, [1. с263.т. 4], [1.с. 263. т6], [1. с263.т. 5], T=40 мин — период стойкости инструмента, S=0,2 мм/об — подача, Cv, q, m, y — различные коэффициенты определяемые по [1.с. 270.т. 4]: Cv=485 x=0,12 m=0,28 y=0,25.

1.2. Частота вращения шпинделя n, об/мин [1.с. 280]

Выбираем по паспорту станка n=1250 об/мин

1.3 Следовательно действительная скорость резанья Vдейс. , м/мин равна:

;

1.4 Осевая сила резания Pz, Н [1. с. 270]:

где Cр=40; x=1; y=0,75; n=0 — по [1. c. 274 т. 22]

— по [. c. 274]

[1. c265, т10] [1,с275,т23]

Следовательно:

1.5 Мощность резания Ne, кВт [1.с. 280]

Nст = 10 кВт > Nе = 3,3 кВт

Поперечный суппорт, инструмент канавочный резец Т15К6 ГОСТ 18 874–73

1. Скорость резания V, м/мин [1.с. 276]:

1. 1Глубина резания

-

поправочный коэффициент [1.с. 260],, [1. с263.т. 4], [1.с. 263. т6], [1. с263.т. 5], T=40 мин — период стойкости инструмента, t=5,6 мм, S=0,2 мм/об — подача, Cv, q, m, y — различные коэффициенты определяемые по [1.с. 270.т. 4]: Cv=485 x=0,12 m=0,28 y=0,25.

1.2. Частота вращения шпинделя n, об/мин [1.с. 280]

Выбираем по паспорту n=1250 об/мин

1.3 Следовательно действительная скорость резанья Vдейс. , м/мин равна:

1.4 Осевая сила резания Pz, Н [1. с. 270]:

,

где Cр=40; x=1; y=0,75; n=0 — по [1. c. 274 т. 22]

— по [. c. 274]

[1. c265, т10] [1,с275,т23]

Следовательно:

1.5 Мощность резания Ne, кВт [1.с. 280]

Nст = 10 кВт > Nе = 6 кВт

Nобщ=3,3+6=9,3< 10 кВт

2. Штучное время.

Тшт = То+ Тв + Тобс + Тотд ,

где

То — основное машинное время, мин [6. с. 83]:

Копировальный суппорт:

Точение торца ступицы

То = Lрх/nS, [7. c105]

Lрх =L+y =7,5+3=10,5 мм,

y =3 мм [7.c. 303]; L=7,5 мм

Тогда

То = Lрх/nS =7,5/1250×0. 32=0,02 мин

Точение фаски

То = Lрх/nS, [7. c105]

Lрх =L+y =1+1=2 мм,

y =1 мм [7.c. 303]; L=1 мм

Тогда

То = Lрх/nS =2/1250×0. 15=0,01 мин

Точение наружного диаметра

То = (Lрх/nS)х2, [7. c105]

Lрх =L+y =11,5+3=14,5 мм,

y =3мм [7.c. 303]; L=11,5 мм

Тогда

То = (Lрх/nS)х2 =(14,5/(1250×0. 32))=0,08 мин

Точение торца венца

То = Lрх/nS, [7. c105]

Lрх =L+y =8+3=11 мм,

y =3 мм [7.c. 303]; L=8 мм

Тогда

То = Lрх/nS =11/1250×0. 32=0,03 мин

Поперечный суппорт:

Точение канавки

То = (Lрх/nS)х2, [7. c105]

Lрх =L+y =3,55+5,6=9,15 мм,

y =5,6 мм [7.c. 303]; L=3,55 мм

Тогда

То = (Lрх/nS) =9,15/1250×0. 2=0,08 мин

мин

Тв — вспомогательное время, время на установку и снятие деталей,

Тв = 50% То = 0,5·0,14 = 0,07 мин [1. с. 42].

Топ = То + Тв = 0,14+0,07 = 0,21 мин, где Топ — оперативное время [1. с. 42].

Тобс — обслуживаемое время, Тобс = 5% Топ = 0,05 ·0,21 = 0,01 мин [1. с. 42].

Тотд — время перерывов на отдых и личные надобности,

Тотд = 6% Топ = 0,06·0,21 = 0,01мин [1. с. 42].

Тшт = То + Тв + Тобс + Тотд = 0,14+0,07+0,01+0,01=0,23 мин.

Операция 02 — Агрегатно-сверлильная.

Операция производится на агрегатно-сверлильном станке модели ЛС-214. Инструмент — Сверло Ш9, ГОСТ 12 121–77(4 шт.); сверло-зенковка: Ш6,7/ 12 ГОСТ 4010–77(2 шт.); Метчик М8×1,5(2 шт.).

I позиция. Сверлить четыре отверстия напроход.

Инструмент Сверло Ш9, ГОСТ 12 121–77(4 шт.)

1.1 Глубина резания t = 0.5 D = 0. 5

1.2 Подача: по [1.с. 278.т. 28].

1.3 Скорость резания: по [2, том 2, с. 276],

где D=9 — диаметр инструмента,

— поправочный коэффициент [1.с. 176],, [1. с263.т. 4], [1.с. 263. т6], [1. с280.т. 31], T=20 мин — период стойкости инструмента, S=0,4 мм/об — подача, Cv, q, m, y — различные коэффициенты определяемые по [1.с. 278.т. 28]: Cv=36,3 q=0,25 m=0,125 y=0,55.

1.4 Частота вращения режущего инструмента: по [2, том 2, с. 280],

.

Действительное значение частоты вращения:

.

1.5 Действительное значение скорости:

.

1.6 Крутящий момент:

(8. 20) по [2, том 2, с. 277],

где;; по [1. c. 281 т. 32]; - коэффициент учитывающий фактические условия обработки (в данном случае зависит только от материала, поэтому [2, том 2, с. 280]),

по [2, том 2, с. 264, табл. 9],

где по [2, том 2, с. 264, табл. 9];

;

1.7 Осевая сила:

(8. 21) по [2, том 2, с. 277],

где;; по [2, том 2, с. 281, табл. 32];;

.

1.8 Мощность резания:

(8. 22) по [2, том 2, с. 280],

.

Мощность резания:

Nст > Nе = 1,2 кВт

II позиция. Сверлить два отверстия напроход со снятием фаски.

Инструмент сверло-зенковка: Ш6,7/ 10 ГОСТ 4010–77(2 шт.).

1.1 Скорость резания V, м/мин [4. с. 276]:

1.1.1 Сверление

,

где D=6,7 мм — диаметр инструмента,

— поправочный коэффициент [4. с. 276], nv=1,3; HB=190; [4. с262.т. 1−2].

[4. с. 263 т. 6], [4. с280 т. 31], T=25 мин [4. с280 т. 30]- период стойкости инструмента, S=0,1 мм/об [4. с277 т. 25] - подача, Cv, q, m, y — различные коэффициенты определяемые по [4.с. 278.т. 28]: Cv=14,7; q=0,25; m=0,125; y=0,55.

м/мин.

1.1.2 Зенкование

, где

t = 0,5(D-d) = 0. 5(10−6,7) = 1,6 мм — глубина резания;

D=10 мм, S=0,7 мм/об [4. с277 т. 26], Т=30 мин [4. с280 т. 30], Cv=16,3; q=0,3; m=0,3; y=0,5; х=0,2 [1.с. 279.т. 29].

м/мин

1.2 Частота вращения шпинделя n, об/мин [1.с. 280]

1.2.1 Сверление

об/мин

1.2.2 Зенкование

об/мин

Выбираем лимитирующую частоту вращения об/мин, корректируем ее по паспорту станка об/мин.

1.3. Следовательно, действительная скорость резанья Vдейс. , м/мин равна:

1.3.1 Сверление

м/мин.

1.3.2 Зенкование

м/мин.

1.4. Выбираем лимитирующую подачу S=0,1 мм/об

1.5. Осевая сила резания Pо, Н [4. с. 277]:

1.5.1 Сверление

P0=10·Cp·Dq·Sy·Kp;

где Cр=42,7; q=1; y=0,8; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

P0=10·Cp·Dq·Sy·Kp =10·42,7·6,71·0,10,8·1,0=725,64 H;

1.5.2 Зенкование

P0=10·Cp·tх·Sy·Kp;

где Cр=23,5; х=1,2; y=0,4; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

P0=10·Cp·tх·Sy·Kp =10·23,5·1,61,2·0,10,4·1,0=208,02 H;

1.6. Крутящий момент Мкр, Н·м [4.с. 277]:

1.6.1 Сверление

Mкр=10·Cm·Dq·Sy·Kp;

где Cм=0,021; q=2; y=0,8; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

Mкр=10·Cm·Dq·Sy·Kp =10·0,021·6,72·0. 10,8·1,0=4,4 Н·м

1.6.2 Зенкование

Mкр=10·Cm·Dq· tх·Sy·Kp;

где Cм=0,085; q=0,85; x=0,75; y=0,8; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

Mкр=10·Cm·Dq· tx·Sy·Kp =10·0,085·100,85·1,60,75·0. 10,8·1,0=2,17 Н·м

1.7. Мощность резания Ne, кВт [4. с. 280]

1.7.1 Сверление

кВт

1.7.2 Зенкование

кВт

кВт

Мощность необходимая для резания кВт

III позиция. Нарезать резьбу в двух отверстиях напроход.

Инструмент метчик М8×1,5(2 шт.).

1.1 Скорость резания:

— общий поправочный коэффициент [4. с. 297].

и — коэффициенты, учитывающие обрабатываемый и инструментальный материалы.

— коэффициент, учитывающий точность нарезаемой резьбы.

= 0,5; = 1; = 1 [4. с298.т. 50].

T=70 мин [4. с296 т. 49]- период стойкости инструмента, S=1,5 мм/об — подача, Cv, q, m, y — различные коэффициенты определяемые по [1.с. 296.т. 49]: Cv=83; q=0; m=0, 33; y=0.

м/мин.

1.2. Частота вращения шпинделя n, об/мин [1.с. 280]

об/мин

Корректируем по паспорту станка частоту:

nдейс. = 355 об/мин

1.3. Следовательно действительная скорость резанья Vдейств. , м/мин равна:

м/мин.

1.4. Крутящий момент:

Mкр=10·Cm·Dq·Рy·Kp; [4. c. 297], где

Р = 1,5 — шаг резьбы;

Cм=0,013; q=1,4; y=1,5; - по [4. c. 298 т. 51];

— поправочный коэффициент по [4. c. 298 т. 50]

Следовательно:

Mкр=10·Cm·Dq·Рy·Kp =10·0,013·81,4·1,51,5·1,5=4,6 Н·м

1.5. Мощность:

кВт

Мощность необходимая для резания кВт

2. Штучное время.

Тшт = То+ Тв + Тобс + Тотд, где

То — основное машинное время, мин [6. с. 83]:

I позиция:

Сверление четырёх отверстий

То = Lрх/nS, [7. c105]

Lрх =L+y =12+4,5=16,5 мм,

y =4,5 мм [7.c. 303]; L=12 мм

Тогда

То = Lрх/nS =16,5/(1500×0,4)=0,03 мин

II позиция.

Сверление двух отверстий напроход со снятием фаски

То = Lрх/nS, [7. c105]

Lрх =L+y =12+3,4=15,4 мм,

y =3,4 мм [7.c. 303]; L=12 мм

Тогда

То = Lрх/nS =15,4/(355×0,18)=0,31 мин

III позиция

Нарезание резьбы в двух отверстиях напроход

То = 2Lрх/nS, [7. c105]

Lрх =L+y =12+4=16 мм,

y =4 мм [7.c. 303]; L=12 мм

Тогда

То = 2Lрх/nS =32/(355×1,5)=0,08 мин

мин

Тв — вспомогательное время, время на установку и снятие деталей,

Тв = 50% То = 0,5·0,42 = 0,21 мин [1. с. 42].

Топ = То + Тв = 0,42+0,21 = 0,63 мин, где Топ — оперативное время [1. с. 42].

Тобс — обслуживаемое время, Тобс = 5% Топ = 0,05 ·0,63 = 0,03 мин [1. с. 42].

Тотд — время перерывов на отдых и личные надобности,

Тотд = 6% Топ = 0,06·0,63 = 0,04мин [1. с. 42].

Тшт = То + Тв + Тобс + Тотд = 0,42+0,21+0,03+0,04=0,7 мин.

Операция № 03 — вертикально фрезерная

На вертикально-фрезерном станке 6Р12 обрабатывают плоскость, глубина срезаемого слоя t =3 мм, ширина обрабатывающей поверхности В = 105 мм. Для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала, выбираем торцовую насадную фрезу диаметром D=250 мм со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава ВК8 по ГОСТ 9473–80. Число зубьев фрезы z = 24 шт.

Инструмент фреза торцовая

1.1 Выбираем по [4. c. 283 т. 34] Sz =0.1 мм — подача на зуб для чернового фрезерования.

1. 2Скорость резания V, м/мин [4. c. 282]:

,

где Cv=445; q=0. 2; x=0. 15; y=0. 35; u=0. 2; p=0; m=0. 32 — по [4. c. 287 т. 39]

Т = 240 мин — период стойкости по [4. c. 290 т. 40]

Kv = Kмv · Kпv · Kиv — общий поправочный коэффициент [4. с. 282]

[4. с. 261 т. 1], где nv = 1,25 по [4. с. 262];

НВ = 200.

Кпv =0,8; Киv = 0,83 по [4. с263 т.5 и т. 6],

Кv=0,94 · 0,8 · 0,83= 0,62.

1.3. Частота вращения фрезы n, об/мин:

об/мин

Корректируем по паспорту станка частоту:

nдейс. = 125 об/мин [2. с. 190 т.4. 36].

1.4. Следовательно действительная скорость резанья Vдейств. , м/мин равна:

м/мин.

1.5. Минутная подача (поперечная) Sм, мм/мин [4. с. 282]:

Sм =Sz · z · nдейс. = 0,1 · 24 · 125 = 300 мм/мин

Корректируем по паспорту станка: Sм = 300 мм/мин.

1.6. Определяем окружную силу резания Pz, Н [4. с. 282]:

,

где Cр=54,5; q=1; x=0,9; y=0,74; u=1. 0; w=0 — по [4. c. 291 т. 41]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

1.7. Мощность резания Nрез, кВт [4. c. 290]:

кВт

1.8. Проверяем достаточность мощности двигателя у станка:

, т. е. обработка возможна.

2. Штучное время.

Тшт = То+ Тв + Тобс + Тотд, где

То — основное машинное время, мин:

То = Lрх/Sм, [1. c. 46] где,

Lрх — длина рабочего хода.

Lрх =L + y =105 + 68 = 173 мм, где

L — длина обрабатываемой поверхности;

y — величина врезания и перебега инструмента, y = 20 мм по [6. с. 194].

Тв — вспомогательное время, время на установку и снятие деталей,

Тв = 50% То = 0,5·0,6 = 0,3мин [1. с. 42].

Топ = То + Тв = 0,6+0,3 = 0,9 мин, где Топ — оперативное время [1. с. 42].

Тобс — обслуживаемое время, Тобс = 5% Топ = 0,05 ·0,9 = 0,05 мин [1. с. 42].

Тотд — время перерывов на отдых и личные надобности,

Тотд = 6% Топ = 0,06·0,9 = 0,05 мин [1. с. 42].

Тшт = То + Тв + Тобс + Тотд = 0,6+0,3+0,05+0,05=1 мин.

9 Расчет металлорежущего инструмента

Сверло-зенковка.

Обработка производится на вертикально-сверлильном станке модели 2Н150.

Заготовка крепится в приспособлении. Материал рабочей части сверла и зенковки — Р6М5 по ГОСТ 19 265–73, материал хвостовика — сталь 45. Делать сверло-зенкер целиком из инструментального материала невыгодно, поэтому для уменьшения себестоимости инструмента хвостовая часть изготавливается из более дешевой конструкционной стали. Выбор материала режущей части обусловлен видом обрабатываемого материала и необходимой точностью обрабатываемой поверхностью.

Расчет:

1. Определение наружного диаметра сверла D.

Для сверления отверстия диаметром d = 6,7 мм принимаем диаметр сверла равным D = 6,7 мм ГОСТ 10 903–77 [4. c. 148 т. 42].

Для снятия фаски с = 1,6Ч45є принимаем диаметр зенковки равным D = 10 мм ГОСТ 12 489–71 [4. c. 153 т. 47].

2. Определяем режим резания.

Сверление

,

где D=6,7 мм — диаметр инструмента,

-

поправочный коэффициент [4. с. 276], nv=1,3; HB=190; [4. с262.т. 1−2].

[4. с. 263 т. 6], [4. с280 т. 31], T=25 мин [4. с280 т. 30]- период стойкости инструмента, S=0,1 мм/об [4. с277 т. 25] - подача, Cv, q, m, y — различные коэффициенты определяемые по [4.с. 278.т. 28]: Cv=14,7; q=0,25; m=0,125; y=0,55.

м/мин.

Зенкование

, где

t = 0,5(D-d) = 0. 5(10−6,7) = 1,6 мм — глубина резания;

D=10 мм, S=0,7 мм/об [4. с277 т. 26], Т=30 мин [4. с280 т. 30], Cv=16,3; q=0,3; m=0,3; y=0,5; х=0,2 [1.с. 279.т. 29].

м/мин

Частота вращения шпинделя n, об/мин [1.с. 280]

Сверление

об/мин

Зенкование

об/мин

Выбираем лимитирующую частоту вращения об/мин, корректируем ее по паспорту станка об/мин.

Следовательно, действительная скорость резанья Vдейс. , м/мин равна:

Сверление

м/мин.

Зенкование

м/мин.

Выбираем лимитирующую подачу S=0,1 мм/об

Осевая сила резания Pо, Н [4. с. 277]:

Сверление

P0=10·Cp·Dq·Sy·Kp;

где Cр=42,7; q=1; y=0,8; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

P0=10·Cp·Dq·Sy·Kp =10·42,7·6,71·0,10,8·1,0=725,64 H;

Зенкование

P0=10·Cp·tх·Sy·Kp;

где Cр=23,5; х=1,2; y=0,4; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

P0=10·Cp·tх·Sy·Kp =10·23,5·1,61,2·0,10,4·1,0=208,02 H;

Крутящий момент Мкр, Н·м [4.с. 277]:

Сверление

Mкр=10·Cm·Dq·Sy·Kp;

где Cм=0,021; q=2; y=0,8; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

Mкр=10·Cm·Dq·Sy·Kp =10·0,021·6,72·0. 10,8·1,0=4,4 Н·м

Зенкование

Mкр=10·Cm·Dq· tх·Sy·Kp;

где Cм=0,085; q=0,85; x=0,75; y=0,8; - по [4. c. 281 т. 32]

— по [4. c. 264 т. 9].

Следовательно:

Mкр=10·Cm·Dq· tx·Sy·Kp =10·0,085·100,85·1,60,75·0. 10,8·1,0=2,17 Н·м

1. Определяем номер конуса хвостовика.

dср=;

Следовательно по ГОСТ 2557–82 выбираем ближайший больший конус, т. е. конус Морзе № 0 со следующими основными конструктивными размерами: D1=9,045 мм, d2=6,1, l4=59,5 мм.

4. Определяем длину сверла-зенковки.

Общую длину сверла-зенковки L, длину рабочей части сверла l1, длину рабочей части зенковки l2, длину хвостовика lх, длину шейки lш принимаем по ГОСТ 10 903– — 77, ГОСТ 12 489–71 и в соответствии с длиной обрабатываемой поверхности.

L = l1 + l2 + lх + lш = 30 + 16 + 59,5 + 3 = 108,5 мм.

5. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла.

Форму заточки принимаем ДП (двойная с подточкой перемычки) [4. c. 151 т. 43]. Угол наклона винтовой канавки щ = 30. Углы между режущими кромками: 2ц = 118; 2цо = 70, b = 2 мм. Задний угол б = 16. Угол наклона поперечной кромки ш = 55. Размеры подточенной части перемычки: a = 1 мм, l = 2 мм [4. c. 151 т. 44]. Шаг винтовой канавки:

H = р D/tg щ = 3,14 6,7/tg30 = 36,44 мм.

Рис. 5 Форма и размеры заточки вершины сверла

Толщину сердцевины сверла выбираем в зависимости от диаметра сверла. Для сверла диаметром D = 6,7 мм толщину сердцевины у переднего конца принимаем:

dс = 0,14 D = 0,14 6,7 = 0,94 мм [5. c. 123].

Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4 — 1,8 мм на 100 мм длины рабочей части сверла. Принимаем это утолщение равным 1,5 мм.

Обратную конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 мм длины рабочей части для сверла диаметром D = 6,7 мм принимаем равной 0,09 мм [5. c. 124].

Ширина ленточки f0 и высота затылка по спине К выбирается по [5. c. 124 т. 59]. В соответствии с диаметром сверла f0 = 1 мм, К = 0,4 мм.

Ширина пера B = 0,58 D = 0,58 6,7 = 3,9 мм [5. c. 124].

Геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла определяем упрощенным аналитическим методом.

Больший радиус профиля:

, [5. c. 124],

где

;

;

при отношении толщины сердцевины dс к диаметру сверла D, равном 0,14, Cr = 1;

,

где Dф — диаметр фрезы.

При Dф = 6,7 D, Cф = 1.

Следовательно, R0 = 0,5 1 1 6,7 = 3,35 мм.

Меньший радиус профиля Rк = Cк D, где

Cк = 0,015 щ0,75 = 0,015 300,75 = 0,192.

Следовательно, Rк = 0,192 6,7 = 1,29 мм.

Ширина профиля B = R0 + Rк = 3,35 + 1,29 = 4,64 мм.

Устанавливаем основные технические требования и допуски на размеры сверла (по ГОСТ 885– — 77*).

Предельные отклонения диаметров сверла D = 6,7h9(-0,036) мм. Допуск на общую длину и длину рабочей части сверла равен удвоенному допуску по 14-му квалитету с симметричным расположением предельных отклонений по ГОСТ 25 347– — 82. Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0,15 мм. Углы 2ц = 118 ± 2; 2ц0 = 70+5. Угол наклона винтовой канавки щ = 30-2.

Предельные отклонения размеров подточки перемычки режущей части сверла +0,5 мм. Твёрдость рабочей части сверла 63 — 66 HRCэ, у лапки хвостовика сверла 32 — 46,5 HRCэ.

6. Определяем геометрические и конструктивные параметры режущей части зенковки по [4. c. 151 т. 43].

Диаметр зенковки D = 10 мм

Задний угол на главной режущей кромке

Передний угол

Угол при вершине

Число зубьев 6.

Заключение

Курсовой проект по технологии машиностроения является самостоятельной и индивидуальной работой студента, ставящей перед ним задачу углубления и систематизации теоретических знаний по курсу «технология машиностроения» путем разработки технологического процесса изготовления детали -задней крышки водомасляного радиатора в цехе.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора в цехе 12-ти цилиндровых двигателей Ярославского моторного завода. Были рассчитаны припуски на обработку данной детали, режимы резания и норм времени, а так же рассчитан и спроектирован металлорежущий инструмент.

Данный технологический процесс адаптирован для производства конкретной детали — передней крышки водомасляного радиатора из алюминиевого сплава Ал4. Эта адаптация позволяет повысить производительность производства, за счет использования оптимальных режимов резания, универсального инструмента, приспособлений для обработки нескольких изделий.

Анализ заводского технологического процесса изготовления детали показал, что в нем используется не самый оптимальный по эффективности процесс обработки. Это может быть связано с невозможностью изменения технологии процесса обработки, отсутствием необходимой технической базы, недостатком средств для переорганизации производства, и рядом другими причинами. Возможные улучшения технологии производства были предложены в данном курсовом проекте.

В результате выполнения работы была организована работа с технологической документацией, с технической литературой, ГОСТами и по сбору материала на реальном производстве.

Список использованной литературы

1. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: учеб. пособ. для машиностроит. пед. вузов. /Я.М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схиртладзе; под ред. Тимирязев. -М. :Высш. школа, 2004. -272 с..

2. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — 4-е изд. — Минск: Вышэйшая школа, 2007. -256 с.

3. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. -М.: Машиностроение, 1976. -288с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М. Машиностроение, 1986. 496 с.

5. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту., М., «Машиностроение», 1977. 288с.

6. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Массовое производство. -М.: Машиностроение, 1974. Введ. 01. 01. 74.

7. Режимы резания металлов. Справочник. /Под ред. Ю. В. Барановского — М., «Машиностроение», 1972. — 410с.

8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 1 — Нормативы времени. — М., Экономика. 1990. 208с.

9. Проектирование и расчет метало режущего инструмента: Метод. Указания и задании /Сост. М. И. Иродов. — Яросл. политехн. ин-т. — Ярославль. 1993. — 40с.

10. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Методическое указание для студентов специальности и направления «Профессиональное обучение» / Сост. С. И. Моднов. — Яросл. гос. тех. ун-т. Ярославль. 1998. — 32с.

Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т.: Т. 1. — 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестковой. — М.: Машиностроение, 2001. — 920 с.

Приложение

Технологический процесс изготовления передней крышки водомасляного радиатора

Ф. 11−58 112

Дубл.

Взам.

Подл.

ЯГТУ

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

Крышка водомасляного радиатора передняя

КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ

на технологический процесс обработки резанием

Зав. кафедры ________Шевчук В. Ф.

Нормконтролер ________Моднов С. И

Руководитель ________Моднов С. И.

Разработал студент гр. МО-49 _________Назаров А.А.

ТЛ

Ф. 11−58 108

Дубл.

Взам.

Подл.

5 1

Разраб.

Назаров

ЯГТУ

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

Пров.

Моднов

Крышка водомасляного радиатора передняя

А

Н. Контр.

Моднов

М01

Алюминиевый сплав АК9ч (Ал4) ГОСТ 1583–89

НВ> 70

М02

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н. расх.

КИМ

Код загот.

Профиль и размеры

КД

МЗ

кг 1,75

отливка

1

А

Цех

Уч.

РМ.

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тп.з.

Тшт.

03

ИОТ № 26

Б 04

Тележка

О 05

Транспортирование заготовок с места складирования на операцию 01

06

07

А 08

142 83 01 Токарно-копировальная ИОТ № 2

09

10

А 11

142 83 02 Агрегатно-сверлильная ИОТ № 8

12

13

14

А 15

142 83 03 Вертикально-фрезерная ИОТ № 4

16

МК

Ф. 11−58 108а

Дубл.

Взам.

Подл.

2

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

А

Цех

Уч.

РМ.

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тп.з.

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н. расх.

01

02

А 03

142 83 04 Агрегатно-сверлильная ИОТ № 8

04

05

06

А 07

142 83 05 Радиально-сверлильная ИОТ № 8

08

09

10

А 11

142 83 06 Вертикально-фрезерная ИОТ № 4

12

13

14

А 15

142 83 07 Слесарная ИОТ № 227

16

17

МК

Ф. 11−58 108а

Дубл.

Взам.

Подл.

3

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

А

Цех

Уч.

РМ.

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тп.з.

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н. расх.

А 01

142 83 08 Испытания ИОТ № 139

02

03

А 04

142 83 09 Промывка Т И 25 200 32 ИОТ № 181

05

06

А 07

142 83 10 Приемочный контроль ИОТ № 50

08

09

10

А 11

142 83 11 Укладывание ИОТ № 26

12

М 13

Бумага битумированная БУ-Б ГОСТ 515–77

14

15

16

12 Техпроцесс перемещения

17

МК

Ф. 11−5920

Дубл.

Взам.

Подл.

1

Разраб.

Назаров

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

Пров.

Моднов

Крышка водомасляного радиатора передняя

142

83

01

Н. Контр.

Моднов

Наименование операции

Материал

Токарно-копировальная

Твердость

ЕВ

МД

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

Токарный гидрокопировальный станок мод. 1722

То мин.

Тв мин.

Тп.з.

Тшт.

СОЖ

0,14

Р

ПИ

D или В

L

t

i

S

n

V

О 01

1. Точить наружный диаметр, торцы венца и ступицы, фаску выдерживая размеры 3(Ш159,9), 1(Ш23,50,5),

02

2(Ш11,50,215), 6(1,60,4)

03

3 1 0,2 1250 651

Т 04

ПР Трехкулачковый патрон

05

ВИ Резцедержатель

06

РИ Резец проходной Т15К6

07

СИ Скоба 159,9, штангенциркуль ШЦ-1−125−0,1 ГОСТ 166–89

08

09

10

ОК

Ф. 11−5920а

Дубл.

Взам.

Подл.

2

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

01

Р

ПИ

D или B

L

t

i

S

n

V

О 01

Точить канавку, выдерживая размеры 8(3,550,09), 7(5,6), 5(30,2)

02

9,15 5,6 1 0,2 1250 627,6

Т 03

ВИ Резцедержатель

04

РИ Резец канавочный Т15К6

05

СИ Контрольное приспособление на р-р 3,550,09 калибр 5,6

06

07

08

09

10

11

12

13

14

15

16

17

18

ОК

Ф. 11−5920а

Дубл.

Взам.

Подл.

3

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

01

КЭ

Ф. 11−5920а

Дубл.

Взам.

Подл.

4

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

01

КЭ

Ф. 11−5920

Дубл.

Взам.

Подл.

1

Разраб.

Назаров

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

Пров.

Моднов

Крышка водомасляного радиатора передняя

142

83

02

Н. Контр.

Моднов

Наименование операции

Материал

Агрегатно-сверлильная

Твердость

ЕВ

МД

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

Агрегатно-сверлильный станок мод. ЛС-214

То мин.

Тв мин.

Тп.з.

Тшт.

СОЖ

0,42

Эмульсия

Р

ПИ

D или В

L

t

i

S

n

V

01

I Позиция

О 02

Установить и снять деталь

03

Т 04

ПР Приспособление; Плита кондукторная

05

06

II Позиция

О 07

Сверлить напроход четыре отверстия, выдерживая размеры 1(Ш9)

08

16,5 4,5 1 0,4 1500 42

09

Т 10

ВИ Удлинитель; Втулка

ОК

Ф. 11−5920а

Дубл.

Взам.

Подл.

2

ЯГТУ 50 500. 62−014 КП

02

Р

ПИ

D или B

L

t

i

S

n

V

01

РИ Сверло Ш9 Р18

02

03

СИ Пробка Ш9

04

О 05

III Позиция

06

Сверлить напроход два отверстия со снятием фаски, выдерживая размеры: 3(Ш6,65); 4(1,60,4)

07

15,4 3,4 1 0,1 355 7,47

Т 08

09

ВИ Удлиннитель

10

11

РИ Сверло-зенковка Ш6,7/12 Р18

12

13

СИ Пробка Ш6,65; Штангенциркуль ШЦ-1−125−0,1 ГОСТ 166–89

14

15

IV Позиция

О 16

Нарезать резьбу в двух отверстиях напроход, выдерживая размеры: 5(М8−6Н)

17

16 1 1,5 355 8,9

18

ОК

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой