Разработка технологического процесса механической обработки вала

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Разработка технологического процесса механической обработки вала

Оглавление

Введение

Глава 1. Материал, выбор вида заготовки и определение ее размеров

Глава 2. Технология изготовления детали

2.1 величин припусков на обработку

Глава 3. Технологическое оборудование

Глава 4. Определение режимов резания

4. 1 Расчет резцов на прочность и жесткость

Глава 5. Расчет затрат времени

5.1 Определение основного времени

5.2 Определение вспомогательного времени

5.3 Определение времени на обслуживание рабочего места

5.4 Определение норм штучного времени

5.5 Определение подготовительно-заключительного времени

Глава 6. Экономическая часть

6.1 Экономическая оценка технологического процесса

Заключение

Список литературы

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Введение

заготовка обработка резание прочность

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения.

Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ — все это направлено на решение таких задач как повышение эффективности производства и качества продукции.

Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.

Цель курсовой работы заключается в применении на практике методики проектирования технологических процессов. Для выполнения поставленной цели необходимо решить ряд следующих задач:

1) проанализировать сборочную единицу;

2) выявить технические требования на деталь, дать оценку технологичности, определить тип производства;

3) выбрать метод получения заготовки, ее спроектировать;

4) разработать техпроцесс изготовления детали;

5) на все операции назначить режимы резания, рассчитать технические нормы времени;

Глава 1. Материал, выбор вида заготовки и определение ее размеров

В зависимости от типа производства, конфигурации, размеров и материала детали определяем тип заготовки: прокат в виде прутков круглого сечения.

Материал детали — сталь 45 Г ГОСТ 4543– — 71 сталь обыкновенного качества с гарантией механических свойств.

Правильность выбора заготовки оцениваем по величине коэффициента использования материала:

Км = Qд/Q,

Qд — чистая масса детали, кг;

Q — норма расхода материала на одну деталь, кг;

Q = Qз +Zобщ,

Qз — черновая масса заготовки, определяемая из теоретической массы одного погонного метра проката;

Zобщ — общие потери при обработке в % к длине прутка:

Zобщ = Zз + Zотр + Zнк,

Zз — потери на зажим;

Zотр — потери на отрезание;

Zнк — потери на некратность;

а) потери на зажим:

Zз = (Z'з / lпр) * 100%

Z’з — 60 мм., исходя из экономической и технологической целесообразности процесса изготовления детали.

lпр = 160мм — это длина прутка.

Zз = (60/160)*100%= 37,5%

б) потери на отрезание:

Zотр = (b/lдет)*100%

b — глубина отрезного резца, b = 0,1d, где d — диаметр прутка;

b = 0, 1* 40 = 4 мм

lдет — длина детали, мм с припуском lдет =38+1, 2=39,2 мм

Zотр = (4/39, 2) * 100% = 10, 2%

в) потери на некратность:

Zнк = (lост пр / lпр) * 100%

Считаем, какое количество деталей можно изготовить из прутка длинной 1,6м:

X = (lпр — Z’з) / (lдет + b)

X = (160 — 60) / (39,2 + 4) = 56,8

Находим остаток длины прутка:

100- 56,8 * (39,2 + 4) = 87,2 мм

Zнк = (27, 2 / 160) * 100 = 17%

Итак, общие потери при обработке составляют:

Zобщ = 1, 7 + 10, 2 + 0, 7 = 14, 39%

Таким образом, норма расхода материала Q на одну деталь с учетом всех потерь будет:

Q = Qз + Zобщ

Масса 1 м стали — 9,86 кг,

9,86 кг — 1000 мм

Х кг — 39,2 мм

Х — (9,86 * 39,2) / 1000 = 0,386 кг

где Qзаг = 0,386 * 0,0392= 0,015 кг,

Zобщ = (0,015 / 100) * 14, 39 = 0,002

Q = 0,386 + 0,002 = 0,388 кг.

Расчитываем объем и массу заготовки и готовой детали.

Vз =(d?*lдет)/4

Vз = [3,14 * (40мм)? * 39,2мм]/4 = 49 235,2 мм³

Масса заготовки:

mз = Vз* p

где p = 7,8 — 7,85 г/см3

mзаг = [(49 235,2 / 1000) * 7,8] /1000= 0,384 кг.

Находим объем детали:

Vдет = (V1 + V2 + V3)

V1 = (d?*l)/4 = (3,14 * 40? * 30) / 4 = 37 680 мм³

V2 = (d?*l)/4 = (3,14 * 36? * 30) / 4 = 30 520 мм³

V3= (d?*l)/4 = (3,14 * 48? * 25) / 4 = 45 216 мм³

Отсюда объем детали:

Vдет = (37 680+30520+45 216) = 11 341,16 мм³

Масса детали:

m = p * Vдет

m = [(11 341,16 / 1000) *7,8] / 1000 = 0,088 кг

Определяем коэффициент использования материала:

Kим = Мдет/Мз

Kим = 0,088 / 0,388 = 0,22

Вывод: материал детали выбран правильно, так как коэффициент использования материала Kим = 0,22, что в пределах норм.

Глава 2. Технология изготовления детали

2.1 Определение величин припусков на обработку

Таблица1

№ операции

№ перехода

Наименование операций и переходов

Припуск, мм

Размер d, мм

Допуск, мкм

1

Установить заготовку

-

d = 40;

l = 30;

-

2

Точить торец

0,6

d = 36

l = 30

160

7

Нарезать резьбу

2

M24X2−7H

+25

8

Точить наружную поверхность

1,5

d = 38

l = 43

160

9

Точить наружную поверхность

1,5

d = 36

l = 33

160

10

Точить наружную поверхность

1,5

d = 30

l = 20

160

11

Снять фаску

1

45°

110

12

Снять фаску

1

3X45°

110

13

Отрезать заготовку

0,7

l = 38

160

14

Снять и установить заготовку

-

-

15

Точить торец

0,6

d = 48

l = 25

160

Схема расположения полей припусков и допусков.

Максимальный диаметр вала dN = 40 мм;

Допуск на шлифование 1 = 0,013 мм;

Припуск на шлифование z1 = 0,1 мм;

d* = dN — z1 — 1

d* = 40 -0,1 — 0,013

d* = 39,88 мм

Глава 3. Технологическое оборудование

Для изготовления детали подойдет токарно-винторезный — станок 16К20. [Приложение 1]

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной — 400

над суппортом — 220

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие:

шпинделя — 53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки 710; 1000; 1400; 2000;

Шаг нарезаемой резьбы: 0,5 — 112

метрической — 56 — 0,5

дюймовой — 0,5 — 112

Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5 — 1600

Число скоростей шпинделя: 22

Наибольшее перемещение суппорта:

продольное 645 — 1935

поперечное 300

Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

продольная 0,05 — 2,8

поперечная 0,025 — 1,4

Число ступеней подач 24

Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного 3800

поперечного 1900

Мощность электродвигателя главного привода, 11кВт

Габаритные размеры (без ЧПУ)

длина 2505 — 3795

ширина 1190

высота 1500

Масса, кг 2835 — 3685

Высота центров 215 мм

Мощность двигателя главного привода Nн = 10 кВт.

Расстояние между центрами до 2000 мм.

Кпд станка 0,75.

Частота вращения шпинделя об/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

Продольные подачи мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,14; 2,6; 2,8.

Поперечные подачи мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,0725; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.

Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи Рх = 600кгс.

Вспомогательные инструменты к токарным станкам: державка резцов, сверлильные и резьбовые патроны др.

Токарные приспособления: зажимной патрон трехкулачковый самоцентрирующийся

Разработка технологического процесса.

/

/

План-маршрут механической обработки данной детали представлен на рисунке 1. процесс механической обработки включает в себя токарные и сверлильные операции.

Токарная операция:

Установочная база — поверхность 0;

Измерительная база — поверхность 1;

Обрабатываем поверхности 1, 2, 3, 4, 5, 6;

Сверлильная операция:

Установочная база — поверхность 0

Измерительная база — 1

Обрабатываем поверхности — 8

Токарная операция:

Установочная база — поверхность 0

Измерительная база — 1

Обрабатываем поверхности — 7, 9, 10, 11;

Глава 4. Определение режимов резания

a) Точение.

1. Для обработки поверхности воспользуемся проходным отогнутым резцом. Материал режущей части Р18. Так как резцом необходимо обработать ст. 45 Г, с пределом прочности при растяжении в.р. = 52кг/мм? [Приложение 2]. То значение углов геометрии токарного резца будут следующие:

= 12°; 1 = 5 — 10°

= 25° = 45°

Н В = 25 16 [Приложение 2]

2. Исходя из общего припуска и характера выполняемого перехода (чистового) определяем глубину резания, мм:

t = (D — d)/ 2

D — диаметр обрабатываемой поверхности в мм;

d — диаметр обработанной поверхности в мм;

t = (40 — 36) / 2 = 2 мм;

3. Выбираем табличное значение подачи S.

S = 0,4 мм/об;

4. Исходя из оптимального времени работы инструмента без переточки, выбираем стойкость инструмента Т = 60 мин [Приложение 3] и определяем допустимую для этой стойкости скорость резания, м/мин:

V = (Сv * Кv) / (Тm * tхv * SYv),

где Сv, m, xv, Yv, постоянная и показатели степени, соответственно: 56; 0,20; 0,15; 0,20; [10, с430 т22]

Кv — поправочный коэффициент,

Кv = Кmv * Кnv * Кuv * Кv * К’v * Кrv * Кqv * Кov

Кmv — качество обрабатываемого материала, 1,36

Кnv — состояние поверхности заготовки, 0,9

Кuv — материал режущей части, 1

Кv — коэффициент главного угла в плане, 1

К’v — коэффициент вспомогательного угла в плане, 0,94

Кrv — коэффициент радиуса при вершине, 1

Кqv — коэффициент поперечного сечения державки, 0,97

Кov — вид обработки, 1

Кmv = 0,6(75 / в.р.)1,25 = 0,6 * (75/ 42) 1,25 = 1,23

Кv = 1,23 * 0,9 * 1 * 1 * 0,94 * 1 * 0,97 * 1 = 1,016

V = (56 * 1,016) / (600,20 * 10,15 * 0,40,20) = 30,13 м/мин.

5. Рассчитываем частоту вращения шпинделя по допустимой скорости резания, об/мин:

n = (1000V) / (DП)

V — скорость резания, 30,13 м/мин;

D — диаметр обрабатываемой поверхности, 40 мм;

n = (1000 * 30,13) / (40 * 3,14) = 239,88 об/мин;

6. Полученную расчетную частоту вращения корректируем по паспортным данным станка и рассчитываем действительную скорость резания Vд (об/мин):

Vд = (* D * nд) /1000

nд — действительная частота вращения шпинделя (скорректированная по паспорту), 200 об/мин.

Vд = (3,14 * 40 * 200) / 1000 = 25,12 об/мин;

7. Определяем требуемую мощность станка (кВт):

N = (Pz * V) (60 * 102)

Pz — тангенциальная составляющая силы резания, кгс

Pz = Ср * tхр * Syp * Vnp* Кp

t — глубина резания, 1 мм;

Ср — постоянная для данных условий резания, 300;

xp, yp, np — показатели степени составляющих силы резания, соответственно: 1; 0, 75; -0,15; [Приложение 4].

Кp — поправочный коэффициент:

Кp = Кmp * Кp* Кp * Кр * Кгp

Кmp — учитывает обрабатываемый материал;

Кmp = (в.р. / 75) np0. 35 = (42 / 75)-0. 15 0. 35 = 1,030

Кp, Кp, Кр, Кгp — учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 1; 1,04;

Кp = 1,030 * 1 * 1* 1 * 1,04 = 1,072

V — скорость резания, 30,13 м/мин;

— к.п.д. передач станка, 0,75;

Pz = 300 * 11 * 0,40,75 * 30,13−0,15 * 1,07 = 96,87 кгс

N = (96,87 * 30,13) / (60 * 102 * 0,75) = 0,635 кВт

8. Определяем усилие подачи:

Pх = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp

Ср = 339; хp = 1; yp = 0,5; np = -0,4, [10, т24];

Кp = Кmp * Кp* Кp * Кр * Кгp

Кmp = (в.р. / 75) np0. 35 = (42 / 75)-0.4 0. 35 = 1,08

Кp = 1;

Кp = 1;

Кр = 0,85;

Кгp = 1;

Кp = 1,08 * 1 * 1* 0,85 * 1= 0,92

Pх = 339 * 11 * 0,40,5 * 30,13−0,4 * 0,92 = 50,51 кгс

Определяем радиальную составляющую силы резания:

Pу = Ср * tхр * Syp * Vnp * Кp

Ср = 243; хp = 0,9; yp = 0,6; np = -0,13, [10, т24];

Кp = Кmp * Кp* Кp * Кр * Кгp

Кmp = (в.р. / 75) np0. 35 = (42 / 75)-0. 13 0. 35 = 1,026

Кp = 1;

Кp = 1;

Кр = 1,25;

Кгp = 1,14

Кp = 1,026 * 1 * 1 * 1,25 * 1,14 = 1,46

Pу = 243 * 10,9 * 0,40,6 * 30,13−0,13 * 1,46 = 71,28 кгс

Pz: Py: Px

96,87: 71,28: 50,51

9. Определяем основное время (мин):

То = (L * i) / (n * S)

L — длина прохода, 40 мм [3, с44, т. 47]

i — количество проходов, 1

n — частота вращения шпинделя, 1250 об/мин;

S — подача, 0,4 мм/об;

То = (40 * 1) / (1250 * 0,4) = 0,08 мин;

10. Вспомогательное время определяем по справочнику — мин; [9, с275]

Продольное точение и растачивание — 0,42

Твсп = 4,5 мин.

б) Сверление.

1. Материал режущей части инструмента — Р18, [5, с. 145], тип — сверло спиральное 16. геометрия сверла:

= 12°;? = 40−60°;

a = 1,5 мм; l = 3 мм; l1 = 1,5 мм;

2. Исходя, из диаметра просверливаемого отверстия и характера выполняемого перехода назначаем количество проходов — 1 и определяем глубину резания:

t = 0,5D

D — диаметр просверливаемого отверстия, 16 мм;

t = 0,5 * 16 = 8

3. Выбираем максимальную допустимую подачу:

S = 0,1 мм/об [Приложение 5]

Принятую подачу проверяем по осевой силе, допускаемой прочностью станка. Для этого определяем осевую силу:

Р0 = Ср * Dqp * Syp * Kр

Ср, qp, ур — постоянная и показатели степени, соответственно: 37,5; 1; 0,7; [10, т32];

Кp = Кmp — поправочный коэффициент, 0,92

Р0 = 37,5 * 161 * 0,10,7 * 0,92 = 178,92 кгс

Р0 < Р0 max.

178,92 < 300

4. Назначаем период стойкости сверла: Т = 25 мин, [ Приложение 5]

5. Определяем скорость резания:

V = [(Cv * Dqp) / (Tm * txv * SYv)] * Кv

Cv, qp, m, xv, Yv — постоянная и показатели степени, соответственно: 7; 0,4; 0,2; 0; 0,7; [10, т32];

Кv = Кmv * Кuv * Кlv — общий поправочный коэффициент.

Кmv — коэффициент на качество обрабатываемого материала,

Кmv = Cm * (75 / в) nv = 0,6 * (75 / 75) 0,9 = 0,6

Кuv — коэффициент на инструментальный материал, 0,3;

Кlv — коэффициент, учитывающий глубину просверливаемого отверстия, 1;

Кv = 0,6 * 0,3 * 1 = 0,18

V = [(7 * 160,4) / (250,2 * 80 * 0,10,7)] * 0,18 = 19,79 м/мин

6. Рассчитываем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости резания об/мин:

n = (1000 * V) / (* D)

n = (1000 * 19,79) / 3,14 * 16 = 393,90 об/мин.

nд = 400 об/мин.

7. Определяем действительную скорость резания м/мин:

V = (* D * nд) / 1000

V = (3,14 * 16 * 400) / 1000 = 20,096 м/мин.

8. Рассчитываем крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении, кгс/м:

M = Cm * Dqm * SYm * Kр

Cm, qm, Ym — постоянная и показатели степени, соответственно: 0,0345; 2; 0,8; [10, т32];

Кp = Кmp — поправочный коэффициент, 0,92

M = 0,0345 * 162 * 0,10,8 * 0,92 = 1,28

9. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

Nрез = (M * nд) / 975

Nрез = (M * nд) / 975 = 0,52 кВт.

10. Проверяем достаточность мощности привода станка.

Nшп = Nэ *

Nэ — мощность электродвигателя станка, 10 кВт

— к.п.д. станка, 0,75

Nшп = 10 * 0,75 = 7,5 кВт.

11. Определяем основное и машинное время:

Tо = L / (nд * S)

L — общая длина прохода сверла, 40 мм

Tо = 40 / (400 * 0,4) = 0,25 мин

12. Определяем вспомогательное время, связанное с переходом:

Твсп = 1,8 мин.

4.1 Расчет резцов на прочность и жесткость

Мизг < Ммах. изг.

Мизг — действующий изгибающий момент;

Ммах. изг. — максимальный изгибающий момент, допускаемый сечением державки резца;

Мизг = Pz * l

Мизг = [u]* W

Pz — сила резания, 75,61 кгс

l — вылет резца, (1 — 2,5)Н = 1,56 * 16 = 25 мм

[u] - допускаемое напряжение на изгиб материала державки, 1100кгс/см2

или 11кгс/мм2

W — момент сопротивления сечения державки резца, мм3

Pz * l = [u]* W

где W = (В *Н2) / 6

W = (16 * 252) / 6 = 1666,6 мм³

Расчитываем ширину резца прямоугольного сечения:

В = (6 * Pz * l) / (2,56 * [u])

В = (6 * 96,87 * 25) / 2,56 * 11 = 8,02 мм

Нагрузка допускаемая прочностью резца:

Pzдоп. = (В * Н2 * [u]) / (6 * l)

Pzдоп. = (16 * 252 * 11) / (6 * 25) = 733,3 кгс

Максимальная нагрузка, допустимая жесткостью резца:

Pzдоп. жост. = (3 * f *E *J) / l3

f — допустимая стрела прогиба резца, 0,05 мм;

E — модуль упругости резца, 20 000 кгс/мм2;

J — момент инерции сечения державки, J=(BH3) / 12 = 20 833,3 мм4;

l — вылет резца, 40 мм;

Pzдоп. жост. = (3 * 0,05 *20 000 *20 833,3) / 403 = 976,56 кгс

Pzдоп. > Pz < Pzдоп. жост

733,3 > 96,87 < 976,56

№ перехода

t, мм.

S мм/об

V м/мин.

n об/мин

Tосн мин.

1

-

-

-

-

0,15

2

0,6

0,2

114

800

0,05

3

0,5

0,15

20,3

400

0,26

4

0,5

0,25

97

1250

0,05

5

1

0,25

97

1000

0,15

6

0,5

0,25

97

1000

0,05

7

2

1,5

13

0,02

8

1,5

0,35

89

800

0,26

9

1,5

0,35

89

800

0,8

10

1,5

0,35

89

800

0,8

11

1

0,35

89

800

0,8

12

1

0,35

89

800

0,8

13

0,7

0,12

114

1000

0,15

14

-

0,15

15

0,6

0,2

114

1000

0,02

Тосн — 4,51 мин.

n = 1000 * V / DП

1. n = 1000 * 114 / 36 * 3,14 = 1008,4 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

2. n = 1000 * 20,3 / 16 * 3,14 = 404,06 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 400 об/мин;

3. n = 1000 * 97 / 21 * 3,14 = 1471 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 1250 об/мин;

4. n = 1000 * 97 / 26 * 3,14 = 1188,14 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 1000 об/мин;

5. n = 1000 * 97 / 26 * 3,14 = 1188,14 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 1000 об/мин;

6. n = 1000 * 13 / 24 * 3,14 = 172,5 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 160 об/мин;

7. n = 1000 * 89 / 38 * 3,14 = 745,8 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

8. n = 1000 * 89 / 36 * 3,14 = 787,33 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

9. n = 1000 * 89 / 30 * 3,14 = 944,79 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

10. n = 1000 * 89 / 36 * 3,14 = 787,3 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

11. n = 1000 * 89 / 30 * 3,14 = 944,79 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

12. n = 1000 * 114 / 40 * 3,14 = 907,64 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

13. n = 1000 * 114 / 40 * 3,14 = 907,64 об/мин, действительная частота вращения шпинделя nд = 800 об/мин;

Глава 5. Определение основного времени

Основное время Т0 суммируется как основное время определенное для каждого отдельного перехода во всех операциях.

Т0 токарное — 4,25 мин.

Т0 сверлильное — 0,26 мин.

Общие основное время — 4,51 мин. [9, с275]

5.1 Определение вспомогательного времени

Общие вспомогательное время — 4,51 мин.

Продольное точение — 0,42 мин.

Поперечное точение — 0,36 мин.

Проточка канавок — 0,19 мин.

Отрезка заготовки — 0,11 мин.

Нарезание резьбы — черновое 0,14 мин, чистовое 0,19 мин.

Обточка фасок — 0,22 мин.

Сверление — 0,16 мин.

Изменить частоту вращения шпинделя 0,08 мин.

Изменить величину или направление подачи — 0,06 мин.

Сменить резец — 0,07 мин.

Установить и снять инструмент — резец (проходной подрезной, расточной) 0,5 мин, сверло метчик 0,12 мин.

Время на промеры — 0,10 мин. 9, 265]

Твсп. = 4,51 + 0,42 + 0,36 + 0,19 + 0,11 + 0,14 + 0,19 + 0,22 + 0,16 + 0,08 * 7 + 0,06 * 7 + 0,5 * 3 + 0,12 + 0,8 + 0,14 + 0,10 = 4,21 + 4,51 = 8,72 мин.

5.2 Определение времени на обслуживание рабочего времени, отдых на естественные надобности

Топер. = То + Твсп.

Топр. = 8,72 -* 4% = 0,348 мин. 9, с263]

5.3 Определение норм штучного времени

Норму штучного времени на операцию подсчитываем по формуле

Тшт = То + Твсп + Тобсл. + Тп

То — 4,51 мин.

Твсп. — 8,72 мин.

Тобсл — 0,348 мин.

Тп — 0,348 мин.

Тшт = 4,51 + 8,72 + 0,348 + 0,348 = 13,92 мин.

5.4 Определение подготовительно-заключительного времени

Всего: 28 мин.

5.5. Определение штучно-калькуляционного времени

Тш.к. — штучно-калькуляционное временя, это техническая норма времени на изготовление одной детали:

Тш.к. = (Тшт. + Тп.з.) / nш

nш — количество штук деталей в партии запуска

nш = (Д * t) / Ф

Д — годовая программа 400 штук;

t — запас деталей на складе выраженный в днях 5;

Ф — число рабочих дней в году — 262;

nш = (400 * 5) / 262 = 8 штук деталей в партии запуска.

Тш.к. = 13,92 + (28 /8) = 17,42 мин.

Глава 6. Экономическая часть

6.1 Экономическая оценка технологического процесса

Рассчитываем годовую себестоимость изготовления данной детали по всей годовой программе методом прямого калькулирования.

С=(М + З + И + А + Э + Н + П)*Д

1) М — стоимость материала заготовки (нормы расхода) 8тыс 271 руб.

1 тонна стоит 8 тыс. 271 руб. Отсюда 1 килограмм 8,27 руб.

Масса детали 0,088 кг. Значит, она стоит 8,27 0,088 = 0,72

2) З — зарплата производственных рабочих с учетом прямых накладных расходов, а так же расходов на социальное страхование и отпуска.

(70 * 17,42мин) / 60 =.

3) И — расходы на эксплуатацию инструментов

[(4,1 *30) / 100] * 4,51 = 38,83 руб.

4) А — расходы на оборудование (амортизация) 10,177 руб.

5)Э — расходы на силовую энергию 3,65

6) Н — стоимость наладки оборудования

Ннал. = [(Lнал. * kдоп.) / Тнал.] * tп.з.

kдоп. = 1,15; Тнал. = 20 мин; Lнал. — зарплата наладчика, 15,09; tп.з. = 6,6 мин.

Ннал. = [(15,09 * 1,15) / 20.] * 6,6 = 24,29 руб.

7) П — стоимость эксплуатации специальных приспособлений 11,50

8) Д — годовая программа выпуска детали 400 штук.

С=(М + З + И + А + Э + Н + П)*Д

С = (0,72 + + 24,6 + 11,25 + 4,05 + 24,29 + 12,75) * 400 = руб.

Заключение

В данной работе была разработана технология механической обработки заготовки. В ходе работы были выполнены все поставленные задачи, а именно, рассчитав ряд показателей, дал оценку технологичности — удовлетворительно; определил тип производства — крупносерийный, рассчитав коэффициент закрепления операций; выбрал метод получения заготовки — штамповка на КГШП, а также спроектировал ее; разработал техпроцесс изготовления детали «вал»; назначил режимы резания на все операции; рассчитал технические нормы времени и подобрал для всех линейных размеров универсальные средства измерения.

Литература

1. Анурьев В. И. «Справочник конструктора- машиностроителя», Москва, 2001 г.

2. Бергер И. И. «Справочник молодого токаря», Минск 1972 г.

3. Дальской А. М., Суслова А. Г. «Справочник технолога — машиностроителя», том 2, Москва 2001 г.

4. Златоустов В. Д. «Технологические расчеты в курсовом проектировании по резанию металлов», Череповец, 1988 г.

5. Комков А. А. «Справочные материалы к курсовому проекту по резанию материалов», Череповецкий государственный университет, 1998 г.

6. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., Калинин Р. К. «Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении», Москва, 1976 г.

7. Нефедов Н. А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах», Москва, 1976 г.

8. Орлова П. Н., Скороходова Е. А. «Краткий справочник металлиста», Москва, 1987 г.

9. «Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках», Москва, 1989 г.

10. Под ред. А. Н. Малова Справочник технолога машиностроителя.

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой