Разработка технологического процесса на ремонт вилки переключения заднего хода коробки передач автомобиля ГАЗ-3307, деталь №52-1702092

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

  • Введение
  • 1. Технологическая раздел
    • 1.1 Техническая документация
    • 1.2 Разработка маршрутов ремонта деталей
    • 1.3 Выбор способов восстановления детали
    • 1.4 Схема технологического процесса
    • 1.5 Расчет операций технологического процесса
  • 2. Конструкторский раздел
    • 2.1 Назначение, устройство и работа
    • 2.2 Инструкции
      • 2.2.1 По правилам эксплуатации
      • 2.2.2 По технике безопасности
  • Список литературы

Введение

Надёжность и другие свойства автомобиля, в процессе его эксплуатации, постоянно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобилей даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

Наряду с увеличением объема производства автомобилей улучшается их конструкция и эксплуатационные свойства. Большое влияние на работу автомобиля оказывают агрегаты и узлы трансмиссии, ремонт агрегатов и узлов является трудоемкий и дорогостоящий. Одним из основных показателей агрегатов и узлов является их долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдельных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов и узлов составляет 20−25% от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления срока службы агрегатов и узлов весьма значителен. Увеличения срока службы агрегата и узлов способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, удешевлению перевозок, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов. Одним из условий решения этой проблемы является своевременный и высококачественный ремонт агрегатов и узлов.

При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача К Р состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны. Авторемонтное производство получило в нашей стране большое развитие, однако его потенциальные экономические преимущества реализуются не полностью: ресурс отремонтированного автомобиля не превышает 60−70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остаётся высокой.

Современные автомобили представляют собой сложные технические системы длительного пользования. В процессе эксплуатации автомобилей происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик деталей, называемое старением.

Совершенствование методов технического обслуживания автомобилей позволит повысить его качество и, следовательно, надежность подвижного состава в работе, а также общий уровень его технического состояния. В результате повысятся степень использования подвижного состава и производительность труда, снизится трудоемкость обслуживания, увеличатся межремонтные пробеги автомобилей.

В данной курсовой работе подобраны наиболее рациональные способы устранения дефектов наиболее часто встречающиеся при ремонте вилки переключения заднего хода коробки передач и подобрано необходимое оборудование для устранения этих дефектов качественно и с наименьшими затратами.

1. Технологическая раздел

1.1 Техническая документация

Деталь: Вилка переключения заднего хода коробки передач

№ детали: 52−170 092

Материал: Сталь 35, ГОСТ 1050–60

Твердость: HRC 45, не менее

Наименование дефектов

Способ устранения дефекта и измерительные инструменты

Размеры, мм

Заключение

Номи-

нальный

допустимый без ремонта

допустимый для ремонта

1

Обломы и трещины на вилке

Осмотр

-

-

-

Браковать

2

Погнутость вилки в плоскости переключения передач

Шаблон

-

-

-

Ремонтировать. Правка

3

Износ конца вилки по толщине

Скоба 3,56 мм

3,56

Менее 3,56

Ремонтировать. Наплавка

4

Износ отверстия под ползун переключения передач

Пробка 15,10 мм

15,10

Менее 15,10

Ремонтировать. Постановка втулки

5

Износ паза под ползун переключения передач

Калибр 15,2 мм или штангенциркуль

15,20

Менее 15,20

Ремонтировать. Заварка

6

Износ рабочей поверхности отверстия под шаровую опору рычага переключения передач

Пробка 38,40 мм или нутромер индикаторный 35−50 мм

38+0,17

38,40

Более 38,40

Ремонтировать. Постановка втулки

7

Износ отверстия под ось промежуточного рычага

Пробка 11,08 мм или нутромер индикаторный 10−18 мм

11+0,035

11,08

Более 11,08

Ремонтировать. Постановка втулки

1.2 Разработка маршрутов ремонта деталей

Для вилки переключения заднего хода коробки передач автомобиля ГАЗ-3307 из 7 дефектов подлежат устранению 6 дефектов. Исходя из числа дефектов можно составить примерно 18 маршрутов восстановления по 3 дефекта в каждом, но мы из всего сочетания составляем три маршрута с наиболее часто встречающимися сочетаниями дефектов:

Маршрут № 1:

1. Погнутость вилки в плоскости переключения передач.

2. Износ конца вилки по толщине.

3. Износ рабочей поверхности отверстия под шаровую опору рычага переключения передач.

Маршрут № 2:

1. Износ паза под ползун переключения передач.

2. Износ отверстия под ползун переключения передач.

3. Износ отверстия под ось промежуточного рычага.

Маршрут № 3:

1. Износ конца вилки по толщине.

2. Износ отверстия под ползун переключения передач.

3. Погнутость вилки в плоскости переключения передач.

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут № 3, т. к. в маршруте № 3 включены дефекты часто встречающиеся в эксплуатации вилки переключения заднего хода коробки передач.

1.3 Выбор способов восстановления детали

Выбор способов устранения дефектов вилки переключения заднего хода коробки передач автомобиля ГАЗ-3307.

Дефекты:

1. Износ конца вилки по толщине.

2. Износ отверстия под ползун переключения передач.

3. Погнутость вилки в плоскости переключения передач.

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

1. Вибродуговая наплавка

2. Электродуговая наплавка

3. Гальванизация (хромирование, осталивание или ожелезнение)

Рациональным способом восстановления детали будет вибродуговая наплавка т.к. его коэффициент износостойкости больше чем у всех остальных видов, следовательно увеличивается ресурс работы детали

По дефекту 2:

1. Постановка втулки

2. Дуговая наплавка

3. Заварка

Рациональным способом устранения данного дефекта будет постановка втулки т.к. более дешевый и имеет наименьшую сложность выполнения.

По дефекту 3:

1. Холодная правка

2. Горячая правка

3. Правка наклепом

Рациональным способом устранения данного дефекта будет правка наклепом т.к. он обладает простотой и небольшой трудоемкостью, отсутствуют снижение усталостности и прочности.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов:

Вибродуговая наплавка, постановка втулки и правка наклепом

1.4 Схема технологического процесса

Дефект

Способ устранения

Номер операции

Шифр

Наименование и содержание операции

Установочная база

Погнутость вилки в плоскости переключения передач

Правка наклепом

1

2

010

015

Прессовая

Произвести правку вилки

Термическая

Произвести нагрев детали для снятия внутренних напряжений до t=800° С и выдержать 15 минут

Боковая поверхность вилки

Боковая поверхность вилки

Износ отверстия под ползун переключения передач

Постановка втулки

1

2

3

005

010

020

Сверлильная

Рассверливание до необходимого размера. Станок 2А-125

Прессовая

Запрессовка втулки

Сверлильная

Рассверлить под номинальный размер

Боковая поверхность вилки

Боковая поверхность вилки

Боковая поверхность вилки

Износ конца вилки по толщине

Вибродуговая наплавка

1

2

3

025

030

035

Шлифовальная

Шлифовать поверхность до металлического блеска с 3,46 до 3,41 мм

Наплавочная

Наплавить металл необходимой толщины с 3,41 до 3,89 мм

Шлифовальная

Шлифовать поверхность под номинальный размер с 3,89 до 3,84 мм

Конец вилки

Конец вилки

Конец вилки

040

Контрольная:

Произвести контроль качества ремонта вилки переключения заднего хода КПП

Конец вилки

План технологического процесса

Шифр операции

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспо-собления

Инструмент

Рабочий

Измери-тельный

005

Сверлильная

Рассверлить отверстие под постановку втулки с 15,30 мм до 16,00 мм

Сверлильный вертикальный станок 2А-125

Тиски

Сверло Ш 16 мм

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

010

Прессовая

Переход 1

Запрессовка втулки с внутренним Ш 14,9 мм, наружным диаметром 16 мм, l=25мм

Переход 2

Произвести правку вилки

Пресс гидравлический P=10т

Тиски

Пуансон

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

015

Термическая

Произвести нагрев делали до 800° С и выдержать 15 мин

Термопечь

Приспособление для закрепления детали

Термометр

020

Сверлильная

Рассверлить внутреннее отверстие втулки под номинальный размер с Ш 14,9 до Ш 15,00 мм

Сверлильный вертикальный станок 2А-125

Тиски

Сверло Ш 15,00 мм

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

025

Шлифовальная

Шлифовать до металлического блеска с L=3,46 до 3,41 мм

Плоскошлифовальный станок модели 3Г71

Тиски

Шлифовальный круг 320×30×150

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

030

Наплавочная

Наплавить металл необходимой толщины с 3,41 до 3,89 мм

Наплавочная головка УАНЖ-5. Выпрямитель ВСА 600/300

Тиски

Электродная проволока

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

035

Шлифовальная

Шлифовать поверхность под номинальный размер с 3,89 до 3,84 мм

Плоскошлифовальный станок модели 3Г71

Тиски

Шлифовальный круг 320×30×150

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

040

Контрольная

Произвести контроль качества ремонта вилки переключения передач в соответствии с требованиями ТУ

Стол ОТК

Подставка

Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

1.5 Расчет операций технологического процесса

005 Сверлильная

Исходные данные:

Материал — Сталь 35

Твердость детали — HRC 45, не менее

Масса детали — не более 0,5 кг

Оборудование — Сверлильный вертикальный станок 2А-125

Приспособление — Тиски

Инструмент:

· Рабочий — Сверло Ш 16 мм (Р9)

· Измерительный — Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

Содержание операции:

Рассверлить отверстие под постановку втулки с Ш 15,30мм до Ш 16,00мм

Расчет операции:

I этап. Расчет режимов обработки

1. Расчет глубины резания.

1.2 При рассверливании, развертывании, зенковании и зенкеровании.

(1. 1)

Где: D — отверстия после обработки (диаметр инструмента), мм

d — диаметр отверстия до обработки, мм

2. Определение величины подачи S, мм/об

Величина подачи зависит от материала режущего инструмента, материала обрабатываемой детали и его твердости, диаметра режущего инструмента и принимается по нормативным таблицам. Принятая подача будет являться теоретической ST, ее нужно сравнить с таблицей фактических подач принятого станка и выбрать ближайшее значение фактической подачи, т. е. SФ.

ST = 0,8 мм/об SФ = 0,8 мм/об (1. 2)

3. Определение теоретической скорости резания — VT м/мин.

В зависимости от глубины резания, величины фактической подачи, диаметра инструмента, материалов инструмента и детали, по нормативным таблицам режимов резания выбирается величина теоретической скорости резания с учетом поправочных коэффициентов по формуле:

VТ = Vтаб * К = 24,4 * 0,48 384 = 12 м/мин (1. 3)

Где: Vтаб — табличная величина скорости резания, принимается по нормативным таблицам режимов резания. Vтаб = 24,4 мм

К — результирующий коэффициент, К = К1 * К2 * К3 * … * Кn, где К1, К2…Кn — коэффициенты, учитывающие конкретные условия работы (твердость материала детали, материала инструмента и т. д.), принимаются по таблицам поправочных коэффициентов.

К1 = 0,72 К2 = 0,8 К3 = 1,0 К4 = 0,84

4. Расчет числа оборотов шпинделя станка (инструмента) — n об/мин

Теоретическое число оборотов рассчитывается по формуле:

(1. 4)

Где: VT — теоретическая скорость резания р — 3,14

D — диаметр режущего инструмента

Рассчитанное число оборотов шпинделя нужно сравнить с таблицей фактических чисел оборотов шпинделя по паспорту принятого станка и принять ближайшее значение фактических оборотов nФ - об/мин. Для дальнейших расчетов используется значение фактических оборотов.

nФ = 272 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания — VФ м/мин

Величина фактической скорости резания рассчитывается на основании принятого фактического числа оборотов шпинделя станка по формуле:

(1. 5)

Для дальнейших расчетов используется значение только фактической скорости резания.

6. Проверка станка на процент использования мощности.

6.1. Определение величины мощности, потребной на резание Nр кВт, производится по нормативным таблицам режимов резания с учетом диаметра инструмента, фактических величин подачи и скорости резания.

Nр = 1,6 кВт (1. 6)

6.2. Определение эффективной мощности принятого станка производится по паспортным данным станка. Если в паспорте станка нет значения эффективной мощности, то ее можно определить по формуле:

Nэф = Nдв * з = 2,8 * 0,7 = 1,96 кВт (1. 7)

Где: Nдв — мощность главного электродвигателя станка

з — КПД станка (з = 0,7…0,8)

6.3. Определение процента использования мощности станка производится по формуле:

(1. 8)

Если использование мощности станка окажется менее 25%, то на выбранном режиме работа окажется экономически не оправдана. Если использование мощности окажется более 100%, то станок не обеспечит работы на выбранном режиме.

II этап. Расчет норм времени.

1. Расчет основного (машинного) времени. Основное время рассчитывается на основании принятых при расчете режимов резания фактических величин по формулам:

(1. 9)

Где: y = y1 + y2

y1 — величина врезания инструмента; y2 — величина перебега инструмента

l — длина обрабатываемой поверхности (глубина сверления)-мм

2. Расчет вспомогательного времени. Величина вспомогательного времени определяется по нормативным таблицам расчете норм времени.

Tв = Tвп + Tву = 0,10 + 0,3 = 0,4 мин (1. 10)

Где: Tвп — вспомогательное время, связанное с переходом. Tву — вспомогательное время, связанное с установкой детали.

3. Расчет оперативного времени. Оперативное время рассчитывается как сумма основного и вспомогательного времени

Tоп = Tо + Tв = 0,09 + 0,4 = 0,49 мин (1. 11)

4. Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя.

Величина времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя определяется в процентном отношении от величины оперативного времени и рассчитывается по формуле:

(1. 12)

Где: К — величина процента.

Применяется по нормативным таблицам расчета норм времени.

Если в таблицах величины процентов на обслуживание рабочего места и отдых даны отдельно, то их нужно суммировать.

5. Расчет величины штучного времени.

Величина штучного времени рассчитывается как сумма оперативного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя:

Tш = Tоп + Tобс = 0,49 + 0,02 = 0,51 мин (1. 13)

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени

Величина подготовительно-заключительного времени Tпз в нормативных таблицах расчета норм времени дается на величину партии деталей, но так как оптимальную величину партии деталей определить трудно, то можно считать величину Tпз как заданную на нормальную рабочую смену.

Tпз = 5 мин (1. 14)

7. Расчет сменной нормы выработки рабочему

Сменная норма выработки рассчитывается по формуле:

(1. 15)

Где: Tсм — продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели Tсм = 492 мин

8. Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

(1. 16)

010 Прессовая

Исходные данные:

Материал — Сталь 35

Твердость детали — HRC 45, не менее

Масса детали — не более 0,5 кг

Оборудование — Пресс гидравлический P=10т

Приспособление — Тиски

Инструмент:

· Рабочий — Пуансон

· Измерительный — Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

Содержание операции:

Править вилку

Расчет операции:

1. Расчет штучного времени

(2. 1)

Где: Тву - норма вспомогательного времен, связанное с установкой, закреплением и снятием детали в мин

х — величина процентного отношения времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величины оперативного времени

2. Определение величины подготовительно-заключительного времени в мин

Тпз = 2,5 мин (2. 2)

3. Расчет сменной нормы выработки рабочему

(2. 3)

Где: Тсм - 492 минуты, продолжительность рабочей смены при 5-ти дневной рабочей неделе

(2. 4)

4. Расчет технически-обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

(2. 5)

020 Сверлильная

Исходные данные:

Материал — Сталь 35

Твердость детали — HRC 45, не менее

Масса детали — не более 0,5 кг

Оборудование — Сверлильный вертикальный станок 2А-125

Приспособление — Тиски

Инструмент:

· Рабочий — Сверло Ш 15 мм (Р9)

· Измерительный — Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

Содержание операции:

Рассверлить внутреннее отверстие втулки с Ш 14,9мм до Ш 15,00 мм

Расчет операции:

I этап. Расчет режимов обработки

1. Расчет глубины резания.

1.2 При рассверливании, развертывании, зенковании и зенкеровании

(3. 1)

Где: D — отверстия после обработки (диаметр инструмента), мм

d — диаметр отверстия до обработки, мм

2. Определение величины подачи S, мм/об

ST = 0,8 мм/об SФ = 0,8 мм/об (3. 2)

3. Определение теоретической скорости резания — VТ м/мин.

VТ = Vтаб * К = 24,4 * 0,48 384 = 12 м/мин (3. 3)

Где: Vтаб — табличная величина скорости резания, принимается по нормативным таблицам режимов резания

К — результирующий коэффициент,

К = К1 * К2 * К3 * … * Кn,

где К1, К2…Кn — коэффициенты, учитывающие конкретные условия работы (твердость материала детали, материала инструмента и т. д.), принимаются по таблицам поправочных коэффициентов.

К1 = 0,72 К2 = 0,8 К3 = 1,1 К4 = 0,84

4. Расчет числа оборотов шпинделя станка (инструмента) n - об/мин

Теоретическое число оборотов рассчитывается по формуле:

(3. 4)

Где: VТ — теоретическая скорость резания р — 3,14

D — диаметр режущего инструмента

Рассчитанное число оборотов шпинделя нужно сравнить с таблицей фактических чисел оборотов шпинделя по паспорту принятого станка и принять ближайшее значение фактических оборотов nф - об/мин.

Для дальнейших расчетов используется значение фактических оборотов.

nФ = 272 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания Vф - м/мин

Величина фактической скорости резания рассчитывается на основании принятого фактического числа оборотов шпинделя станка по формуле:

(3. 5)

Для дальнейших расчетов используется значение только фактической скорости резания.

6. Проверка станка на процент использования мощности.

6.1. Определение величины мощности, потребной на резание Nр кВт, производится по нормативным таблицам режимов резания с учетом диаметра инструмента, фактических величин подачи и скорости резания.

Nр = 1,6 кВт (3. 6)

6.2. Определение эффективной мощности принятого станка производится по паспортным данным станка. Если в паспорте станка нет значения эффективной мощности, то ее можно определить по формуле:

Nэф = Nдв * з = 2,8 * 0,7 = 1,96 кВт (3. 7)

Где: Nдв — мощность главного электродвигателя станка

з — КПД станка (з = 0,7…0,8)

6.3. Определение процента использования мощности станка производится по формуле:

(3. 8)

Если использование мощности станка окажется менее 25% (для целей курсового и дипломного проектирования), то на выбранном режиме работа окажется экономически не оправдана. Если использование мощности окажется более 100%, то станок не обеспечит работы на выбранном режиме.

Во всех подобных случаях необходимо получить консультацию у руководителя проекта или произвести перерасчет режимов резания.

II этап. Расчет норм времени.

1. Расчет основного (машинного) времени.

Основное время рассчитывается на основании принятых при расчете режимов резания фактических величин по формулам:

(3. 9)

Где: y = y1 + y2

y1 - величина врезания инструмента

y2 — величина перебега инструмента

l — длина обрабатываемой поверхности (глубина сверления), мм

2. Расчет вспомогательного времени.

Величина вспомогательного времени определяется по нормативным таблицам расчете норм времени.

Tв = Tвп + Tву = 0,10 + 0,3 = 0,4 мин (3. 10)

Где: Tвп — вспомогательное время, связанное с переходом.

Tву — вспомогательное время, связанное с установкой детали.

3. Расчет оперативного времени.

Оперативное время рассчитывается как сумма основного и вспомогательного времени по формуле:

Tоп = Tо + Tв = 0,09 + 0,4 = 0,49 мин (3. 11)

4. Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя.

Величина времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя определяется в процентном отношении от величины оперативного времени и рассчитывается по формуле:

(3. 12)

Где: К — величина процента. Применяется по нормативным таблицам расчета норм времени. Если в таблицах величины процентов на обслуживание рабочего места и отдых даны отдельно, то их нужно суммировать.

5. Расчет величины штучного времени.

Величина штучного времени рассчитывается как сумма оперативного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя:

Tш = Tоп + Tобс = 0,49 + 0,025 = 0,51 мин (3. 13)

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени.

Величина подготовительно-заключительного времени Tпз в нормативных таблицах расчета норм времени дается на величину партии деталей, но так как оптимальную величину партии деталей определить трудно, то можно считать величину Tпз как заданную на нормальную рабочую смену.

Tпз = 5 мин (3. 14)

7. Расчет сменной нормы выработки рабочему.

Сменная норма выработки рассчитывается по формуле:

(3. 15)

Где: Tсм — продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели Tсм = 492 мин

8. Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени.

(3. 16)

025 Шлифовальная

Исходные данные:

Материал — Сталь 35

Твердость детали — HRC 45, не менее

Масса детали — не более 0,5 кг

Оборудование — Плоскошлифовальный станок модели 3Г71

Приспособление — Тиски

Инструмент:

· Рабочий — Шлифовальный круг 320×30×150

· Измерительный — Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

Содержание операции:

Шлифовать поверхность до металлического блеска с L=3,46 до L=3,41 мм

Расчет операции:

I. Этап. Расчет режимов обработки

1. Определение величины вертикальной подачи и числа проходов круга:

1.1 Вертикальная подача

t = 0. 015 мм (4. 1)

1.2 Число проходов шлифовального круга:

i = h / t = 0,2 / 0,015 = 13,3 мм (4. 2)

h — заданный припуск на шлифование, который не должен быть более нормативного, мм, h = 0,2

2. Определение величины поперечной подачи производится по формуле:

Sпоп = в * Вк = 0,40 * 30 = 12 мм/ход стола (4. 3)

в = 0,40 Вк = 30 мм

Где: в — поперечная подача в долях ширины шлифовального круга — принимается по нормативным таблицам

Вк — ширина шлифовального круга, в мм, принимается по паспортным данным станка на котором производится шлифование детали.

II Этап. Расчет норм времени.

1. Расчет основного (машинного) времени.

1.1 При шлифовании периферией круга:

(4. 4)

где: Н — величина поперечного хода круга, мм

Н = Вд + Вк + 5 мм = 20 + 30 + 5 = 55 мм

Вд — ширина шлифуемой поверхности детали, Вк — ширина шлифуемого круга, мм

L — длина хода стола

L= l + D + y = 20 + 30 + 20 = 70 мм

l — длина шлифуемой поверхности, мм D — диаметр шлифовального круга, мм, принимается по паспортным данным станка

y — перебег круга. При шлифовании пермферией круга y = 20 мм

Vст = 21,8 * 0,9 = 19,62

Z — число деталей, одновременно шлифуемых на столе станка

2. Расчет вспомогательного времени:

(4. 5)

3. Расчет оперативного времени:

Топ = То + Тв = 0,34 + 0,62 = 0,96 мин (4. 6)

4. Расчет времени на обслуживание рабочего места и отдых исполнителя:

(4. 7)

5. Расчет штучного времени:

Тш = Топ + Тобс = 0,96 + 0,09 = 1,05 мин (4. 8)

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени:

Тп. з = 9 мин (4. 9)

7. Расчет сменной нормы выработки:

(4. 10)

8. Расчет технически обоснованной нормы времени производится по ф-ле:

(4. 11)

030 Наплавочная

Исходные данные:

Материал — Сталь 35

Твердость детали — HRC 45, не менее

Масса детали — не более 0,5 кг

Оборудование — Наплавочная головка УАНЖ-5. Выпрямитель ВСА 600/300

Приспособление — Тиски

Инструмент:

· Рабочий — Электродная проволока

· Измерительный — Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

Содержание операции:

Наплавить металл необходимой толщины, с L=3,41 мм до L=3,89 мм

Расчет операции:

I этап. Расчет режимов наплавки

1. 1 Расчет толщины наплавки и числа проходов наплавочной головки

1.1.1 Толщина наплавки

t = Дизм + h = 0,295 + 0,6 = 0,895 мм (5. 1)

Где: Дизм — величина износа детали

(5. 2)

d — диаметр до эксплуатации (номинальный или ремонтный), мм

d1 — диаметр изношенной детали или подготовительной к ремонту, мм

h — припуск на обработку после наплавки (для шлифования — 0,6)

1.1.2 Число проходов

(5. 3)

t1 — толщина наплавки за один проход, мм

При вибродуговой наплавке t1 = 0,2 - 1,0 мм

1. 2 Подбор материалов для наплавки

1.2.1 Марка проволоки СВ8 ГОСТ-2246−70 ? 1,5 мм

1.2.2 При вибродуговой наплавке состав эмульсии для охлаждения и количество ее подачи 0,2 л/мин.

1. 3 Выбор подачи (шага наплавки)

S = (1,5…2,0) * dэ = 1,5 * 1,3 = 1,95 мм/об (5. 4)

dэ — диаметр электродной проволоки, мм

1. 4 Определение плотности тока, коэффициента наплавки и силы тока

1.4.1 Да — плотность тока Да = 85 А/мм2

1.4.2 бн — коэффициент наплавки бн = 7,5 г/А-ч

1.4.3 Сила сварочного тока рассчитывается по формуле:

(5. 5)

1. 5 Определение массы расплавляемого металла

(5. 6)

1. 6 Определение объема расплавленного металла

(5. 7)

Где: y — плотность расплавленного металла, принимается равной плотности расплавляемого металла, для стальной легированной проволоки y = 7,8 г/см3

1. 7 Расчет скорости подачи электродной проволоки

(5. 8)

1. 8 Расчет скорости наплавки

(5. 9)

Где: К1 — коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т. е. учитывающий выгорание и разбрызгивание металла.

К2 — коэффициент, учитывающий полноту наплавляемого слоя.

II этап. Расчет норм времени

2.1. Расчет основного времени

(5. 10)

l — длина наплавляемой поверхности в мм

2.2. Расчет вспомогательного времени

Тв = Тв1 + Тв3 = 0,7 + 0,46 = 1,16 мин (5. 11)

Где: Тв1 — вспомогательное время связанное с переходом

Тв3 — вспомогательное время связанное с изделием, на установку и снятие детали

2.3. Расчет оперативного времени

Топ = То + Тв = 0,1 + 1,16 = 1,26 мин (5. 12)

2.4. Расчет дополнительного времени

(5. 13)

Кдоп = 12%

2.5. Расчет штучного времени

Тш = Топ + Тдоп = 1,26 + 0,151 = 1,411 мин (5. 14)

2.6. Определение величины подготовительно-заключительного времени

Тпз = 3 мин (5. 15)

2.7. Расчет сменной нормы выработки

(5. 16)

Тсм = 492 мин., продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей неделе.

2.8. Расчет технически обоснованной нормы времени

(5. 17)

035 Шлифовальная

Исходные данные:

Материал — Сталь 35

Твердость детали — HRC 45, не менее

Масса детали — не более 0,5 кг

Оборудование — Плоскошлифовальный станок модели 3Г71

Приспособление — Тиски

Инструмент:

· Рабочий — Шлифовальный круг 320×30×150

· Измерительный — Штангенциркуль ЩЦ-1−125−0,1

Содержание операции:

Шлифовать поверхность до номинального размера с L=3,89 мм до L=3,84 мм

Расчет операции:

I Этап. Расчет режимов обработки

1. Определение величины вертикальной подачи и числа проходов круга:

1. 1 Вертикальная подача

t = 0. 005 мм (6. 1)

1. 2 Число проходов шлифовального круга:

i = h/t = 0,2/0,005 = 40 (6. 2)

h — заданный припуск на шлифование, который не должен быть более нормативного, мм

2. Определение величины поперечной подачи производится по формуле:

Sпоп = в * Вк = 0,25 * 30 = 7,5 мм (6. 3)

в = 0,25 Вк = 30

где: в — поперечная подача в долях ширины шлифовального круга — принимается по нормативным таблицам

Вк — ширина шлифовального круга, в мм, принимается по паспортным данным станка на котором производится шлифование детали.

II Этап. Расчет норм времени.

1. Расчет основного (машинного) времени.

1. 1 При шлифовании периферией круга:

(6. 4)

где: Н — величина поперечного хода круга, мм

Н = Вд + Вк + 5 мм = 20 + 30 + 5 = 55 мм

Вд — ширина шлифуемой поверхности детали, мм

Вк — ширина шлифуемого круга, мм

L — длина хода стола

L = l + D + y = 20 + 30 + 20 = 70 мм

l — длина шлифуемой поверхности, мм

D — диаметр шлифовального круга, мм, принимается по паспортным данным станка

y — перебег круга. При шлифовании периферией круга y = 20 мм

Vст = 15 * 0,9 = 13,5

Z — число деталей, одновременно шлифуемых на столе станка

2. Расчет вспомогательного времени:

(6. 5)

3. Расчет оперативного времени:

Топ = То + Тв = 1,76 + 0,81 = 2,57 мин (6. 6)

4. Расчет времени на обслуживание рабочего места и отдых исполнителя:

(6. 7)

5. Расчет штучного времени:

Тш = Топ + Тобс = 2,57 + 0,24 = 2,81 мин (6. 8)

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени:

Тп.з. = 9 мин (6. 9)

7. Расчет сменной нормы выработки:

(6. 10)

8. Расчет технически обоснованной нормы времени производится по ф-ле:

Тн = Тш + Тпзв = 2,81 + 9/171 = 2,86 мин (6. 11)

2. Конструкторский раздел

Разработать приспособления для закрепления вилки переключения заднего хода коробки передач

вилка переключение ремонт дефект

2.1 Назначение, устройство и работа

Назначение:

Приспособление предназначается преимущественно для установки и закрепления детали при восстановлении или для механизации работ по нескольким из операций проектируемого технологического процесса.

Устройство приспособления:

1. Плита

2. Стойка

3. Скоба

4. Винт

Работа:

1. Раскрутить винты (№ 4)

2. Установить вилку на плиту (№ 2)

3. Положить сверху скобу

4. Затянуть винты до закрепления детали.

2.2 Инструкции

2.2.1 По правилам эксплуатации

При затяжке винта необходимо прикладывать небольшое усилие, для того чтобы не произошел срыв резьбы на винте и в стойке Способ хранения: смазать резьбу на винте маслом и завернуть в отверстии до упора.

2.2.2 По технике безопасности

1. Перед работой необходимо изучить устройство приспособления и технику безопасности при работе с приспособлением.

2. Рабочий, эксплуатирующий данное приспособление, должен быть обеспечен специальной одеждой.

3. Работать в перчатках

4. Иметь защитные очки

5. Для лучшей затяжки винта смазать их маслом.

6. Обеспечить технику безопасности, предъявляемые к рабочему месту.

Список литературы

1. Ремонт автомобилей. Под ред. СИ. Румянцева. М Транспорт 1988 г.

2. Дюмин И. Е., Трегуб Г. П. Ремонт автомобилей М. Транспорт 1995 г.

3. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей М. Мастерство, 2001.

4. Александров А. А. Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте М. Транспорт 1986.

5. Матвеев В. А., Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве М. Колос 1979.

6. Мельников Г. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. НГРЗАТТ. Нижний Новгород 1999.

7. Справочник технолога авторемонтного производства. Под редакцией Малышева А.Г. М. Транспорт 1977.

8. Мамлеев Э. А. Семенюк СИ. Нормирование токарных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

9. Мамлеев Э. А. Семенюк СИ. Нормирование сверлильных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

10. Ю. Баранец В. В. Семенюк СИ. Нормирование фрезерных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

11. Мамлеев Э. А. Семенюк СИ. Нормирование шлифовальных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

12. Мамлеев Э. А. Семенюк СИ. Нормирование наплавочных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой