Разработка конструкции блока источника вторичного питания

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

низковольтный источник вторичный электропитание

Современный этап развития радиоэлектронной аппаратуры характеризуется тем, что РЭА и приборы автоматики предъявляют весьма жесткие требования к качеству потребляемой энергии первичного источника. Поэтому одновременно с прогрессом в автоматике и радиоэлектронике происходило бурное развитие преобразовательной техники и средств вторичного электропитания РЭА, которые осуществляют необходимые преобразования электрической энергии, обеспечивая при этом требуемые значения питающих напряжений как постоянного, так и переменного токов; электрическую изоляцию цепей питания друг от друга и от первичного источника; высокую стабильность вторичных питающих напряжений в условиях значительного изменения первичного питающего напряжения и нагрузок и др.

Современные средства вторичного питания РЭА вышли за рамки класса простейших РЭУ, содержащих незначительное количество силовых вентилей и реактивные сглаживающие фильтры, какими они были несколько десятков лет назад. В настоящее время средства вторичного электропитания представляют собой достаточно сложные устройства, которые содержат большое количество разнообразных функциональных узлов, выполняющих те или иные функции преобразования электрической энергии и улучшения ее качества.

В состав средств вторичного электропитания РЭА входят система электропитания и источники электропитания. Система электропитания обеспечивает по заданной программе электропитанием все цепи комплексов РЭА, а источники электропитания — самостоятельные приборы или отдельные цепи комплексов РЭА.

Источники вторичного электропитания (ИВЭ) РЭА могут быть классифицированы по следующим параметрам.

С точки зрения схемотехнических принципов построения ИЭП делят по значению выходного напряжения на следующие группы:

1. Низковольтные ИЭП, уровень выходных напряжений которых не превышает 250В;

2. ИЭП с повышенным уровнем выходного напряжения (свыше 250 В до 1000В);

3. ИЭП с высоким уровнем выходного напряжения (свыше 1000В), которые называют высоковольтными источниками электропитания.

В данной работе будет разработан низковольтный ИВЭП, использующий электроэнергию автономного источника постоянного тока.

В современной технике широкое практическое распространение получили автономные первичные источники электрической энергии постоянного тока. К ним относятся аккумуляторные и солнечные батареи, термоэлектрические и термоэмиссионные преобразователи, топливные элементы, ядерные источники и т. п.

Использование таких источников электрической энергии позволяет выполнять РЭА переносной, устанавливать ее на различных автономных подвижных объектах, удаленных от промышленных энергетических сетей. Бурное развитие этого направления в области питания РЭА вызвано в первую очередь успехами в освоении космического пространства.

К основным специфическим требованиям, предъявляемым к ИВЭ рассматриваемого вида, относятся:

1. Масса и габариты должны быть по возможности наименьшими, что обусловлено спецификой исполнения автономной РЭА.

2. КПД таких ИВЭ должен быть по возможности максимальным, т.к. ухудшение экономичности и увеличение потребляемой мощности при ограниченной мощности автономного первичного источника электроэнергии приводят к резкому увеличению массы и габаритов последнего, а следовательно, к ухудшению эксплуатационных характеристик автономной РЭА.

3. Надежность ИВЭ должна быть максимальной. В условиях удаленности от промышленных центров, сложности проведения ремонтно-профилактических и восстановительных работ это требование приобретает исключительно важное значение.

Основными недостатками такого ИВЭ являются низкая стабильность его выходного напряжения, которая оказывается худшей, чем стабильность напряжения первичного источника электрической энергии, а также одно-единственное номинальное выходное напряжение. 5]

1. Постановка задачи

Для выполнения данной работы необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать конструкцию блока вторичного источника электропитания с оформлением в среде AutoCAD 2000 следующих чертежей:

сборочный чертеж платы;

крышка;

корпус;

сборочный чертеж корпуса

чертеж печатной платы;

радиатор;

сборочный чертеж блока ИВЭ.

2. Выполнить расчет конструкции на устойчивость к действию вибрации.

3. Выполнить поверочный расчет радиатора для транзистора 2Т945.

4. Выполнить расчет размерной цепи.

5. Выполнить расчет на надежность.

6. Разработать технологический процесс сборки блока вторичного источника питания в системе TechnologiCS.

7. Рассчитать защитное зануление в лаборатории при настройке блока ИВЭ.

8. Определить технико-экономическую целесообразность разрабатываемого блока ИВЭ.

2. Конструкторский раздел

2. 1 Технические требования на разработку

Название: блок ИВЭ.

Назначение: блок является вторичным источников питания для изделия оборудованного инфракрасным лазером. На блок ИВЭ подается напряжение ±27 В с током до 1,1 А с батареи изделия.

Комплектность: один субблок.

Аппаратура стационарная.

Аппаратура должна соответствовать ГОСТ РВ. 20. 39. 304−98 (группа 4. 1).

Требования к конструкции: размеры блока ИВЭ определяются конструкцией изделия, в которое входит данный блок питания. Габаритные размеры должны быть не более 180×160×70.

Присоединительные размеры определяются конструкцией аппаратуры.

Размеры печатной платы: 180×110×1,5.

Температура воздуха блока ±50 0С.

Время непрерывной работы блока: реальное — < 30 сек

при проверках 5 мин — работа

10 мин — перерыв

Относительная влажность 98%, при температуре 30 0С.

Изделие может транспортироваться любым видом транспорта.

Система охлаждения: естественная воздушная (естественная конвекция, принудительный обдув отсутствует).

При компоновке следует формировать печатные проводники между ЭРЭ предельно короткими. Ток в проводниках не превышает 1А.

2. 2 Обоснование выбора конструкции

Разработанный ИВЭ предназначен для установки в герметизированное изделие, располагающееся в кожухе (корпусе). Поэтому все входящие в него функциональные блоки, не требующие экранировки от внешних электромагнитных полей, выполнены без корпусов, непосредственно на печатных платах и защищены лишь от климатических воздействий путем нанесения трех слоев влагозащитного электроизоляционного лака УР — 231 ТУ6−21−14−90 IV ОМ2.

Испытания на герметичность проводятся по ОСТ В 84−939−87.

Выберем двухстороннюю печатную плату (ДПП) с металлизацией переходных отверстий, что позволит:

— реализовать практически любую схему (использование ДПП позволяет повысить плотность монтажа с 1,5 ЭРЭ/см2 у односторонних печатных плат до 2 ЭРЭ/см2);

— увеличить количество связей, что позволит при трассировке печатных проводников воспользоваться САПР PCAD 4.5. Благодаря этому значительно упростится и ускорится процесс проектирования ПП. Кроме того использование в данном случае ДПП значительно увеличит выход годных ПП, что повысит экономические показатели данного устройства и уменьшит расходы материала при изготовлении ДПП;

— обеспечить хорошую механическую прочность крепления ЭРЭ.

Плата изготовлена комбинированным позитивным методом и должна соответствовать ГОСТ 23 752– — 79, группа жесткости 3.

Для обеспечения технологичности сборки и ремонтопригодности печатная плата должна свободно располагаться в корпусе с зазорами по контуру 0,5−1 мм от стенок корпуса, следовательно, размер ПП 180×110 мм.

Выбор полей допусков и рекомендуемых посадок по ГОСТ 25 347–82.

Размещение элементов проводилось, придерживаясь следующих рекомендаций:

функциональные узлы должны быть размещены компактно;

— вход и выход должны быть разнесены.

Размещение элементов производится по ОСТ 45. 010. 030 — 92 в соответствии с работой схемы и таким образом, чтобы электрические соединения были минимальной длины. Формовку и установку элементов производим по ГОСТ 29 137– — 91.

Для избежания короткого замыкания или пробоя расстояние между токопроводящими поверхностями выбирается не менее 0,5 мм. Следуя требованиям стандарта расстояние между корпусом электрорадиоэлемента и краем печатной платы, между проводником и краем печатной платы должны быть не менее величины толщины ПП.

Для того чтобы не разнообразить выступания, у электрорадиоэлементов, устанавливаемых на ПП, выводы обрезаем на высоту не более 1,2 мм, т.к. выступание штырька с обратной стороны ПП при формовке равно 1,2 мм (определено ОСТ В84−1724−79).

Подготовку, установку, пайку интегральных микросхем, микросборок и других ЭРЭ на ПП, а также влагозащиту их в составе печатных узлов необходимо производить с учетом требований технических условий на ЭРЭ, ОСТ 11. 073. 063 — 81. Конденсаторы С7, С8 паять ПОСК50−18 т.к. у него температура пайки ниже, чем температура пайки ПОС61. Детали устанавливаем на клей ВК-9, а элементы и провода на мастику У-9М, т.к. клей более жесткий и может стать причиной повреждений элементов.

Кроме того, элементы необходимо располагать как можно более равномерно по площади печатной платы, для обеспечения равномерности распределения масс элементов. Также, желательно устанавливать элементы таким образом, чтобы обеспечить наибольшую технологичность платы, т. е. монтажные отверстия следует располагать рядами. Это делается для ускорения операции сверления на программируемых сверлильных станках, а также для обеспечения автоматической установки элементов на печатную плату и их групповой пайки.

Печатные проводники должны выполняться параллельно сторонам платы и координатной сетки или под углом 450 к ним, это связано с работой оборудования на котором изготавливается фотошаблон (на данном предприятии Минск-2005).

Минимальная ширина проводников и величина зазоров — основные факторы, влияющие на трассировочную способность ПП. Минимальная ширина проводников должна быть не менее 0,25 мм, оптимальная — 0,4 мм, 1 мм — шина питания и общая шина. Допустимый минимальный зазор между проводниками 0,2 мм.

Проведение трассировки проводилось придерживаясь следующих требований:

— минимальная длина проводников;

минимальное количество переходов между слоями ПП;

минимальное число перегибов;

по возможности проводники не должны проходить под элементами.

Рисунок проводников должен наилучшим способом использовать отведенную для него площадь.

В разработанной конструкции ИВЭ наиболее теплонагруженным и следовательно требующим охлаждения элементом является транзистор 2Т945.

Для обеспечения нормальной работы транзистора был подобран радиатор.

Ребристый радиатор выполнен из сплава АК 12, ГОСТ 1583–93 литьем под давлением. Сплав выбран с учетом хорошей теплопроводности и наименьшего веса. Покрытие Ан. Окс.ч. применяется с целью увеличения поверхностной твердости, повышения антикоррозийных свойств и улучшения качества сцепления с лакокрасочными изделиями. Ан. Окс. ч характеризуется хорошими защитными свойствами, износостойкостью, электроизоляцией и высоким электрическим сопротивлением.

Также разработанный блок ИВЭ может работать автономно с использованием разработанного для него корпуса. Корпус и крышка выполнены методом штамповки из листового материала АМцМ толщиной 1,5 мм. Сварку производим по ГОСТ 14 806–80-У4, а проверку качества сварных соединений — по ОСТ3−4001−77. Для повышения антикоррозионных свойств и улучшения качества сцепления с лакокрасочными изделиями и корпус и крышка покрываются Ан. Окс. Нхр.

Крышка закрепляется на корпусе 8 винтами М3. На крышке и дне корпуса выполнены отверстия для улучшения конвекции и следовательно улучшения отвода тепла от разработанной платы, на которой установлен радиатор.

Плата устанавливается в корпус на специально изготовленные втулки и крепится 6 винтами М3. Втулки изготовлены из материала круг 12-h9 А12 ГОСТ 7417–75 и покрыты Ц6. Хр. для защиты от коррозии и улучшения контакта с деталями из алюминиевых сплавов, в данном случае это корпус. Также втулки служат креплениями на которые разработанный блок ИВЭ будет устанавливаться в изделие, на приборную панель и т. п.

Соединение контактов платы и контактов вилок производим проводом МГТФ 0,2 ТУ 16−505. 185−71.

2. 3 Расчет теплового режима

Тепловой режим характеризуется совокупностью температур всех элементов, из которых состоит РЭА, т. е. его температурным полем. Основными тенденциями эволюции современных РЭС в микроэлектронном исполнении являются увеличение их сложности и снижение габаритов, с одной стороны, и увеличение требований к стабильности параметров — с другой. Эти тенденции противоречивы, т.к. увеличение сложности и уменьшение габаритов приводят к увеличению напряженности теплового режима, а требование обеспечения стабильности параметров системы связано с необходимостью его облегчения. [4]

Проблема отвода тепла в РЭА является одной из важнейших проблем конструирования и разработки радиоэлектронных приборов.

Разработчика РЭА интересует не тепловой режим вообще, а нормальный или заданный тепловой режим. Тепловой режим отдельного элемента считается нормальным, если соблюдаются два условия: температура элемента находится в пределах, определенных паспортом или техническими условиями на него, независимо от изменения окружающей аппаратуру среды; температура элемента должна быть такова, чтобы обеспечивалась его работа с заданной надежностью. Первое условие является обязательным для каждого элемента. Второе — специально оговаривается в ТЗ на аппаратуру. Тепловой режим всей аппаратуры считается нормальным, если обеспечивается нормальный тепловой режим всех его элементов без исключения. [2]

Для охлаждения РЭА применяется множество способов:

естественное воздушное охлаждение;

принудительное воздушное охлаждение;

естественное жидкостное охлаждение;

принудительное жидкостное охлаждение;

естественное испарительное охлаждение;

принудительное испарительное охлаждение.

Воздушное охлаждение элементов РЭА, смонтированных внутри блока (дискретные и микроминиатюрные элементы), а также монтируемых отдельно (большие элементы), является наиболее простым, дешевым и удобным в эксплуатации способом охлаждения.

Однако эффективность этого способа мала по сравнению с жидкостным и испарительным способами охлаждения. Для увеличения эффективности воздушного охлаждения элементов РЭА на практике широко используют оребрение поверхностей охлаждения. Широко применяются оребренные поверхности для отвода тепла от полупроводниковых приборов средней и большой мощности, монтируемых отдельно (большие элементы) и группами (дискретные элементы). В практике детали с оребренными поверхностями называются радиаторами или теплоотводами. В последнее время радиаторы начинают применять и для полупроводниковых приборов малой мощности, а также для мощных резисторов и других элементов РЭА. Высокая эффективность радиаторов, используемых для отвода тепла от полупроводниковых приборов, а также массовое их применение в РЭА породили большое разнообразие конструкций радиаторов. Условно все конструкции радиаторов можно разбить на четыре класса: пластинчатые, штырьковые, проволочные, особые.

Радиаторы выполняются в виде отдельной конструкции, на которую крепится полупроводниковый прибор. В качестве материалов для радиаторов применяются главным образом алюминиевые сплавы, а также медь, магний, бериллий. Многие радиаторы выпускаются серийно, и их размеры унифицированы. [3]

В разработанной конструкции ИВЭ наиболее теплонагруженным элементом является транзистор 2Т945 с максимальной требуемой мощностью рассеивания 10 Вт и требующий охлаждения, т. е. переноса выделяемой тепловой энергии в окружающую среду. В связи с тем, что в конструкции изделия, для которого разработан данный ИВЭ, не может быть применено ни воздушное принудительное охлаждение, ни жидкостное или испарительное охлаждение, то для увеличения отвода тепловой энергии от транзистора конвекцией он установлен на радиатор.

2.3. 1 Поверочный расчет ребристого радиатора для транзистора 2Т945 аА0. 339. 155ТУ

Из рекомендуемых в ОСТ4. 865. 002 конструкций радиаторов выбираем ребристую, как обладающую наибольшей теплоотводящей поверхностью и соответственно мощностью рассеивания.

Расчет ребристого радиатора для транзистора 2Т945 аА0. 339. 155ТУ будет произведен по методике изложенной в ОСТ4. 865. 002 «Радиаторы охлаждения полупроводниковых приборов».

Исходные данные

Предельно допустимая температура коллекторного перехода.

Тепловое сопротивление между коллекторным переходом и корпусом транзистора.

Тепловое сопротивление контакта между корпусом транзистора и корпусом радиатора.

Мощность рассеивания транзистором.

Максимально допустимая рассеиваемая мощность транзистором 50 Вт.

Температура окружающей среды.

Атмосферное давление

Расчет:

Учитывая требуемые габариты прибора, в котором должен быть установлен радиатор с транзистором 2Т945, выбираем следующие габариты радиатора:

L = 67мм — длина радиатора, Н = 25мм — высота радиатора, Н1 = 20мм — высота ребра, d = 2 мм — ширина ребра. Для естественной конвекции радиаторы рассчитаны на шаг 5 мм.

Условные обозначения параметров взяты из ОСТ4. 865. 002.

Определим допустимый перегрев радиатора над окружающей средой

;

.

Определим допустимое тепловое сопротивление, которое должен иметь радиатор, чтобы обеспечить заданный режим транзистора

;

.

4. Вводим поправку к R на выборку ребер под корпус транзистора. Из чертежа 91 (приложение 1 к ОСТ) по данным Дtдоп и Н1, определим:

5.

;

.

7. Вычислим:

;

.

8. Найдем необходимое тепловое сопротивление заготовки с учетом поправки на вынутые ребра:

;

.

По заданным параметрам и расчетным данным из чертежа 10 (приложение 1 к ОСТ) находим значение В = 50 мм — ширина радиатора.

В результате расчета получили ребристый радиатор со следующими параметрами: В = 50 мм (вычисленное)

L = 65 мм, Н = 25 мм, Н1 = 20 мм, d = 2 мм (заданное).

2. 4 Расчет на механические воздействия

Целью расчета является определение действующих на элементы изделия перегрузок при действии вибрации и ударов, а также максимальных перемещений.

В процессе производства, эксплуатации и хранения РЭС могут испытывать те или иные механические воздействия, количественно характеризуемые диапазоном частот колебаний, а также их амплитудой, ускорением, временем действия. Качественно все вибрационные (вибрации), ударные (удары), инерционные (линейные ускорения). Под вибрацией РЭС обычно понимают длительные знакопеременные процессы в ее конструкции, которые влияют на работу РЭС. Ударом называют кратковременное воздействие, длительность которого примерно равна двойному времени распространения ударной волны через объект, подвергшийся удару. Удар сопровождается конечным изменением скорости движения тела за время удара. В момент удара происходит колебание системы на вынужденной частоте, определяемой длительностью удара, а после него — на собственной частоте конструкции.

Линейные ускорения характерны для всех объектов, движущихся с переменной скоростью.

Источниками механических воздействий могут быть: вибрации движущихся частей двигателя из-за несбалансированности его частей и наличия зазоров; акустические колебания; неровности дорог; аэродинамические и гидродинамические воздействия окружающей среды и др.

Механические нагрузки, воздействующие на РЭС, могут вызвать большие механические напряжения в их элементах, нарушить нормальные режимы работы или даже привести к выходу из строя тех или иных частей РЭС. [4]

Разрабатываемая аппаратура является стационарной и подвергается транспортной вибрации в неработающем состоянии.

2.4. 1 Расчет на устойчивость к действию вибрации

Исходные данные:

Материал платы — стеклотекстолит фольгированный.

Модуль упругости материала платы.

Модуль упругости стали.

Плотность материала платы.

Плотность стали.

Коэффициент Пуассона.

Максимальная частота возмущающих колебаний.

Толщина платы.

Размер платы.

Масса платы.

Масса элементов, равномерно размещенных на плате.

Расчет:

1. Для всех случаев закрепления краев прямоугольной платы собственная частота ее может быть определена по формуле:

где с — частотная постоянная, которая выбирается по таблице 1.

Таблица 1.

Схема закрепления платы

Отношение сторон а/b

0. 25

0. 5

1

1. 5

2

2. 5

3

4

1

25

29

47

76

117

170

234

375

2

26

33

69

16

267

346

492

864

3

33

44

76

139

230

349

494

866

4

54

58

86

145

234

352

497

868

Плата крепится шестью винтами что соответствует 1 схеме крепления.

Выбираем c = 76.

9. km — поправочный коэффициент на материал, который вводится в том случае если плата изготовлена не из стали, а из другого материала

;

.

3. Если плата равномерно нагружена сосредоточенными элементами, то вводится поправочный коэффициент на массу элементов:

;

.

4. Таким образом, формула для приближенного определения собственной частоты основного тона колебаний равномерно нагруженной платы имеет вид:

;

.

5. Определим выдержит ли данная плата вибрации при транспортировке:

критерием является отношение f0 / fв ?2

Таким образом, делаем вывод, что рассмотренная плата выдержит действие вибрации при транспортировке.

2. 5 Расчет размерных цепей

После выбора номинальных размеров изделия неизбежно возникает вопрос о возможности его изготовления и сборки с необходимой точностью, т. е. вопрос о назначении реальных допусков на размеры изделия. В свою очередь значения допусков накладывают определенные ограничения на технологическую оснастку и средства измерения изготовленного изделия, а в итоге — на его экономичность. Поэтому расчет размерных цепей, который позволяет определить оптимальные допуски размеров, является необходимым этапом в деятельности конструктора любого оборудования или устройства. Для полной взаимозаменяемости деталей размерные цепи, с технологической точки зрения, должны удовлетворять двум условиям: допуск замыкающего звена размерной цепи должен быть равен сумме допусков составляющих звеньев этой же цепи; допуски всех звеньев размерной цепи должны находиться в пределах экономичной точности данного производства. Первое условие технологичности размерной цепи определяется с помощью их расчёта, второе — устанавливается при сопоставлении экономичной точности обработки с расчётной по каждому звену в отдельности. Однако на практике не всегда можно выполнить указанные требования. В тех случаях, когда их выполнить нельзя, необходимо применить наиболее экономичный в данных производственных условиях метод расчёта размерной цепи, например, если это необходимо, ввести в размерную цепь звено, преднамеренное изменение размера которого можно использовать для компенсации отклонений всех остальных составляющих звеньев цепи с целью достижения требуемой точности замыкающего звена.

Существует два основных способа расчёта размерных цепей: расчёт на максимум-минимум и основанный на теории вероятностей и математической статистике — вероятностный расчёт. При расчёте размерных цепей на максимум-минимум обеспечивается полная взаимозаменяемость деталей и узлов. Но так как в этом случае предполагается, что предельное отклонение всех звеньев размерной цепи будут происходить в худшую сторону, а это встречается крайне редко, то требуются более жёсткие абсолютные величины допусков размеров деталей, что зачастую трудновыполнимо. Поэтому расчёт на максимум-минимум применяется лишь для машин или других изделий невысокой точности или для цепей, состоящих из малого количества звеньев. Применение его возможно лишь в условиях индивидуального мелкосерийного производства.

Применение вероятностного расчёта размерных цепей позволяет сократить производственные затраты при изготовлении деталей путём увеличения абсолютных величин допусков размеров, входящих в размерную цепь. Поэтому такой расчёт применяется обычно в условиях крупносерийного и массового производства деталей и машин.

При вероятностном расчёте учитывают, что наличие действительных размеров деталей в цепи, выполненных с равными предельными размерами в наихудшем сочетании, маловероятно. Исходя из этого, с некоторым допустимым процентом риска (который также маловероятен) вычисляют допустимое расширение полей допусков составляющих размеров, учитывая возможное рассеяние размеров деталей, получаемых в результате обработки.

Размерная цепь — совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Замкнутость — является обязательным условием размерной цепи.

Замыкающее звено (размер) — звено (размер), которое получается при обработке деталей или при сборке узла последним.

Увеличивающее звено (размер) — звено (размер), при увеличении которого замыкающее звено увеличивается. Для увеличивающих звеньев = +1, где = - коэффициент влияния.

Уменьшающее звено — звено, при увеличении которого замыкающее звено уменьшается.

= -1

При расчетах размерных цепей могут решаться две задачи: прямая и обратная.

1. При решении прямой задачи, исходя из установленных требований к замыкающему звену (известны его номинальный размер, допуск, верхнее и нижнее отклонения), определяют номинальные размеры, допуски, координаты середин полей допусков или предельные отклонения всех остальных составляющих размерную цепь звеньев.

2. При проверочных расчетах размерных цепей решают обратную задачу, исходя из известных значений номинальных размеров, допусков, предельных отклонений или координат середин полей допусков составляющих звеньев, определяют номинальный размер, его допуск, предельные отклонения или координату середины поля допуска замыкающего звена.

3. В размерных цепях, в которых должна быть обеспечена полная взаимозаменяемость, допуски рассчитывают по методу максимума — минимума.

4. В ряде случаев возможны сочетания различных методов достижения точности замыкающего звена данной размерной цепи.

5. При расчетах допускаются обозначения по ЕСДП СЭВ.

2.5. 1 Расчет допусков

Проведем расчет размерной цепи для платы методом максимума — минимума (max/min). Метод учитывает только предельные отклонения звеньев размерной цепи и самые неблагоприятные их сочетания, обеспечивает заданную точность сборки без подгонки деталей — полную взаимозаменяемость. Этот метод экономически целесообразен лишь для машин невысокой точности или для цепей, состоящих из малого числа звеньев.

Рис. А

Рис. Б Схема размерной цепи

Определим, какие звенья увеличивающие, какие уменьшающие. Для этого построим схему размерной цепи.

— увеличивающее

— уменьшающие

— замыкающее

(1)

А1=110-0. 87

А2=5±0. 2

А3=100±0. 2

А4=1. 75+0. 05

Согласно формуле (1):

= 110 — (5+100+1. 75) = 3. 25

=110 — (4. 8+99. 8+1. 7) = 3.7 — максимальное значение замыкающего звена

=109. 13 — (5. 2+100. 2+1. 8) = 1. 93 — минимальное значение замыкающего звена

Поле допуска замыкающего звена:

Т? = -=9.7 — 1. 93 = 1. 77

Верхнее предельное отклонение: 3. 7−3. 25= +0. 45

Нижнее предельное отклонение: 1. 93−3. 25= -1. 32

=

Координата середины поля допуска:

= () /2 =(0. 45+1. 32)/2 =0. 885 мм

Номинальные размеры и предельные отклонения размерной цепи заданы верно; замыкающее звено изменяется в допустимых значениях.

2. 6 Расчет надежности cубблока

Комплексным показателем, характеризующим изделие в целом, является надежность.

Надежность — свойство изделия сохранять во времени в установленных пределах все параметры, характеризующие способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования (ГОСТ 27. 002−83). Надежность является сложным свойством, которое в зависимости от назначения изделия и условий его применения состоит из сочетаний свойств: безотказности, ремонтопригодности и сохраняемости.

Безотказность — свойство изделия сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки, под которой понимается продолжительность или объем работ.

Долговечность — свойство изделия сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе обслуживания и ремонта. Работоспособное состояние- это состояние изделия, при котором все параметры, характеризующие способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и конструкторской документации.

Для повышения надежности применяют следующие меры:

1. Резервирование — применение дополнительных средств или возможностей с целью сохранения работоспособного состояния объекта при отказе одного или нескольких элементов.

2. Простота конструкции.

3. Надежная защита несущих конструкций и комплектующих элементов от воздействия внешней среды и внутренних перегревов.

4. Теоретические расчеты уровня надежности разрабатываемой РЭА, которые должны быть подтверждены экспериментальными данными.

Важным свойством повышения долговечности ремонтируемой аппаратуры является ремонтопригодность.

Ремонтопригодность- свойство изделия, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений, а также поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов. [14 ]

Показатели надежности:

-вероятность безотказной работы P (t);

-интенсивность отказов устройства;

-средняя наработка на отказ Tср.

Основные положения, учитываемые при расчетах:

-каждый элемент объекта может находиться в одном из двух вспомогательных состояний (работоспособном и неработоспособном);

-отказы элементов объекта-события независимые, случайные;

-закон распределения времени работы между отказами — экспоненциальный.

Расчет надежности ведется на основании структурной схемы надежности субблока, которая составляется на основе анализа схемы электрической принципиальной и критерия отказа блока.

Рис. 3.7.1 Схема надежности структурная

Расчетные формулы.

Параметр потока отказов устройства:

где:

лj — интенсивность отказов;

Nj — число элементов одного типа;

k — количество типов элементов, входящих в данное устройство и имеющих различную интенсивность отказов.

Наработка на отказ блока:

Т=1/щ.

Интенсивности отказов элементов блока вторичного источника питания приведены в таблице 2.

Таблица 2

Обозначение

Наименование

Тип элемента

Nj

(шт.)

Интен. откзов лi·10-6, (1/ч)

Суммарная интенсивность отказов элементов одного типа Nj·лi

1

C1, C2, C6, C10… C13

Конденсатор

К53−18

7

0,025

0,175

2

C3…C5, C7… C9, C14… C18

Конденсатор

К10−17

11

0,06

0,66

3

D1, D2

Микросхема

142ЕН3

2

0,153

0,306

4

D3

Транзисторная матрица

2ТС622А

1

0,014

0,014

5

D4

Транзисторная матрица

1НТ251

1

0,017

0,017

6

L1…L4

Дроссель

Д13

4

0,1

0,4

7

R1…R30

Резистор

С2−33Н

30

0,062

1,86

8

T1

Трансформатор

1

0,043

0,043

9

V1

Стабилитрон

2С133А

1

0,01

0,01

10

V3

Стабилитрон

Д818Г

1

0,01

0,01

11

V2

Транзистор

2Т630Б

1

0,013

0,013

12

V4

Транзистор

2Т945А

1

0,04

0,04

13

V6, V7

Транзистор

2Т505А

2

0,04

0,08

14

V8, V9

Транзистор

2Т831Г

2

0,025

0,05

15

V5

Диод

2Д522Б

1

0,018

0,018

16

V10, V11

Диод

2Д213А

2

0,023

0,046

Х1

Вилка

РСГ8ТВ

1

0,014

0,014

17

Х2

Вилка

РСГ 4ТВ

1

0,014

0,014

Интенсивность отказов:

Наработка на отказ субблока

ч

Зависимость безотказной работы изделия от времени t определим с помощью графика. При его построении время изменяется до тех пор, пока вероятность безотказной работы системы будет меньше либо равна 0,1.

Рис. 3. График зависимости вероятности безотказной работы субблока от времени

Вероятность безотказной работы блока ИВЭ в течении 12 часов:

Вероятность безотказной работы блока в течении 1000 часов:

2. 7 Разработка чертежей

2.7. 1 Этапы проектирования печатных плат в PCAD 4. 5

Этап 1. Перед началом разработки ПП должны быть созданы библио-

теки УГО компонентов РЭА на принципиальных электрических схемах (в файлах с расширением. SYM) с помощью программы PC-CAPS, библиотеки их конструктивов (в файлах. PRT) и стеков (этажерок) контактных площадок (в файлах. PS) с помощью программы PC-CARDS. Причем файлы. PS необходимы только программам PC-DRC и PC-PHOTO, программа автоматической трассировки PC-ROUTE их не использует. Файлы отдельных компонентов целесообразно объединить в библиотечные файлы с помощью программы PC-LIB.

Этап 2. Создание чертежа принципиальной электрической схемы (. SCH), составление списков электрических связей схемы и проверка схемы

Этап 3. Схемотехническое моделирование с помощью программ PC-LOGS, DDL или PSpice.

Этап 4. Создание файла базы данных ПП (имеющего расширение. PKG) двумя способами:

а) на основе информации, содержащейся в файлах списков соединений, составленных по принципиальной электрической схеме (. NLT или. XNL), и файле перекрестных ссылок (. FIL), а также файла конструктива ПП (. PCB);

б) на основе текстового файла с расширением. ALT, в котором пользователь описывает состав проектируемой ПП (при этом чертеж принципиальной схемы не создается).

Этап 5. Размещение компонентов на ПП вручную с помощью графического редактора PC-CARDS или автоматически и интерактивно с помощью программы PC-PLACE. В последнем случае можно (но не обязательно) с помощью программы PC-CARDS предварительно вручную расставить компоненты на ПП и трассировать шины питания и «земли».

Этап 6. Трассировка соединений с помощью программы PC-ROUTE или вручную с помощью программы PC-CARDS.

Этап 7. Работа со вспомогательными программами (утилитами) для верификации ПП, сопоставления чертежей принципиальных электрических схем и ПП и внесение в них изменений, выпуск текстовых отчетов

Этап 8. Выпуск конструкторско-технологической документации. Передача файлов из системы P-CAD в пакет AutoCAD дает возможность использовать мощные средства графического редактора пакета AutoCAD на заключительном этапе оформления чертежей и выводе на принтер/плоттер. Передача файлов из пакета AutoCAD в P-CAD позволяет вводить элементы библиотек AutoCAD (например, различные штампы) в чертежи ПП и принципиальных схем. Передача файлов осуществляется в текстовом формате DXF, который предназначен для обмена файлами между различными пакетами САПР.

При экспорте файла из графических редакторов PC-CAPS или PC-CARDS подготавливается соответствующий файл с расширением. PLT, который затем конвертируется в формат DXF с помощью программы NX-ACAD.

При импорте файлов в систему P-CAD в пакете AutoCAD подготавливается файл в формате DXF, который по указанию пользователя конвертируется программой NX-ACAD в формат. SCH (PC-CAPS) или. PCB (PC-CARDS). Естественно, что при этом никакой информации об электрических соединениях в схеме не передается и весь чертеж интерпретируется только как рисунок, вне зависимости от того, на каких слоях он изображен.

Программы PCAD 2000 или PCAD 2002 во многом бы упростили и ускорили процесс проектирования печатной платы, но поскольку стандарты предприятия не позволяют их использования, то для выполнения работы была выбрана система проектирования PCAD 4.5.

3. Технологический раздел

Технология — наука, изучающая основные закономерности, действующие в процессе производства, и использующая их для получения изделий требуемого качества, заданного количества и номенклатуры при минимальных материальных, энергетических и трудовых затратах.

Конструкция — совокупность элементов и деталей с различными физическими свойствами и формами, находящихся в определенной пространственной, механической, тепловой, электромагнитной и энергетической взаимосвязи. Эта взаимосвязь определяется электрическими схемами и конструкторской документацией и обеспечивает выполнение радиоэлектронной аппаратурой (РЭА) заданных функций с необходимой точностью и надежностью при воздействии на нее различных факторов (производственных, эксплуатационных и др.).

Производство как технологическая система представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, посредством которых из сырьевых ресурсов по воздействием природных сил человеком создаются необходимые продукты в виде средств производства и предметов потребления. Объектами производства являются образцы техники и продукты труда, предназначенные для непосредственного использования в сфере потребления или производства. Развитие современного производства характеризуется динамичностью (непрерывным процессом обновления материально-технической базы и методов ведения производства), усложнением цикла подготовки производства и комплексной механизацией и автоматизацией производственных процессов.

Технология производства, или технологический процесс (ТП) — основная часть производственного процесса, заключающаяся в выполнении определенных действий в соответствии с технологической документацией, направленных на изменение исходных свойств объекта производства и достижение им определенного состояния, соответствующего.

Конструирование и технология производства конструкторской документации, являясь отдельными частями сложного процесса разработки РЭА, в современных условиях не могут выполняться в отдельности, без учета взаимосвязей между собой и другими этапами создания новой техники. Являясь этапами общего процесса «разработка — производство — эксплуатация», конструирование и технология определяют в конечном итоге общие потребительские свойства РЭА.

Сборка представляет собой совокупность технологических операций механического соединения деталей и ЭРЭ в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия. Выбор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки. Сборочные соединения бывают подвижными, если сопряженные детали могут перемещаться в определенных направлениях относительно друг друга, или неподвижными, если их взаимное расположение сохраняется неизменным. В свою очередь, они разделяются на разъемные и неразъемные.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью печатных, проводных или тканых плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей. Основу монтажно-сборочных работ составляют процессы формирования электрических и механических соединений.

В соответствии с последовательностью технологических операций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным с концентрацией или дифференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему в определенные промежутки времени подаются необходимые сборочные элементы. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена определенная часть работы. Перемещение объекта сборки может быть свободным по мере выполнения закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Проектирование ТП сборки и монтажа РЭА начинается с тщательного изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционального назначения изделия, технические условия и требования, комплект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, его местонахождение, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия.

Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, требующие значительных механических усилий. Каждая предыдущая операция не должна препятствовать выполнению последующих. На заключительных этапах собираются подвижные части изделий, разъемные соединения, устанавливаются детали, заменяемые в процессе настройки. [12]

3. 1 Разработка техпроцесса сборки узла блока вторичного источника питания

Для сборки разработанного узла блока ИВЭ использованы два метода установки элементов — это поверхностный монтаж и монтаж в отверстия.

Сборка проводится согласно чертежу НГТУ 436 131. 001СБ и техническим требованиям указанным в нем.

В превую очередь выполняется поверхностный монтаж. Предварительно подготовив рабочее место через трафарет на плату наносится припойная паста, после чего устанавливаются элементы. Затем П П с уже установленными на нее элементами передается на следующий участок, где происходит процесс пайки в печи конвекционного оплавления. После того как припаяли элементы ПП промывают и сушат на воздухе в течении 10−15 минут. Следующим этапом является визуальный контроль качества пайки и исправление дефектов, если они есть, после чего плата промывается повторно и с нее удаляют остатки флюса.

После поверхностного монтажа выполняется монтаж в отверстия. Монтаж в отверстия производится вручную, так как разработанный блок выпускается опытной серией. Также как и при поверхностном монтаже сначала проводится подготовка рабочего места, деталей, элементов и инструментов к работе. Затем проводят формовку и лужение выводов электрорадиоэлементов, после чего плата передается на следующий участок на котором происходит установка и пайка элемнтов на плату. После пайки необходимо удалить остатки флюса с платы и проверить правильность и качество сборки. Далее готовая плата передается на регулировку и затем на участок ремонта, в случае обнаружения неисправностей.

Маршрутно-операционная карта разработанного технологического процесса сборки узла блока вторичного источника питания представлена в приложении.

4. Организационно — экономический раздел

4. 1 Технико-экономическая целесообразность разрабатываемого устройства

При проектировании и изготовлении блока вторичного источника питания важно знать, какой ценой достигнут тот или иной результат. Проще всего изготовить и разработать РЭА, для которой не установлены экономические ограничения.

Как показывает практика, экономически целесообразная РЭА — это хорошо разработанная, оптимальная для заданных условий производства и эксплуатации РЭА.

Новая техника должна быть не только технически совершенной, но и экономически выгодной. Каждый объект новой техники должен иметь четкую оценку эффективности его разработки, производства и эксплуатации, а все принятые в проекте научно-технические решения должны быть экономически целесообразными. Экономичность конструкции блока ИВЭ определяется затратами на её разработку, производство и эксплуатацию.

Необходимость ограничения затрат на разработку, производство и эксплуатацию блока является не самоцелью, а рациональным использованием времени, труда и материальных средств. Для всей РЭА большое значение имеют затраты на разработку, подготовку производства и изготовление опытного образца. Решающим здесь является время. Оно должно быть минимальным, так как с течением времени РЭА морально устаревает, то есть к моменту изготовления РЭА теряет свои ценные качества, как аппаратура специального назначения.

Задача конструктора состоит в том, чтобы функциональные требования к РЭА оптимальным образом согласовались с её экономическими характеристиками.

В данном разделе дипломного проекта необходимо выполнить расчет сметы затрат на научно-исследовательскую разработку, расчет себестоимости опытного образца и экономической эффективности блока ИВЭ. [10]

4. 2 Смета затрат на научно-исследовательскую разработку (НИР)

Целью планирования себестоимости проведения НИР является экономически обоснованное определение величины затрат на ее выполнение. В плановую себестоимость НИР включаются все затраты, связанные с ее выполнением, независимо от источника их финансирования. Определение затрат на НИР производится путем составления калькуляции плановой себестоимости. Она является основным документом, на основании которого осуществляется планирование и учет затрат на выполнение НИР. Расходы на проведение НИР определяются по следующим статьям:

заработная плата инженеров и производственных рабочих;

покупные и вспомогательные изделия;

основные и вспомогательные материалы;

расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

накладные расходы;

отчисления на социальные нужды;

Обратимся к таблице проведения НИР для расчёта заработной платы с учётом тарифной ставки (таблица3).

Таблица 3. Расчет основной заработной платы.

Этап

Исполнитель

Затраты,

час

Тариф,

руб.

Всего,

руб.

1

Анализ ТЗ

Гл. инженер

32

80

2560

2

Подготовка справочных данных

Инженер

16

60

960

3

Разработка блок-схемы

Инженер

8

60

480

4

Разработка прин-ципиальной схемы

Инженер

80

60

4800

5

Разработка чертежей общего вида

Инженер

20

60

1200

6

Разработка печатной платы

Инженер

20

60

1200

7

Изготовление макета

Монтажник

40

55

2200

8

Испытание макета

Инженер

80

60

4800

9

Отладка макета

Инженер

56

60

3360

10

Разработка пакета КД

Инженер

32

60

1920

Итого

-

--

-

23 480

Таблица 4. Расчет затрат на комплектующие.

Наименование

Кол-во, шт

Цена за единицу, руб

Сумма, руб

Основание

1

194

194

Крышка

1

86

86

Плата

1

150

150

Радиатор

1

40

40

Винт

11

0,5

5,5

Гайка

5

0,1

0,5

Шайба

10

0,1

1

Вилка

2

70

140

Конденсаторы

К53−18−40В-10 мкФ 10%

7

31

217

К53−18−32В-100 мкФ 10%

2

530

1060

К53−18−6,3В-100 мкФ 10%

1

13,2

13,2

К53−18−16В-100 мкФ 10%

2

83

166

К10−17-Н90−0,68 мкФ 10%

7

2,7

18,9

К10−17-М1500−0,03 мкФ 10%

2

0,8

1,6

К10−17-Н50−0,33 мкФ 10%

1

2,1

2,1

К10−17-Н50−0,1 мкФ 10%

1

0,8

0,8

Микросхема 142ЕН3

2

475,3

950,6

Транзисторная матрица

2ТС622А

1

202,8

202,8

1НТ251

1

55,4

55,4

Дроссели

Д13

3

34,6

103,8

Резисторы

С2−33Н-0,125−820 Ом 5%

3

0,4

1,2

С2−33Н-0,125−51 кОм 5%

2

0,89

1,78

С2−33Н-0,125−2,4 кОм 5%

1

0,4

0,4

С2−33Н-0,125−100 Ом 5%

1

1,04

1,04

С2−33Н-0,125−200 Ом 5%

1

0,89

0,89

С2−33Н-0,125−6,8 кОм 5%

2

0,4

0,8

С2−33Н-0,125−24 Ом 5%

2

0,62

1,24

С2−33Н-0,125−1 кОм 5%

2

0,89

1,78

С2−33Н-0,125−18 кОм 5%

3

0,4

1,2

С2−33Н-0,125−1,8 кОм 5%

3

0,52

1,56

С2−33Н-0,25−3 Ом 5%

1

1,2

1,2

С2−33Н-0,25−13 Ом 5%

1

0,47

0,47

С2−33Н-0,5−5,6 кОм 5%

1

3,25

3,25

С2−33Н-0,5−2,7 кОм 5%

3

0,61

1,83

С2−33Н-1−240 кОм 5%

2

1,22

2,44

Трансформатор

1

65

6,5

Стабилитроны

2С133А

1

5,55

5,55

Д818Г

1

8,4

8,4

Транзисторы

2Т630Б

1

58,3

58,3

2Т945А

1

310,2

310,2

2Т505А аА0. 339. 174 ТУ

2

94,49

188,98

2Т831Г аА0. 339. 140 ТУ

2

39,49

78,98

Диоды

2Д522Б

1

7,89

7,89

2Д213А

2

17,5

35

Итого:

4136,25

Таблица 5. Расчет затрат по статье «Материалы».

Наименование мате.

Единицы

измер.

Цена за

Ед. (руб.)

Норма расхода на один блок

Стоимость на один блок (руб.)

1. Припой

Кг

600

0,03

18

2. Спирт

Литр

80

0,02

1,6

3. Флюс

Кг

45

0,05

2,25

5. Краска

Кг

80

0,1

8

6. Клей

Кг

200

0,05

10

7. Лак

Кг

75

0,1

7,5

Итого (с учетом ТЗР)

47,35

Рассчитаем фонд основной заработной платы с учётом поясного коэффициента (25%) и премии (30%): ЗПОСН = 23 480 + 0,55 М23 480 = 36 394 руб.

Дополнительная заработная плата составляет 15% от основной.

ЗПДОП = 23 480 0,15 = 3522 руб.

Общая заработная плата:

ЗПОБЩ = ЗПОСН + ЗПДОП = 36 394 + 3522 = 39 916 руб.

Накладные расходы включают в себя общие и лабораторные расходы и составляют 150% от общей заработной платы:

Накладные расходы = ЗПОБЩ 1,5 = 59 874 руб.

Единый социальный налог составляет 26% от общей заработной платы:

ЕСН = ЗПОБЩ 0,26 = 10 378,16 руб.

Таблица 6. Расчет сметы затрат на НИР.

Наименование затрат

Затраты, руб.

Основная заработная плата

23 480

Дополнительная заработная плата

3522

Затраты на основные и вспомогательные материалы

47,35

Комплектующие

4136,25

Накладные расходы

59 874

Единый социальный налог

10 378,16

ИТОГО

101 438

4. 3 Себестоимость опытного образца

Целью планирования себестоимости проведения НИР является экономически обоснованное определение величины затрат на ее выполнение. В плановую себестоимость НИР включаются все затраты, связанные с ее выполнением, независимо от источника их финансирования.

Проведём расчёт стоимости опытного образца в производственных условиях. При составлении плановой калькуляции должна быть определена величина прямых и косвенных расходов на производство единицы продукции, учитывая, что в производстве кроме основных материалов используются и вспомогательные, стоимость которых учесть трудно.

В конструкторских разработках себестоимость опытного образца рекомендуется определять по следующим калькуляционным статьям:

· Затраты на основные и вспомогательные изделия;

· Покупные комплектующие изделия;

· Основная заработная плата;

· Дополнительная заработная плата;

· Отчисления на соц. нужды;

· Общецеховые расходы;

· Внепроизводственные расходы;

Для определения заработной платы составим график производственных работ (таблица 7)

Таблица 7. Расчет основной заработной платы.

Вид работ

Время,

час.

Тариф,

руб.

Сумма,

руб.

1

Заготовительные

8

55

440

2

Слесарные

40

60

2400

3

Монтажные

80

55

4400

4

Сборочные

32

55

1760

5

Наладочные

32

60

1920

Итого

10 920

Рассчитаем фонд основной заработной платы с учётом поясного коэффициента (25%) и премии (30%):

ЗПОСН = 10 920 + 0,55 М10 920 = 16 926 руб.

Дополнительная заработная плата составляет 15% от основной:

ЗПДОП = 10 920 0,15 = 1638 руб.

Общая заработная плата:

ЗПОБЩ = ЗПОСН + ЗПДОП = 16 926 + 1638 = 18 564 руб.

Цеховые расходы включают в себя общие и лабораторные расходы и составляют 40% от общей заработной платы:

Цеховые расходы = ЗПОБЩ 0,4 = 7425,6 руб.

Единый социальный налог составляет 26% от общей заработной платы:

ЕСН = ЗПОБЩ 0,26 = 4826,64 руб.

Таблица 8. Расчет себестоимости опытного образца.

Наименование статей калькуляции

Методика расчета

Сумма (руб.)

1. Вспомогательные материалы

Результат расчета таблица 3

47,35

2. Комплектующие изделия

Результат расчета таблица 2

4136,25

3. Основная заработная плата

Результат расчета

16 926

4. Дополнительная заработная плата

Результат расчета

1638

5. Единый социальный налог

Результат расчета

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой