Расчёт, выбор и назначение допусков и посадок для сопряжения узла редуктора

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Обозначения

Задача 1: Выбор посадки с натягом

Задача 2: Выбор посадки колец подшипника2

Задача 3: Расчет переходной посадки на вероятность получения натягов и зазоров

Задача 4: Контроль размеров (расчет исполнительных размеров калибров и контркалибров)

Задача 5: Метод центрирования и выбор посадки шлицевого соединения

Задача 6: Расчет размерной цепи для обеспечения заданного замыкающего звена

Заключение

Список используемой литературы

Введение

В наше время очень важна культура точного построения чертежей и расчетов деталей. Создание станков точной обработки поверхностей деталей требует хороших знаний ГОСТов, поэтому данная курсовая работа предполагает решение 6 задач на темы, которые включают в себя расчёты, построение полей допусков, построение чертежей, построение СПД и д.р.

Целью данной работы является приобретение умения работы с технической литературой, изучение ГОСТов и применение их на практике, более детальное изучение посадок и допусков, а также технических требований.

Предметом изучения и расчётов данных задач являются различные соединения деталей:

· С натягом

· С зазором

А также конструкции подшипников, редуктора и др.

В ходе выполнения работы мы должны освоить начальные навыки работы с конструкциями, осознавать технику выполнения расчётов, уметь выполнять расчёты и выбирать необходимые стандартные допуски и посадки для более точного изготовления деталей, выбора необходимых инструментов для их изготовления. Это поможет нам освоить технологии производства и изготовления деталей (в дальнейшем).

Обозначения:

деталь допуск посадка размер

D (d) — номинальный размер отверстия и вала соответственно;

Dmax (dmax) — наибольший предельный размер отверстия и вала;

Dmin (dmin) — наименьший предельный размер отверстия и вала;

EI — нижнее предельное отклонение отверстия;

ES — верхнее предельное отклонение отверстия;

ei — нижнее предельное отклонение вала;

es — верхнее предельное отклонение вала;

IT — допуск квалитета;

TD (Td) — допуск на изготовление отверстия или вала;

Т (SN) — допуск на зазор или натяг (допуск посадки);

Smax (Nmax) — наибольший зазор (натяг) соединения;

Smin (Nmin) — наименьший зазор (натяг) соединения;

В — номинальный размер изделия;

Dmin — наименьший предельный размер изделия;

Dmax — наибольший предельный размер изделия;

Т — допуск изделия;

Н — допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

Z — отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

Y — допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

б — величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с размерами свыше 180 мм;

Задача № 1

Расчет и выбор посадки с натягом

Расчет и выбор посадки произведем в следующем порядке.

Прежде, чем выбрать стандартную посадку, нужно выбрать систему, исходя из технологических возможностей. Выбираем систему основного отверстия, ввиду того, что она в 3 раза дешевле.

1. Определяем требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях под действием осевой силы и крутящего момента. Выбираем соответствующую формулу:

,

где Roc — продольная осевая сила стремящаяся сдвинуть одну деталь относительно другой.

Mкр — крутящий момент, стремящийся повернуть одну деталь относительно другой.

l — длина контакта сопрягаемых деталей.

f — коэффициент трения при установившимся процессе распрессовки или проворачивания.

d (D)н.с.  — номинальный размер соединения.

2. Определяем необходимую величину наименьшего расчетного натяга (м)Предварительно определяем коэффициент C1 и С2 по формуле:

,

где Е1, Е2 — модули упругости материалов вала и отверстия соответственно

— коэффициенты Ляме;

— коэффициенты Пуассона для вала и отверстия соответственно.

По таблице 1. 106 (Мягков, том 1, стр. 335) выбираем значения модулей упругости и коэффициентов Пуассона

Материал

E, Н/м2

Сталь и стальное литье

0,3

Чугунное литье

0,25

Бронза оловянистая

0,35

Латунь

0,38

Пластмассы

Для вала и отверстия выбираем Е=; значения коэффициентов Ляме для стали

Для сплошного вала

(d1=0)

3. Определяем минимально допустимый натяг с учетом поправок

где — поправка, учитывающая различие температур; - поправка, учитывающая действие центробежных сил; - поправка, учитывающая уменьшение натяга при повторных запрессовках, с учетом возможных разборок (принимаем); - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения. Ввиду отсутствия разницы в температурах и действия центробежных сил и не учитываются.

Определяем поправку по формуле

где — шероховатость поверхностей отверстия;

— шероховатость поверхностей вала.

тогда:

4. Определяем максимально допустимое удельное давление, при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

В качестве берется наименьшее из двух значений р1 и р2,(Н/м2)

у1 и у2 — пределы текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей, выбираются в зависимости от материала детали.

По таблице III-6 (Н.Н. Зябрева, стр. 68) выбираем пределы текучести

Марка материала

ут, Па

Сталь 25

0,3

Сталь 30

Сталь 35

Сталь 40

Сталь 45

Чугун 28−48

0,25

Бронза

Бр. АЖН-11−6-6

Латунь

ЛМцОС58−2-2−2

следовательно,

5. Определяем величину наибольшего расчетного натяга

6. Определяем с учетом поправок к Nmax величину максимального допустимого натяга.

— коэффициент увеличения давления у торцов охватывающей детали. Определяем по графику

7. По таблице системы допусков и посадок выбираем посадку. максимальный натяг Nmax в подобранной посадке должен быть не больше

минимальный натяг Nmin в подобранной посадке с учетом возможных колебаний действующий нагрузки и других факторов должен быть.

выбираем посадку

O

Построение СПД

Задача № 2

Расчет и выбор подшипниковых посадок

1. Выбор посадок зависит от вида нагружения колец подшипника. Так как вращается вал, то наружное кольцо испытывает местное нагружение, внутреннее — циркуляционное. Для соединения наружного кольца с корпусом при местном виде нагружения и перегрузке до 150% и корпусе с отверстием o80 по таблице 4. 93 (Мягков, 2 том, стр. 289) выбираем посадку o80G7.

2. Для соединения внутреннего кольца с валом при циркуляционном нагружении выбор посадки производится в зависимости от величины нагрузки. Определим интенсивность нагрузки по формуле

, где

— интенсивность нагрузки;

— радиальная реакция опоры на подшипник (по условию);

, где

В — ширина подшипника;

r — радиус закругления (для подшипника № 2208 мм);

— динамический коэффициент посадки (принимаем);

— коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при полом вале (принимаем);

— коэффициент неравномерного распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения (принимаем).

3. По таблице 4,92 (Мягков, 2 том, стр. 287) для соединения внутреннего кольца подшипника с валом выбираем посадку o40n6.

Диаметр d отверстия внутреннего кольца подшипника, мм

Допускаемее значения РR,

Поля допусков для валов

j s6, j s5

k6,k5

m6,m5

n6,n5

Свыше 18 до 80

До 300

300−1400

1400−1600

1600−3000

Свыше 80 до 180

> > 600

600−2000

2000−2500

2500−4000

Свыше 180 до 360

> > 700

700−3000

3000−3500

3500−6000

Свыше 360 до 630

> > 900

900−3500

3500−5400

5400−8000

4. Таким образом, для соединения вала с внутренним кольцом подшипника и внешнего кольца с корпусом выбираем посадки

O и Oсоответственно.

Построение СПД

Задача № 3

Расчет переходной посадки на вероятность получения натягов и зазоров

1. По формулам определяем

2. Определяем среднее квадратичное отклонение натяга по формуле

3. Определяем предел интегрирования по формуле

4. Из таблицы значений функции Ф (z) принимаем Ф (-0,5)=-Ф (0,5)=-0,192

5. Вычислим вероятность того, что значения натяга находятся в пределах от -2,5мкм до 0.

Вероятности значений натяга и зазора вычисляются по формулам (для z< 0)

Процент натягов вычислим по формуле

Следовательно, при сборке примерно 30,8% всех соединений (308 из 1000) будут с натягами, и 69,2% (692 из 1000) — с зазорами.

Построение СПД

Задача № 4

Контроль размеров (расчет исполнительных размеров калибров)

Широко распространен, особенно для сопрягаемых размеров, способ контроля предельными калибрами, при котором действительные размеры деталей непосредственно не определяются, а лишь устанавливается, находятся ли они в заданных пределах или выходят за них. Для отверстий — «пробки», для валов — «скобы». Для контроля необходимо два предельных калибра, проходной ПР, и непроходной НЕ. Проходная сторона пробки соответствует наименьшему предельному размеру отверстия, а непроходная наибольшему.

1. По ГОСТ 25 347–82 находим предельные отклонения изделия: ES=-14мкм, EI=-60мкм.

Величина поля допуска будет равна

2. Находим наибольший и наименьший диаметры отверстия

3. По табл.2 ГОСТ 24 853–81 для квалитета 7 и интервала размеров 180−259мм находим данные для расчета калибра:

Квалитеты допусков изделий

Обозначения размеров и допусков

Интервалы размеров, мм

Допуск на форму калибра

До 3

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 18

Св. 18 до 30

Св. 30 до 50

Св. 50 до 80

Св. 80 до 120

Св. 120 до 180

Св. 180 до 250

Св. 250 до 315

Св. 315 до 400

Св. 400 до 500

Размеры и допуски, мкм

6

Z

Y

Z1

Y1

H, Hs

H1

Hp

1

1

0

1,5

1,5

1,2

2

0,8

1,5

1

0

2

1,5

1,5

2,5

1

1,5

1

0

2

1,5

1,5

2,5

1,5

2

1,5

0

2,5

2

2

3

1,2

2

1,5

0

3

3

2,5

4

1,5

2,5

2

0

3,5

3

2,5

4

1,5

2,5

2

0

4

3

3

5

2

3

3

0

5

4

4

6

2,5

4

3

0

6

4

5

8

3,5

5

4

2

7

5

7

10

4,5

6

5

3

8

6

8

12

6

7

6

4

10

6

9

13

7

8

7

5

11

7

10

15

8

IT1

IT2

IT1

7

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

Hs

Hp

1,5

1,5

0

2

-

0,8

2

1,5

0

2,5

-

1

2

1,5

0

2,5

1,5

1

2,5

2

0

3

2

1,2

3

3

0

4

2,5

1,5

3,5

3

0

4

2,5

1,5

4

3

0

5

3

2

5

4

0

6

4

2,5

6

4

0

8

5

3,5

7

6

3

10

7

4,5

8

7

4

12

8

6

10

8

6

13

9

7

11

9

7

15

10

8

IT2

IT1

IT1

8

Z, Z1

Y, Y1

H

H1

Hs, Hp

2

3

0

2

3

1,2

3

3

0

2,5

4

1,5

3

3

0

2,5

4

1,5

4

4

0

3

5

2

5

4

0

4

6

2,5

6

5

0

4

7

2,5

7

5

0

5

8

3

8

6

0

6

10

4

9

6

0

8

12

5

12

7

4

10

14

7

14

9

6

12

16

8

16

9

7

13

18

9

18

11

9

15

20

10

IT2

IT3

IT1

Н=10мкм

Z=7мкм

Y=6мкм

мкм,

где Н — допуск на изготовление калибров для вала;

Z — Отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

Y — Допустимый вход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

— Величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с размерами свыше 180 мм.

4. Находим наибольший проходной размер нового калибра-пробки:

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже O. Исполнительные размеры:

— наибольший Oмм

— наименьший Oмм

5. Находим наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки

Если калибр ПР имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Находим наибольший размер непроходного нового калибра-пробки

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже O. Исполнительные размеры:

— наибольший O199,988 мм

— наименьший O199,978 мм.

Построение СПД

Задача № 5

Определение вида центрирования, профиля и характера шлицевого соединения

Шлицевые соединения обычно используются при передаче больших крутящих моментов и высоких требованиях к соосности соединяемых деталей. Среди шлицевых соединений прямобочные соединения наиболее распространены. Они применяются дня подвижных и неподвижных соединений.

Для обеспечения концентричности поверхности втулки относительно оси вращения вала у шлицев сопрягаемых деталей предусмотрена центрирующая поверхность.

В данном случае центрирование осуществляем по наружному диаметру. Этот вид центрирования применяется в неподвижных соединениях, в подвижных, передающих малый крутящий момент, и т. д., т. е. в соединениях с малым износом поверхности.

1. По табл.4. 71 (Мягков, 2 том, стр. 250−251) определяем тип шлицевого соединения — средней серии.

2. Согласно ГОСТ 1139–80 (табл. 4. 72 Мягков 2й том), выбираем посадку из рекомендуемых, для не центрируемого параметра d по таблице 4. 75 (Мягков 2й том)

Поля допусков

Посадки

втулки

вала

Для размера D

Для размера b

;

O

где число зубьев — z=8,

внутренний диаметр d=42мм,

наружный диаметр D=48,

ширина шлица b=8,0

Центрирование по внешнему диаметру с посадкой по диаметру центрирования, по внутреннему диаметру и по размеру ширины шлица b.

3. Выбираем:

Внутренний диаметр Наружный диаметр Ширина

Из значений полей допусков для размеров D, d и b видно что наименьший зазор в соединении поверхностей втулки и наружного диаметра вала, следовательно, центрирование будет производиться по наружному диаметру D.

Построение СПД

Задача № 6

Проектный расчёт размерной цепи заданного узла редуктора.

Номинальные значения размеров определяем по чертежу и округляем до целых чисел.

А1=10мм

А2=33мм

А3=29мм

А4=76мм

А5=148мм

А6=33мм

А7=36мм

А8=?(А1+ А2+ А3+ А4+ А5+ А6?+ А7)=336мм

Расчёт методом полной взаимозаменяемости

Метод полной взаимозаменяемости — это метод, при применении которого требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается при замене её любого звена звеном такого же типа и размера без выбора и подбора и без изменения его величины путём дополнительной обработки.

1) Для заданного сборочного узла составляем размерную цепь в векторном изображении и проводим качественный анализ размерной цепи с выявлением уменьшающих и увеличивающих звеньев.

2) Решение задачи осуществляем методом равноточных допусков, в котором условно принимают, что возрастание допуска линейных размеров при возрастании номинального размера имеет ту же закономерность, что и возрастание допуска диаметра, и все размеры равноточны, т. е. должны выполняться по одному квалитету. Эта закономерность выражена формулой для единицы допуска i. Для 5−17 квалитетов:

Количество единиц допуска I в допусках 5−16 квалитетов приведены в таблице VII-1 (Зябрева Н.Н., стр. 149)

Обозначение допуска

IT5

IT6

IT7

IT8

IT9

IT10

IT11

IT12

IT13

IT14

IT15

IT16

Значения допуска

7i

10i

16i

25i

40i

64i

100i

160i

250i

400i

640i

1000i

Следует принять, что a1=a2=…=an-1=aср — количество единиц допуска или коэффициент точности размерной цепи. Получаем

Определим допуск замыкающего звена.

TA?=es-ei=1400−600=800мкм

i — значение единицы поля допуска, в общем виде определяется по формуле:

где Ак — размер звена.

Значения I для основных интервалов в диапазоне до 400 мм приведены в таблице VII-2 (Зябрева Н.Н., стр. 150)

Основные интервалы номинальных размеров

Свыше — до

3

3

6

6

10

10

18

18

30

30

50

50

80

80

120

120

180

180

250

250

315

315

400

Значение i, мкм

0,55

0,73

0,90

1,08

1,31

1,56

1,86

2,17

2,52

2,90

3,23

3,54

По таблице VII-2 выбираем значения единиц полей допусков:

Вычисляем количество единиц допуска или коэффициент точности размерной цепи:

Из таблицы VII-1 по значению выбираем ближайший квалитет — IT10.

3) По известному рассчитанному значению aср рассчитываем поля допусков на составляющие звенья по формуле

— в общем виде.

Для каждого звена:

4) Округляем полученные поля допусков и делаем проверку.

TA?=800мкм

TA=TAi=(TA1+TA2+TA3+TA4+TA5+TA6+TA7+TA8)

TA=58+100+84+120+110+100+48+180=800

Определим погрешность:

Погрешность является допустимой, т.к. не превышает 5−6%.

При необходимости проводится корректировка допусков — уменьшается или увеличивается допуск одного или двух звеньев для удовлетворения уравнения.

5. Результаты расчётов сводим в таблицу.

Таблица 1

Aiном, мм

ik

(из табл. VII-2)

aср

TAiрасч

TAiприн

Ai, мм

0,90

cvbcnnfgnnc

51,48

58

10-0,058

1,56

89,232

100

33-0,100

1,31

74,932

84

29-0,084

1,86

106,392

120

76-0,120

2,52

144,144

110

148-0,110

1,56

89,232

100

33-0,100

0,73

41,756

48

6-0,048

3,54

202,488

180

336+0,180

13,98

800

На основании принятых полей допусков назначаем предельные отклонения на составляющие звенья, учитывая рекомендацию, что для увеличивающих звеньев поле допуска назначается со знаком (+), при этом нижнее принимается равным нулю. Для уменьшающих звеньев, верхнее значение равно нулю, а нижнее откладывается со знаком (-).

Теоретико-вероятный метод

Основанием этого метода стоят теоремы математической статистики, устанавливающие свойства дисперсии. Замыкающее звено размерной цепи принимаем за случайную величину, являющуюся суммой независимых случайных переменных, т. е суммой независимых составляющих звеньев цепи.

1) Решение задачи осуществляем методом равноточных допусков и способом равных допусков, поэтому определяем средний коэффициент точности для данной цепи используя соотношение между допусками:

Применяем тот же способ равных допусков, что и при расчётах методом взаимной заменяемости. С изменением расчётных формул получаем:

Подставляя данные, имеем:

Из таблицы VII-1 по значению выбираем ближайший квалитет — IT12.

2) По известному рассчитанному значению aср рассчитываем поля допусков на составляющие звенья по формуле

— в общем виде.

Для каждого звена:

При проверке по условию получаем допуск замыкающего звена.

3) Для определения предельных отклонений необходимо найти среднее отклонение, т. е. координату середины поля допуска увеличивающего звена А8.

Для симметричных отклонений замыкающего Д0АД=0, можно принять для всех составляющих Д0Аk=0. Следовательно Д0А8=0

4) Определяем отклонения увеличивающего звена А8

Имеем:

Результаты расчётов сводим в таблицу.

Таблица 2

Aiном, мм

i2k

(из табл. VII-2)

aср

TAiрасч

TAi

прин

Ai, мм

0,81

аааааааа

130,86

17 161

131

10-0,131

2,4336

226,834

51 529

227

33-0,227

1,7161

190,474

36 100

190

29-0,190

3,4596

270,444

72 900

270

76-0,270

6,3504

366,408

133 956

366

148-0,366

2,4336

226,834

51 529

227

33-0,227

0,5329

106,142

11 236

106

6-0,106

12,5316

514,716

266 256

516

30,2678

(799,9)2

Вывод: Сравнивая значения допусков, полученные обоими способами, делаем вывод, что решение методом полной взаимозаменяемости позволяет назначить более жёсткие требования на допуски при одном и том же значении замыкающего размера, следовательно, метод полной взаимозаменяемости более точный, чем вероятностный метод.

Заключение

В ходе решения задач курсового проекта были подкреплены практическими расчетами теоретические знания по курсу метрологии: изучены основные виды посадок и область их использования; получены навыки составления и решения расчетных цепей различными методами. А также — разобраны и уяснены основные цели и задачи дисциплины — метрология.

Список используемой литературы

1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. / А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов — 6-е изд. — М.: Машиностроение, 1986.

2. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. /В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. — 6-е изд. — Л.: Машиностроение, Ленингр., 1983.

3. Допуски и посадки/И.М. Белкин — М.: Машиностроение, 1992.

4. Пособие к решению задач по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». /Н.Н. Зябрева, Е. И. Перельман, М. Я. Шегал. — М.: Высшая школа, 1977.

5. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. /В. И. Анурьев — 7-е изд. — М.: Машиностроение, 1992.

6. ГОСТ 24 853–8 (СТ СЭВ 157−75) Калибры гладкие для размеров до 500 мм.

Допуски. ГК СССР по стандартам. Москва.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой