Методы организации производства

Тип работы:
Контрольная
Предмет:
Менеджмент


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Методы организации производства

Под методом организации производства понимают способ создания материальных благ, характеризующийся совокупностью действий исполнителей и орудий труда, необходимых для изготовления продукции, выполнения работ или услуг. Его сущность в порядке расположения средств технического оснащения, их связи с последовательностью и интервалом выполнения производственных операций, в согласованности во времени и в пространстве.

Признаки организации непоточного производства характерны для единичного типа производства, когда рабочие места размещаются в основном по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполняемых операций (например, по группам токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станков), и на них обрабатываются различные по конфигурации и технологии изготовления детали, узлы и т. п. (поскольку их выпуск исчисляется единицами), а перемещаются они в процессе изготовления с перерывами в обработке и пролеживанием на промежуточных складах. Значительные перерывы имеют место при межцеховых (межоперационных) ожиданиях, например, при движении предметов труда из механического цеха в термический или гальванический, и обратно. Каждый рабочий получает деталь (узел), как правило, не с предыдущей операции, а с промежуточного склада.

Иногда для рациональной организации непоточного производства, повышения его эффективности, изготовляемые детали (изделия) комплектуют в группы (по заказам), тогда его называют групповым и используют часто в мелкосерийном производстве.

Поточным называют производство, характеризуемое расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса определенным интервалом выпуска продукции. Это форма организации производства, при которой все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными, с закреплением одного или ограниченного количества наименований предмета труда. Она воплощает все основные принципы научной организации производственных процессов, что обеспечивает наибольшую эффективность ее функционирования.

Поточные формы работы распространены в массовом и крупносерийном производстве, встречаются в мелкосерийном и даже единичном. Они нашли широкое применение в машиностроении и металлообработке, на лесозаготовительных и деревообрабатывающих предприятиях, в легкой и пищевой промышленности, при ремонте техники. На ремонтных предприятиях поточный метод осуществим при достаточном объеме ремонтного фонда (ремонтируемых машин, оборудования, их узлов и агрегатов), обеспечивающим специализацию рабочих мест на выполнении равных или кратных по трудоемкости производственных операций, прямоточное размещение рабочих мест в соответствии с последовательностью технологического процесса, что позволяет проходить предметам труда в производстве за минимальный промежуток времени более короткий путь с наименьшими перерывами между операциями и параллельным их выполнением.

Основным звеном поточного производства является поточная линия — совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства.

При равной производительности оборудования его располагают по одному экземпляру на каждой операции поточной линии, при разной, но кратной — их кратное количество. Так на второй и четвертой операциях требуется оборудования (рабочих мест) больше в два раза, на третьей — в четыре раза больше, чем на первой и пятой, то сеть рабочих мест изменяется в соответствии с производительностью оборудования.

Кратное размещение оборудования в системе машин поточной линии позволяет организовать выпуск одинакового количества продукции в разные промежутки времени, создает условия для организации непрерывного поточного производства.

Классификация поточных линий по признакам, определяющим их организационную форму, приведена на рисунке 1.

14

Рис. 1 Классификация поточных линий.

По номенклатуре одновременно обрабатываемых предметов труда, поточные линии подразделяются на однопредметные и многопредметные.

На однопредметных обрабатываются предметы труда одного наименования в течение длительного периода времени, определяемого обычно периодом его выпуска. Такие линии широко распространены в цехах и на участках массового производства, например, линии сборки автомобилей, двигателей, отдельных узлов и агрегатов.

Многопредметными называют поточные линии, позволяющие одновременно или последовательно обрабатывать предметы труда (детали, сборочные единицы, машины) нескольких наименований. Их подразделяют на групповые, когда детали разных наименований обрабатываются по групповой технологии с использованием групповой оснастки одновременно или поочередно, но без переналадки оборудования; и переменные (переменно-поточные), на которых закрепленные на них детали (узлы, изделия) разного наименования изготавливаются попеременно, с использованием через определенные промежутки времени (с переналадкой рабочих мест или без переналадки) универсального оборудования и технологически сходных изделий. На таких поточных линиях после обработки одной партии предметов труда оборудование переналаживается на выпуск другой партии сходных изделий, и таким образом они обрабатываются попеременно. Многопредметные поточные линии находят применение в цехах среднесерийного и крупносерийного производства.

В зависимости от характера движения предмета труда по операциям поточные линии могут быть непрерывными (синхронизированными) и прерывными. Непрерывно-поточными называются линии, на которых предмет труда находится в процессе обработки или перемещения с предыдущей операции на последующую, то сеть без межоперационного прослеживания и без перерывов в работе оборудования. Исключение составляют лишь предметы труда, находящиеся в страховом заделе на случай непредвиденных перебоев в их снабжении. На этих поточных линиях нормы времени на всех операциях одинаковы или кратны друг другу и равны такту.

Такт потока — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Это среднее расчетное время, по истечении которого на поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

При наличии каких-либо перерывов в обработке или перемещении предметов труда вследствие неполной синхронизации операций поточное производство называют прерывно-поточным (прямоточным). На прерывных потоках из-за неравенства и не кратности производительности оборудования на отдельных операциях (несинхронности) предмет труда по окончании обработки на предыдущей операции пролеживает до начала обработки на следующей, образуя межоперационные оборотные заделы. Прерывные потоки применяются в случаях, когда объективные обстоятельства не позволяют полностью уровнять нормы времени на операциях или достичь кратности.

Четкость работы поточных линий определяется соблюдением заданного ритма или такта. По способу их поддержания различают линии с регламентированным и свободным ритмом. На линиях с регламентированным ритмом расчетный такт (ритм) поддерживается принудительно с помощью передвижения транспортных средств с определенной скоростью или с использованием сигнализации, включающейся автоматически через определенный интервал времени.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих такт их работы. Их скорость (такт) регулируется рабочим или мастером, для передачи предмета труда с операции на операцию применяют почти любые транспортные средства (конвейеры, тележки и др.).

Поточные линии могут быть оборудованы конвейерами (непрерывными, пульсирующими) или обычными транспортными средствами-тележками, монорельсами с тельферами, кран-балками и т. д.

При передаче предметов труда с одной операции на другую на рабочих местах поточных линий создают задел — совокупность предметов труда, находящихся на разных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспечения бесперебойной работы цеха, участка, линии. В поточном производстве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный и страховой.

Технологический задел — общее количество предметов труда, находящихся в процессе непосредственной обработки (сборки) на всех рабочих местах поточной линии.

Транспортный задел слагается из общего количества предметов труда, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами, участками, поточными линиями.

Оборотный задел образуется на прямоточных линиях, когда смежные операции имеют различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Его межоперационная величина определяется как разность количества предметов труда по операциям за определенный период времени.

Страховой задел создается для компенсации различного рода перебоев и отклонений от такта работы линии. Их причинами могут быть, например, смена инструмента, выход из строя оборудования, колебания в производительности труда рабочих и др.

Среднее расчетное время, по прошествии которого на рабочее место поступает или сходит с него единица предмета труда в количестве однократного запуска или выпуска иногда называют тактом операции, r0:

r0 = T/P = T/ДрКсмТсм;

r0 = t/К; t = К r0, где

Т — действительный фонд времени работы линии за определенный период;

Р — программа выпуска изделий за тот же период;

Др — число рабочих дней в данном периоде;

Ксм — коэффициент сменности;

Тсм — продолжительность рабочей смены;

t — продолжительность операции;

К — количество рабочих мест на операции.

Основным же расчетным параметром поточной линии является такт потока (выпуска). В зависимости от исходных данных, такт потока r может быть определен одним из следующих способов:

? если известно задание потока Р, то:

r = (Тсм / P) б, где

Тсм — продолжительность функционирования потока в смену;

P — задание потоку или выпуск продукции в смену4

б — транспортная партия;

? если задано количество рабочих мест в потоке, то сначала определяется задание потоку по формуле:

P = ТврВ/Тизд, где

Твр — фонд рабочего времени одного исполнителя в течение смены;

В — принятое количество рабочих в потоке;

Тизд — трудоемкость изготовления изделия,

а затем рассчитывается такт потока по формуле

r = (Тсм / P) б;

? если задана производственная площадь, то сначала находят количество рабочих в потоке (В), которое может разместиться на проектируемой площади в одну смену:

В = Пл/Н, где

Пл — производственная площадь, на которой размещается поток;

Н — норма площади на одного рабочего,

а затем по формуле P = ТврВ/Тизд получают задание потоку и по формуле

r = (Тсм / P) б такт потока.

Такт потока позволяет определить и некоторые другие параметры, характеризующие организацию производственного процесса на поточной линии — количество рабочих мест (оборудования), численность рабочих, рабочую длину поточной линии, скорость конвейера и др.

Количество рабочих мест на каждой операции поточной линии Bi можно найти по формуле:

Bi = ti/r, где

ti — штучное время на выполнение i-ой операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой операции Кз находят по формуле:

Кз = Вр / Вn, где

Вр и Вn — расчетное и принятое число рабочих мест на i-ой операции.

Явочное количество основных рабочих i-ой операции Вя рассчитывается из выражения:

Вя = Oi / Нi, где

Oi — расчетное количество оборудования;

Нi — норма обслуживания рабочих мест одним рабочим на i-ой операции.

Рабочая длина поточной линии (обоз. L) равна произведению шага конвейера (расстояние между рабочими местами) l на общее количество рабочих мест, расположенных по одной стороне линии B0, то сеть

L = l * B0.

Скорость конвейера (обоз. v) определяется из условия, что за каждый такт транспортирования он продвигается на один шаг,

v = l / r.

При построении технологической последовательности изготовления изделий, схем разделения труда, организационно-технических структур потоков рекомендуется учитывать следующие основные требования комплектования организационных операций:

* размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

* разделение производственного процесса на отдельные операции и закрепление их на длительное время за определенным рабочим местом;

* согласование продолжительности выполнения операций;

* использование квалификации исполнителей;

* специализация рабочих мест на выполнение отдельных операций;

* кратность организационных операций.

Эффективность поточного метода обеспечивается действием основных принципов организации производства (специализации, непрерывности, параллельности, прямоточности и др.), что проявляется в повышении производительности труда Ии сокращении производственного цикла, прежде всего, за счет уменьшения перерывов и времени пролеживания предметов труда при передаче их с одной операции на другую, в ускорении оборачиваемости оборотных средств, снижении себестоимости продукции и увеличении прибыли. Вместе с тем поточной организации производства присущи и определенные недостатки, связанные, например, с необходимостью значительных объемов выпуска продукции, изделий, стабильностью их конструкций, что может не соответствовать требованиям рынка.

Аттестация рабочих мест по условиям труда

Аттестация рабочих мест по условиям труда — это комплексная оценка всех факторов производственной среды и трудового процесса, сопутствующих социально-экономических факторов, оказывающих влияние на здоровье и трудоспособность работников в процессе трудовой деятельности. Ее проведение распространяется на все предприятия, учреждения, организации и другие субъекты хозяйствования независимо от форм собственности.

Основная цель аттестации заключается в регулировании отношений между нанимателем или уполномоченным им органом и работниками по реализации права на здоровье и безопасные условия труда (их улучшение, установление пенсий в связи с особыми условиями труда, минимально гарантированного размера доплат, льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда, в том числе за счет собственных средств предприятия), а также в регулировании отношений между государством и нанимателем в части достижения оптимального уровня условий труда на предприятии (дифференцированные тарифы на государственное социальное страхование в зависимости от условий труда).

Периодичность проведения аттестации — один раз в пять лет. Внеочередная проводится:

* в случае изменения условий и характера труда при реконструкции предприятия, внедрении новой техники и технологии, изменении технологических процессов, применении новых видов сырья и материалов;

* при улучшении условий труда за счет осуществления организационно-технических мероприятий;

* по инициативе нанимателя или уполномоченного им органа, профсоюзного комитета или другого выбранного органа трудового коллектива, работника предприятия;

* по инициативе Государственной экспертизы условий труда.

Аттестация рабочих мест предусматривает:

* выявление на рабочем месте вредных и опасных производственных факторов, формирующих неблагоприятные условия труда, и установление причин их возникновения;

* оценку технического и организационного уровня рабочего места на его соответствие строительным и санитарным органам и правилам, стандартам безопасности труда;

* исследование санитарно-гигиенических факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса;

* количественную оценку условий труда на рабочем месте;

* разработку и составление перечня организационно-технических мероприятий по улучшению условий труда;

* определение права работников на пенсию по возрасту по спискам № 1 и № 2 производств, профессий, должностей и показателей, дающих право на пенсию за работу с особыми условиями труда, установление за счет средств предприятия доплат, льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда;

* составление перечня рабочих мест, производств, профессий и должностей, работники которых по результатам аттестации имеют право на пенсию по возрасту в связи с особыми условиями труда по спискам № 1 и № 2;

* составление перечня рабочих мест, на которых работающим устанавливаются доплаты за работу в неблагоприятных условиях труда (конкретный размер минимально гарантированных доплат за работу в неблагоприятных условиях труда определяется в соответствии с аттестацией рабочих мест по условиям труда);

* определение размера дифференцированных тарифов (взносов) на государственное социальное страхование.

Для организации аттестации руководитель предприятия издает приказ, в котором: указываются основания и задачи аттестации; утверждается состав аттестационной комиссии, определяются ее полномочия; устанавливаются сроки аттестации и графики выполнения подготовительных работ; указываются проектные, научно-исследовательские и другие организации, привлекаемые для изучения состояния и оценки условий труда. В состав аттестационной комиссии рекомендуется включать главных специалистов предприятия, работников отдела кадров, труда и заработной платы, охраны труда, медицинских работников, представителей профсоюзного комитета.

Аттестационная комиссия:

* формирует необходимую правовую, нормативно-справочную базу и организует ее изучение;

* определяет взаимодействие с заинтересованными органами (экспертизой условий труда, санитарно-эпидемиологической службой, инспекцией труда) и профсоюзными органами;

* осуществляет организационное, методическое руководство и контроль за ходом выполняемой работы;

* составляет перечень рабочих мест, подлежащих аттестации;

* на основе Единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС) устанавливает соответствие наименования профессий и должностей по характеру фактически выполняемых работ (в случае изменения они заносятся в трудовую книжку);

* производит оценку технического и организационного уровня рабочего места на соответствие проектной документации, стандартам безопасности труда, строительным и санитарным нормам и правилам, требованиям охраны труда;

* заполняет Карту оценки организационно-технического уровня рабочего места;

* определяет объемы необходимых исследований вредных и опасных производственных факторов на рабочем месте;

* составляет Карту условий труда и выполняет количественную оценку.

С учетом результатов аттестации составляется перечень рабочих мест, работа на которых дает право на пенсию в связи с особыми условиями труда (по так называемым спискам № 1 и 2), на доплаты в неблагоприятных условиях труда, в том числе за счет собственных средств предприятия. Комиссия организует и разработку мероприятий по улучшению условий труда.

Оценка организационно-технического уровня рабочего места предполагает:

* анализ соответствия технологического процесса, зданий и сооружений проектам, а используемого оборудования, сырья и материалов — нормативно-технической документации и нормам охраны труда;

* анализ оснащенности рабочего места в соответствии с требованиями организации и охраны труда;

* анализ планировки (соответствие площади рабочего места нормам технологического проектирования), оценку безопасности производственного оборудования;

* обеспеченность работников спецодеждой и спецобувью, другими средствами индивидуальной и коллективной защиты и их соответствие требованиям охраны труда.

На основе полученных результатов заполняется Карта оценки организационно-технического уровня рабочего места. При соответствии конкретного производственного фактора, предусмотренного картой, нормам и требованиям устанавливается оценка «А», при не соответствии — «P». При отсутствии на данном рабочем месте какого-либо фактора в графе «Оценка» ставится прочерк.

Если все факторы имеют оценку «А», то рабочее место, с точки зрения организационно-технического уровня считается аттестованным. При несоответствии хотя бы одного фактора нормам и требованиям (оценка «Р») рабочее место не аттестуется и подлежит рационализации с разработкой соответствующих мероприятий. Оно может подлежать ликвидации по его организационно-техническому уровню, если на нем неоднократно имели место производственные травмы и профессиональные заболевания по одним и тем же техническим причинам, устранение которых в настоящее время невозможно.

Общая схема выполнения работ по аттестации и рационализации рабочих мест по условиям труда приведена ниже.

14

Рис. Схема выполнения работ по аттестации рабочих мест.

Оценка условий труда базируется на исследовании санитарно-гигиенических факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса. По результатам исследований составляют Карту условий труда на рабочем месте. В ходе выполнения работы необходимо определить: производственные факторы на конкретном рабочем месте, подлежащие лабораторным исследованиям (графа 1 Карты); нормативные значения предельно допустимых параметров (ПДК, ПДУ) факторов производственной среды и трудового процесса, используя систему стандартов безопасности труда, санитарные нормы и правила, другие нормативы по охране труда (графа 3 Карты); фактические значения параметров факторов производственной среды путем лабораторных исследований, инструментальных замеров или путем расчетов (графа 4 Карты). Приборы и устройства для измерения должны соответствовать метрологическим требованиям и быть проверенными в установленные сроки.

Количественная оценка вредности и тяжести условий труда представляет собой суммарную оценку всех факторов условий труда, присутствующих на рабочем месте, выраженную в баллах. Каждый балл фактора определяется с учетом продолжительности его действия, например, если балл фактора в Карте условий труда на рабочем месте равен 2, а продолжительность его действия — 40% времени смены, то балл с учетом продолжительности действия фактора равен 0,8 (2×0,4 = 0,8).

Условия труда классифицируются на:

* допустимые, когда производственные факторы не превышают предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ПДК) и предельно допустимый уровень производственных факторов (ПДУ);

* вредные и тяжелые I степени, если количественная оценка вредности и тяжести условий труда до 6 баллов, а функциональные изменения в организме работающих, вызванные воздействием вредных факторов, носят обратимый характер после прекращения их воздействия и отдыха;

* вредные и тяжелые II степени, если количественная оценка находится в диапазоне от 6,0 до 8,0 баллов включительно, а в организме работающих могут развиваться стойкие функциональные нарушения, способствующие росту уровня заболеваемости с временной утратой трудоспособности в отдельных случаях, появлению признаков легких форм профессиональных заболеваний;

* вредные и тяжелые III степени (особо вредные и особо тяжелые) — количественная оценка свыше 8 баллов, что может приводить к росту заболеваемости с временной утратой трудоспособности работающих и развитию профессиональных заболеваний.

Результаты аттестации используются предприятиями и организациями для осуществления мероприятий по улучшению условий труда, установления доплат, льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда, в том числе за счет собственных средств предприятий (организаций), а также для определения дифференцированных тарифов (взносов) на государственное социальное страхование в зависимости от условий труда.

Для предприятий (организаций, учреждений), финансируемых из государственного бюджета, размеры минимально гарантированных доплат установлены в процентах месячной минимальной заработной платы за каждый час работы в особых условиях труда; для хозрасчетных — исходя из уровня оплаты труда рабочих высшей квалификации и отнесенных к наиболее высокой профессионально-квалифицированной группе по оплате труда.

Конкретный пример минимально гарантированных доплат в зависимости от степени вредности условий труда приведен в таблице 1.

Таблица 1.

Гарантированные доплаты за вредные условия труда.

Количественная оценка условий труда в баллах

Доплаты в процентах тарифной ставки 1 разряда за каждый час работы в особых условиях труда

от 2 до 4

0,14

от 4,1 до 6

0,20

от 6,1 до 8

0,25

свыше 8

0,31

Право на пенсию по возрасту в связи с особыми условиями труда по списку № 1 производств, работ, профессий, должностей и показателей подтверждают работники, занятые полный рабочий день на работах с вредными и тяжелыми условиями труда III степени (общая оценка условий труда — более 8 баллов); право на пенсию по списку № 2 — занятые полный рабочий день на работах с вредными и тяжелыми условиями труда II степени (общая оценка условий труда — от 6 до 8 баллов включительно).

Работники других производств, профессий, должностей, не вошедших в списки № 1 и 2, по результатам аттестации могут устанавливаться долгосрочные пенсии за счет средств предприятия. Кроме минимально гарантированных доплат за работу в неблагоприятных условиях труда, могут устанавливаться за счет собственных средств предприятий и более высокие доплаты, что отражается в коллективных договорах. Следует иметь в виду, что установление предприятием (фирмой, компанией и т. д.) доплаты за работу в неблагоприятных условиях труда не должны быть ниже предусмотренных тарифными и иными соглашениями (договорами и т. п.), заключенными на отраслевом, региональном (территориальном) и более высоком уровне.

Задача 1

Тракторный завод по кооперированным поставкам получает в год 40 тыс. двигателей по цене 11 800 тыс. руб. /шт., 2000 тыс. тон поковок по оптовой цене 5200 тыс. руб. /тонна, 3,2 тыс. тон отливок по актовой цене 4300 руб. /тонна. Себестоимость трактора 23 900 тыс. руб. Годовое производство тракторов 40 тыс. шт.

Определить уровень кооперирования.

Решение:

Кооперирование производства — это установление длительных производственных связей между отраслями, предприятиями и их подразделениями для участия в изготовлении (ремонте) определенной продукции. В данном случае в порядке кооперации тракторному заводу поставляются двигатели, поковки и отливки, то есть мы имеем дело с предметным кооперированием.

По кооперированным поставкам в год двигателей, поковок и отливок тракторный завод получает всего 10 872 013,76 млн руб., в том числе:

двигателей:

40 000 шт. * 11 800 000 руб. /шт. = 472 000 млн руб.

поковок:

2 000 тыс. тонн * 5 200 тыс. руб. /тонна = 10 400 000 млн руб.

отливок:

3 200 тонн * 4 300 руб. /тонна = 13,76 млн руб.

Себестоимость всех тракторов, произведенных на предприятии за год, составила:

23 900 000 руб. * 40 000 = 956 000 млн руб.

Уровень кооперирование производства характеризуется удельным весом покупных изделий в себестоимости готовой продукции, произведенной предприятием.

Уровень кооперирования = 10 872 013,76 млн руб. / 956 000 млн руб. = 11,37.

Задача 2

1) Определить такт, скорость, длину конвейера.

2) Рассчитать площадь участка конвейера и длительность цикла сборки. Режим работы конвейера двухсменный, продолжительность смены 8 часов.

В течение смены конвейер два раза останавливался на 5 мин. перерыв. Рабочих мест на конвейере 20. Длина обрабатываемого изделия — 2,4 метра. Расстояние между смежными станками — 0,4 метра, ширина конвейера — 3 метра, проходов с каждой стороны — 2 метра. Суточное производство деталей — 220 шт.

Решение:

Такт конвейера (обоз. r) — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Это среднее расчетное время, по истечении которого на конвейер запускается или с конвейера выпускается одно изделие или транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

r = Тсм / P, где

Тсм — продолжительность функционирования потока в смену;

P — задание потоку или выпуск продукции в смену.

8 часов = 480 мин.

Тсм = 480 мин. — 2 * 5 мин. = 470 мин. ;

P = 110 деталей (так как, 220 шт. — это суточное производство деталей, а режим работы конвейера двухсменный); следовательно r = 470 мин. / 110 = 4,27 мин.

Длина рабочей части конвейера (обоз. L) равна произведению шага конвейера (расстояние между рабочими местами) l на общее количество рабочих мест, расположенных по одной стороне линии B0, то сеть

L = l * B0.

l = 0,4 м.; B0 = 10;

L = 0,4 м. * 10 = 4 м.

Скорость конвейера (обоз. v) определяется из условия, что за каждый такт транспортирования он продвигается на один шаг,

v = l / r;

v = 4 м. / 4,27 мин. = 0,94 м. /мин.

Площадь участка конвейера = длину конвейера * ширина конвейера.

Площадь участка конвейера = 4 м. * 3 м. = 12 м.

Длина конвейера = (2,4 + 0,4) * 9 + 2,4 + 2 + 2 = 31,6 м.

Длительность цикла сборки (Тц) — период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию.

Длительность цикла сборки состоит из времени рабочего периода и времени перерывов.

Тц = 2 * 8 часов = 16 часов.

Литература

1. Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. Пособие/А. С. Головачев, Н. С. Березина, Н. Ч. Бокун и др.; Пд общ. Ред. А. С. Головачева. — М.: Новое знание, 2004. — 496 с.

2. Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. — Мн.: ФУАинформ, 2001. — 528 с.

3. Иванов Г. И. Инвестиции: сущность, виды, механизмы функционирования. — Ростов н/Д: Феникс, 2002. — 352 с.

4. Инвестиционное проектирование: Учеб. пособие / Е. И. Велесько, А. А. Илюкович. Мн.: БГЭУ, 2003. — 225 с.

5. Ильин А. И., Синица Л. М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. — Мн.: ООО «Новое знание», 2000. — 728 с.

6. Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. Пособие/А.С. Головачев, Н. С. Березина, Н. Ч. Бокун и др.; Пд общ. Ред. А. С. Головачева. — М.: Новое знание, 2004. — 496 с.

7. Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: «Дашков и К», 2002. — 1012 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой