Механізація виробництва муки на малих підприємствах з розробкою оббивальної машини

ЗМІСТ

• ВСТУП
• 1 ВИРОБНИЧО ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА ТОВАРИСТВА З ОБМЕЖЕНОЮ ВІДПОВІДАЛЬНІСТЮ «ТОВ «АГРОФІРМА «Маяк «Котелевського району ПОЛТАВСЬКОЇ ОБЛАСТІ
• 1.1 Загальні відомості про господарство
• 1.2 Машинно — тракторний парк ТОВ «Агрофірма «Маяк»
• 2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
• 2.1 Призначення мельничного комплексу
• 2.2 Технічна характеристика
• 2.3 Будова млина
• 2.3.1 Модуль підготовки зерна до помолу
• 2.3.2 Помельний модуль
• 2.4 Опис технологічного процесу
• 2.4.1 Очистка зернової маси від домішок
• 2.4.2 Помел зерна на муку
• 2.5 Опис існуючої технологічної лінії на мукомельних підприємствах
• 2.6 Підготовка мельниці до роботи
• 2.7 Порядок роботи на мельниці
• 2.8 Технічне обслуговування мельниці
• 2.9 Показники якості зерна
• 2.10 Характеристика одержаної продукції
• 2.11 Види помелів
• 2.12 Показник якості муки
• 3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
• 3.1 Призначення оббивальної машини
• 3.2 Будова оббивальної машини
• 3.3 Технологічний процес роботи оббивальної машини
• 3.4 Розрахунок проводу машини
• 3.5 Якість роботи оббивальної машини
• 3.6 Правила догляду за оббивальною машиною
• 4 ОХОРОНА ПРАЦІ
• 4.1 Значення охорони праці
• 4.2 Аналіз стану охорони праці в ТОВ «Агрофірма «Маяк»
• 4.3 Аналіз виробничого травматизму
• 4.4 Забезпечення працюючих спецодягом, взуттям і засобами індивідуального захисту
• 4.5 Вимоги безпеки і виробничої санітарії на підприємстві
• 4.6 Розрахунок освітлення цеху
• 4.7 Розрахунок повітрообміну
• 4.8 Висновки та пропозиції
• 5 ОХОРОНА НАВКОЛИШНьОГО СЕРЕДОВИЩА
• 6 ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТІВАННЯ
• 6.1 Розрахунок основних техніко-економічних показників
• Висновок
• СПИСОК ВИКОРИСТАНих ДЖЕРЕЛ

ВСТУП

Україна — це велика аграрна країна і тому перед нею стоїть завдання підвищити рівень технології переробки сільськогосподарської продукції.

За останні роки створено багато державних та приватних підприємств по переробці сільськогосподарської продукції, на яких переробляють практично всі види продукції. Але потрібно врахувати, що господарства не можуть утримувати переробні комплекси. Так в даному проекті пропонується один із варіантів роботи цеха на декілька господарств.

Господарство займається виробництвом сільськогосподарської продукції зернового напрямку. Основна вирощувана культура — озима пшениця, яка і є початковою і основною сировиною переробки господарства. Даний цех дозволяє одержати прибуток від готової продукції борошна вищого ґатунку, яке виробляють із свого зерна, а також одержувати прибуток від переробки зерна іншим господарствам та приватним особам. Наявність такого цеху дозволяє скоротити затрати на транспортні перевезення. Це призводить до великої економії пального та змащувальних матеріалів.

В даному проекті стоїть завдання підвищити якість одержаної продукції підвищити вихід борошна вищого ґатунку, знизити затрати енергоресурсів і затрати ручної праці на виробництво. В даній технологічній лінії передбачена механічне завантаження зерна і таке розміщення агрегатів лінії, при якому матеріал рухається самостійно, або переміщується транспортером на невеликі відстані. Застосування механізації дозволяє скоротити кількість обслуговуючого персоналу.

Підвищення виходу муки вищого ґатунку зумовило включенням в лінію оббивальної машини, яка частково відділяє борідки і зародки зерна, вона також пошкоджує оболонку зерна, що полегшує його розпил.

1 ВИРОБНИЧО ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА ТОВАРИСТВА З ОБМЕЖЕНОЮ ВІДПОВІДАЛЬНІСТЮ «ТОВ «АГРОФІРМА «Маяк «Котелевського району ПОЛТАВСЬКОЇ ОБЛАСТІ

1.1 Загальні відомості про господарство

ТОВ «Агрофірма «Маяк» знаходиться в Котелевському районі Полтавської області. У користуванні перебуває понад 14 тисяч гектарів земельних угідь, в тому числі ріллі 12 тисяч гектарів. В 2012 році вироблено валової продукції 112 282,0 тис. грн. Сплачено податків всього 7030 тис. грн. Площа посіву с/г культур: зернових 4517 га, цукрових буряків 650 га, соняшнику 1000 га.

Виробництво, тонн:

Зерна 11 993,

Цукрових буряків 24 710,

Соняшнику 2218,5.

Урожайність, ц/га:

зернових 26,6,

цукрових буряків 380,

соняшнику 22,2.

Середньорічна сума опадів складає 470…485 мм, з них на період з квітня по жовтень припадає 330…340 мм і на листопад — березень 150 мм відповідно.

Середньо річна температура повітря складає 7,2°С, що складає за квітень — жовтень — 14 °C, а за листопад — березень — -3 °С. Найхолодніший місяць року — січень (- 6°С), найтепліший липень (20°С). Тривалість безморозного періоду в середньому близько 250 днів: 17 березня — 22 листопада, тривалість вегетаційного періоду 175… 185 діб. Кліматичні умови характеризуються помірно суворою зимою і доволі теплим літом з невеликими опадами. Середньо річна швидкість вітру — 4 м/с, але при теперішній зміні клімату ці данні відносні. Ґрунти — чорноземи глибокі багато та середньогумусні, грунт добре насичений кальцієм. В орному шарі міститься 5,5…7% гумусу. Це родючі ґрунти, але їх треба старанно обробляти, вносити органічні й мінеральні добрива. Глибина орного шару складає 25…30см.

В практичній роботі головні спеціалісти підпорядковуються керівнику господарства.

Основою для планування і організації робіт в господарстві є технологічні карти на вирощування сільськогосподарських культур .

Спеціалізація ТОВ «Агрофірма «Маяк» — зерно — технічна, з великою кількістю злакових і бобових культур .

Землі у ТОВ «Агрофірма «Маяк» використовуються досить інтенсивно, про що свідчать посівні площі, врожаї сільськогосподарських культур. Земель під сінаж і пасовища немає так, як в господарстві - галузь тваринництва відсутня.

Таблиця 1.1 — Структурі земельних угідь ТОВ «Агрофірма «Маяк»

Зробивши аналіз таблиці ми бачимо, що господарство досить велике. По даним таблиці можна сказати що більшість землі припадає на сільськогосподарські угіддя (90,9%), а інші угіддя знаходяться під машинно-тракторним парком, складами та елеваторами.

Розглянемо структуру посівних площ ТОВ" Агрофірма «Маяк» за останній рік, представлену в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 — Структура-посівних площ сільськогосподарських культур у 2006 році в ТОВ «Агрофірма «Маяк»

Аналізуючи таблицю 1.2 можна з робити висновок, що діяльність господарства в основному направленна на вирощування сої та кукурудзи на зерно відповідно 39,2% та 34,9%. Прийнята структура забеспечує основні культури найкращими попередниками, що має велике значення для урожайності, яка зображена в таблиці 1.3.

Таблиця 1.3 — Урожайність основних сільськогосподарських культур

З таблиці видно, що урожайність сільськогосподарських культур за останні три роки залишається майже стабільною. Її колевання залежать від погодних умов та способу обробітку культури.

Для визначення галузевої структури господарства використовуємо в вартісному виразі собівартість продукції і затрати продукції в годинах на тону.

1.2 Машинно — тракторний парк ТОВ «Агрофірма «Маяк»

Виробнича діяльність господарства майже повністю забезпечена мобільними енергетичними засобами :

тракторами і автомобілями;

сільськогосподарськими машинами;

стаціонарними енергетичними засобами (електродвигунами).

Кількісний склад МТП наведено в таблиці 1.5.

Таблиця 1.5 — Склад МТП господарства

Аналізуючи таблицю можна сказати, що в господарстві достатньо техніки. В 2012 році господарство планує збільшити машинно — тракторний парк новою технікою.

Отже, незважаючи на забезпеченість господарства новою технікою та високі врожаї, в господарстві відсутня переробка сільськогосподарської продукції. Тому нами була поставлена мета спроектувати механізовану лінію для виробництва борошна для ТОВ «Агрофірма «Маяк «Котелевського району Полтавської області.

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення мельничного комплексу

Машина мукомельна являє собою комплекс зерноочисного (модуль підготовки) і розмольного (помельний модуль) обладнання. Машина призначена для виробництва сортової муки, круп і кормових добавок із зерна злакових, бобових і інших культур, а також для одержання спецій, прянощів, давленого продукту із злакових культур. Машина може бути використана на мукомельних і агропереробних підприємствах громадського харчування і в сфері індивідуальної трудової діяльності. Машина виготовляється у виконанні категорії 4 по ГОСТ 15 150 і може експлуатуватися при температурі від +10°С до +35 °С і відносній вологості до 70%.

Живлення обладнання мережа три фази 380 В 50 Гц.

2.2 Технічна характеристика

Продуктивність при очистки зерна вологістю 19% та забрудненістю до 6%, кг/год — 80.

Ефективність очистки зерна від відокремлюваних домішок відрізняючись від нього шириною, товщиною і аеродинамічними властивостями, % - 86.

Ефективність очистки зерна пшениці від кукоб, % - 80.

Ефективність очистки зерна пшениці від мінеральних домішок (каміння, пісок), % - 96.

Радіус коливання решітного кузова, мм — 100 ± 2.

Частота колових коливань решітного кузова, с-1 — 220 ±10.

Витрата повітря на аспірацію і пневмоаспірацію, м-' - 2.

Номінальна потужність, кВт — 1,33.

в тому числі:

— електродвигун обмивальної машини, кВт — 0,75;

— електродвигун решітного кузова, кВт — 0,2;

— електродвигун вентилятора, кВт — 0,08.

Габаритні розміри, мм

— довжина — 1,4;

— ширина — 0,6

— висота, 1,4.

Маса, кг

Продуктивність по зерну, кг — 20

Вихід муки, %

в тому числі:

— вищого ґатунку -40

— першого ґатунку — 50

— другого ґатунку — 10

Радіус колових коливань розсіву, мм — 20 ± 2

Частота колових коливань розсіву, с" 1 — 220 ± 10

Номінальна потужність помельного модуля, кВт — 1,75

в тому числі:

— електродвигун І вальцевого станка, кВт — 0,75;

— електродвигун II вальцевого станка, кВт — 0,75;

— електродвигун розсіву, кВт — 0,25.

Габаритні розміри помельного модуля, мм

— довжина 1,1

— ширина 0,6

— висота 1,4[7]

2.3 Будова млина

Млин складається із двох модулів:

— модуль підготовки зерна до помолу,

— помольний модуль.

2.3.1 Модуль підготовки зерна до помолу

Модуль підготовки зерна до помолу складається із вертикальної оббивочної машини, ситового сепаратора, повітряного сепаратора та магнітного сепаратора.

Вертикальна оббивальна машина складається із корпуса, гладкого циліндра, бичевого ротора, привода, випускного пристрою та живильника. Живильний пристрій складається із бункера, живничого циліндра та розподільного циліндра.

Корпус зроблений в формі стакана в який встановлені два підшипники, на яких закріплений вал. На вал кріпиться бичевий ротор, затягнутий конусною шайбою. Бичевий ротор складається із втулки до якої приварені шайби, а на шайбі кріпиться 4 бича.

Вся конструкція закрита гладким циліндром на якому приварений липесток (виконуючий роль задвижки). При повороті циліндра лепесток перекриває вихідний отвір, тим самим створює підпір зерна.

Завантажувальний бункер виконаний в виді конуса, який приварений до циліндру, в середині встановлений рухомий циліндр з ручкою. При повороті ручки зазор між циліндром і напускною шайбою збільшується. В результаті чого відбувається подача зерна в робочу зону.

Вихід зерна здійснюється через отвір в нижній кришці і далі по трубі з'єднується з пневмоповітряним сепаратором.

Пневмоповітряний сепаратор

Пневмоповітряний сепаратор складається з приймального пристрою, робочої камери, розвантажувального циклона, ємності для великих домішок, вентилятора і рукавного фільтра.

Приймальний пристрій зроблений в формі труби, яка телескопічно входить в робочу камеру і кріпиться гвинтом. При допомозі гвинта можна регулювати інтенсивність захвату домішок повітряним потоком. Робоча камера зроблена в формі циліндра з боку якого кріпиться повітропровід з'єднаний з завантажувальним циклоном.

Розвантажувальний циклон зроблений в формі циліндра. Зверху циліндра закріплений вентилятор, а знизу встановлена ємність для збору великих домішок. На виході з вентилятора встановлений рукавний фільтр для збору пилу.

Магнітна колонна

Проходячи через пневмосепаратор зернова суміш потрапляє на магнітну колонну.

Магнітна колонна складається із дерев’яного корпуса, в середині якого встановлені постійні магніти. Зернова суміш звільняючись від металомагнітних домішок потрапляє на ситовий сепаратор.

Ситовий сепаратор

Ситовий сепаратор складається із привода, ситового кузова, прийомного бункера, розвантажувальних нахилів. Привод складається із корпуса, знизу якого встановлений отвір під підшипник, на яких закріплена фланцева основа.

Основа кріпиться болтами до нижньої частини фланця. Зверху виготовлений отвір з ексцентриситетом під підшипники на яких укріплена фланцева основа. До основи при допомозі болтового з'єднання, приєднується площадка, на якій встановлена касета з решітними і перевантажувальними рамками. Кріплення касет до площадки здійснюється стяжками.

Обертання передається через клинопасову передачу від двигуна.

Кріплення двигуна здійснюється при допомозі болтового з'єднання через пази зроблені в нижній частині.

Це дозволяє здійснити натяжку паса здавлюючи двигун по пазам.

Приймальний бункер зроблений в формі конуса із листової сталі. Ситовий кузов складається із решітних і перевантажувальних рам, виконаних в формі прямокутних дерев’яних каркасів, в середині яких зроблені розвантажувальні нахили.

Кріплення решета та піддонів з допомогою планок стягнутих стяжками за допомогою гайок. До них кріпиться гвинтами пластмасові муфти. На муфти закріплена частина рукавів аналогічним способом з'єднуються з муфтою і закріплені на нижній плиті.

Знизу кріпиться лепистковий затвор, зроблений в формі стержня, з однієї сторони якого кріпиться за допомогою гвинтів липесток, а з другої ручка.

2.3.2 Помельний модуль

Помельний модуль складається із двох вальцевих станків та розсіву.

Вальцевий станок ЗМ-25×60. Вальцевий станок складається із корпуса, в якому зроблені отвори для встановлення стаканів. Стакан має отвори під підшипники, на якому кріпиться вал, з однієї сторони якого кріпиться шестерня і шків. Отвори в стакані виконані з ексцентриситетам .

На конус стакана засверлені отвори. В отвори вставляється спеціальний ключ за допомогою якого можна обертати стакан навколо своєї осі. Інший кінець вала зроблений в формі штанги, на який встановлений валець. Закріплення вальця здійснюється за допомогою конусної шайби, яка притисняється болтом.

Крутний момент на вал передається через клинопасову передачу. На інший вал крутний момент передається через шестерні.

Розсів ЗРШ-1−4 зроблений так як і решітний кузов, з тією різницею, що замість решет встановлені дерев’яні рамки, на яких натягнута ситова матерія. Для очистки сита знизу дерев’яної рамки натягнута металева сітка з великими отворами. На сітку кладуться гумові шарики, які при обертанні розсіву здійснюють очистку сита.

2.4 Опис технологічного процесу

2.4.1 Очистка зернової маси від домішок

Неочищені домішки з зерном завантажуються в приймальній бункера, за допомогою ручки підживлювача встановлюється необхідний режим роботи — подачі зернової маси в оббивочну машину. В результаті взаємодії бичів з зерновою масою здійснюється очистка поверхні зерна від пилу, часткове видалення поверхневих оболонок зерна.

Зернова суміш пройде через вихідний отвір оббивальної машини, потім потрапляє в робочу камеру пневмосепаруючої машини, де здійснюється виділення зернової маси, великих домішок І мілких. На виході із робочої камери зерно проходить магнітну колону, де воно звільняється від металомагнітних домішок.

Попередньо очищене зерно завантажується в приймальний бункер решітного кузова, звідки подається на сортувальне решето. Великі домішки сходять з решета та подаються в канал розвантаження, а далі в ємність для збору великих домішок. Зернова маса пройшовши через решето потрапляє на піддон. З піддона зерно потрапляє на підсівне решето, де проходить розділ зернової маси, на очищене зерно «схід з решета» та лишні домішки «прохід через решето». Очищене зерно подається через канал в ємність для очищеного зерна.

2.4.2 Помел зерна на муку

Очищене зерно подається в завантажувальний бункер пальцевого станка. За допомогою ручки виконується настройка живильника на необхідну продуктивність. Зерно з живильника потрапляє в зазор між першим та другим вальцем, де проходе попереднє подрібнення і зминання верхніх шарів зерна. Далі подрібнена маса подається на відбійну стінку і відбившись від неї потрапляє в зазор між другим та третім вальцем, де відбувається подальше подрібнення.

На виході потрібна маса потрапляє на другу відбійну стінку, відбивається від неї та потрапляє в зазор між третім і четвертим вальцем, де відбувається остаточне подрібнення.

Пройшовши вальцевий станок, зерно через випускний патрубок потрапляє на перше сито розсіву. Вихід з сита — великі отруби. Прохід через сито № 1 збирається піддоном і направляється на сито № 2, вихід з якого — велика крупка. Велика крупка через канал направляється в ємність для великої крупки. Проходячи через сито № 2 виходить мука, яка збирається піддоном і направляється через канал в ємність для муки.

Велика крупка засипається в приймальний бункер другого вальцевого станка, де відбувається процес подрібнення, аналогічний процес подрібнення на першому вальцевому станку з тією різницею, що зазори між вальцями мають меншу величину. Подрібнена маса після другого вальцевого станка потрапляє на сито № 3, схід з якого — мілкі отруби. Мілкі отруби через канал потрапляють в ємність для мілких отрубів. Прохід через сито № 3 збирається піддоном і подається на сито № 4 і є мукою, яка збирається піддоном і через канал потрапляє в ємність для муки. Періодично вміст ємностей пересипається в відповідну тару.

2.5 Опис існуючої технологічної лінії на мукомельних підприємствах

Процес виробництва муки повністю механізований. Для очистки, подрібнення зерна, сортування продукції, для їх переміщення мукомельні заводи витрачають багато енергії. В технологічному процесі широко застосовують принцип самопливу. Зерно або проміжні продукти підняті на верхній поверх мельниці механічними або пневматичними транспортерами, при допомозі розділювальних установок попадає на установки і далі по трубопроводам направляється до машин, розміщених поверхом нижче. Для одержання стандартної по якості муки, зерно перед помелом піддають очистці і кондиціюванню. Підготовче, або зерноочисне відділення сучасних підприємств займає 1/3 всієї продуктивної площі. Підготовка зерна здійснюється в два етапи.

Перший етап — очистка зерна від бур’янів в сепараторах, трієрах, дезодораторах, очистка від мінеральних домішок в каменевідбиральних машинах, мийка зерна в мийних машинах і відволожування його в ємності на протязі 8…20 год. в залежності від початкової вологості.

Другий етап — очистка зерна в сепараторах, дуаспираторах, щитових машинах, зволоження його на зволожувальних машинах і відволожування його на протязі 1…2 год. При зволожені і відволожені покращується фізична і біохімічна властивості зерна. В підготовленому таким чином зернові оболонки стають менш крихкими, більш еластичними і краще відділяються від ендосперму.

Передача зерна з верху в низ з машин на машину відбувається по принципу самопливу, а на верх піднімається норіями.

На шляху руху зерна для відділення феродомішок стоїть магнітний захист (встановлюються магнітні апарати). Підготовлене до помелу зерно потрапляє в розмельне відділення. Розмелені відділення розміщенні на

п’яти поверхах. На першому розміщені вальцеві станки, робочими органами яких є пара вальців, які обертаються на зустріч один одному з різними швидкостями, співвідношення яких 1:1,5 і 1:2,5. Швидкість верхнього (швидкообертаючогося) вальця — 6 м/с.

Зерно потрапляє на робочі вальці через живлячий пристрій, що складається із двох обертових вальців і заслінки, рівномірно розділяючої шар продукту по вальцям. В результаті розмелених швидкостей руху робочих вальців і їх рифленої поверхні зерно проходить через них, розвертається і розколюється. Процес при якому відбувається поступове розвертання зерна і викроювання із нього крупок, які складаються із ендосперму із зрісшимися оболонками і часткове подрібнення ендосперма до стану муки називається дранням. В цьому процесі беруть участь 4…6 систем вальцевих станків (І дранка, II дранка і т.д.). Причому чим більший номер системи, тим менша нарізка рифлень у вальців і тим тонша щілина між вальцями. Після кожної драної системи продукти мають різний розмір і різний міст ендосперму.

Одержують слідуючі продукти: мука, крупи (мілка, середня і велика). Для поділу їх по величині вони направляються на розсіюючі машини, які називаються розсівами.

Вони розміщені на 4 поверсі мельниці і продукція після вальцевих станків попадає на них за допомогою пнемотранспортера. Кожний розсів представляє собою шафу, розділену на 4 або 6 частин (секцій). Секція складається із набору ситових рамок і зібраних днищ і має канали для виходу продукції.

На розсівах драного процесу одержують 5 фракцій, із них 2 просівають через сита (перший і проходи, а 3 одержують східними з сит (верхній, другий і третій). Верхній і другий сходи з кожного розсіву направляють на вальцеві станки драного процесу послідовно з першого на другий, а з другого на третій.

Крупки і дунети направляються на машини, які сортують їх по якості. Такими машинами являються ситовійки, розміщені на 3 поверсі розмельного відділу. Ситовійки сортують потрапляючу на них продукцію за допомогою похилого пристрою, який здійснює зворотно-поступальний рух, і повітряного потоку, який проходить через сита і сортуючу продукцію. Найбільш якісна продукція, яка вміщує в основному ендосперм, направляєгься на вальцеві станки, в яких відбувається їх подальше поселення в муку. Розмолоті крупки і дунет вдається при послідовному подрібнені з відсівом готової муки на розмелених вальцевих станках. Цей процес називають розмельним і здійснюється на 7…8 системах. Іноді для більш інтенсивного розмелювання приймають допоміжні подрібнювальні машини, які називаються енколейторами, які встановлюються після вальцевих станків.

Крупка з частинками оболонки направляється на шліфувальні вальцеві станки, в яких вальці без рифлень, а потім знову для сортування і розсіву на ситовійки.

Процес обробки крупок, в яких залишились оболонки, називається шліфувальним. В цьому процесі бере участь 3…4 вальцеві станки. Товарний продукт, який називається манна крупа, є однією із середніх крупок. Після ситовійок він не домелюється, а іде в склад готової продукції. Манної крупи відбирають 2…3%.

Всю муку, одержану з робочих розсівів, направляють на контрольні розсіви для попередження потрапляння інших предметів, оболонок зерна, крупок. Після контрольних розсівів муку передають в склад для безтарного зберігання, або затарюють в мішки. Технологічний процес на мукомельному заводі супроводжуванням виділенням пилу. Для вловлювання її застосовують систему аспірації. Зерновий і мучний пил при певній концентрації в повітрі, вибухонебезпечний.

2.6 Підготовка мельниці до роботи

1 Монтаж мельниці.

1.1 Привезти мельницю до місця її встановлення.

1.2 Звільнити мельнику від обгортки, розконсервувати ії.

1.3 Перевірити горизонтальність площадки під розсів і решітний кузов. При необхідності встановити урівень за допомогою гвинтів.

1.4 Встановити на місті вальцеві станки.

1.5 Прибрати обмежувальні планки з приводів розсівів і решітного кузова і встановити пружини.

1.6 Встановити на місто розсів і решітний кузов згідно цифрової індифікації вказаної на рамках.

1.7 Встановити рукав і закріпити на муфтах за допомогою резинових кілець.

1.8 Встановити на місто оббивальну машину і підключити електродвигун.

1.9 Встановити на місце пневмосепаратор і підключити електродвигун вентилятора.

1.10 Приєднати магнітний сепаратор до пневмосепаратора за допомогою болта.

1.11 Перевірити опір ізоляції, обмоток двигунів сепараторів. Опір неповинен бути менше 0,5 МОм. Контроль проводиться мегомметром М 4100/1 ТУ 25−04−213 172.

1.12 Виконати підключення електродвигунів до електромережі.

1.13 Провести заземлення модуля підготовки зерна до помолу і помельного модуля, забезпечити металевий зв’язок корпусів електрообладнання з заземленою нейтралю.

1.14 Перевірити затяжку доступних різьбових з'єднань.

1.15 Перевірити надійність кріплення решітних і ситових рам.

1.16 Перевірити натяг клинопасових передач.

1.17 Перевірити регулювання між вальцями вальцевих станків.

1.18 Встановити захисні кожухи вальцевих станків на місто.

2 Обкатка.

2.1 Провести обкатку мельниці на холостому ході на протязі двох годин.

2.2 Після обкатки на холостому ході зупинити мельницю, перевірити затяжку різьбових з'єднань, звернути особливу увагу на надійність кріплення розсіву і решітного кузова.

2.7 Порядок роботи на мельниці

1. Ввімкнути двигун розсівного решітного кузова і оббивальної машини. Ввімкнення двигуна рішитного кузова відбувається одночасно з ввімкненням двигуна вентилятора пневмосепаратора.

2. Завантажити зерно в приймальний бункер оббивальної машини.

3. Поставити ємність під потік магнітного сепаратора.

4. Ручкою керування на оббивальній машині встановити необхідну продуктивність.

5. Після наповнення ємності пересипати в приймальний бункер розсіву, одночасно підставити пусту ємність під потік магнітного сепаратора.

6. Після наповнення ємності з очищеним зерном, закріпити кран і пересипати вміст в приймальний бункер 1-го вальцевого станка.

7. Ручкою керування живленням вальцевого станка встановити необхідну продуктивність.

8. При наповнені ємності великою крупкою закріпити кран і вміст пересипати в приймальний бункер ІІ-го вальцевого станка.

9. По мірі заповнення ємності під муку, отруби, дрібні домішки, великі домішки, закрити відповідний кран вмісту ємностей пересипати в

відповідний мішок.

10. Під час роботи мельниці під навантаженням особливу увагу приділяти:

— рівномірності подачі зерна і крупки на вальцевих станках;

— плавність ходу решітного кузова і розсіву;

— рівномірність виходу зерна після аспіраційної машини;

— постійне навантаження бункера оббивочної машини.

При виконання цього правила на виході із аспіраційної машини відбувається засмічення зерна.

2.8 Технічне обслуговування мельниці

При технічному обслуговуванні під час декадних або планових профілактичних зупинках треба виконати слідуючи роботи:

Розкрутити болти на стяжках решітного кузова і розсіву та змінити їх. Почистити решітні полотна від зерен що застрягли та домішок. Пошкодженні решета замінити на нові. Почистити ситову тканину на рамках розсіву, при необхідності підтягти ситову тканину.

Очистити мельницю від пилу та бруду.

Відремонтувати всі колонки помічені під час роботи і щоденних оглядах.

Перевірити стан рукавів. Розірвані рукава замінити на нові.

Перевірити натяг привідних пасів.

Перевірити стан ущільнювачів решітних і ситових рамок.

Перевірити надійність затяжки різьбових з'єднань.

Перевірити змащування шестерень. Необхідна кількість мастила 20 грам.

2.9 Показники якості зерна

Різностороннє використання зерна різних партій і сумішей різних культур викликає необхідність виявлення їх переваги і недоліки з врахуванням кожної направленості господарства. Це правило до розробки багатьох показників і методів оцінки якості зерна і сумішей. Значення окремих показників неоднакове. Багато з них дуже специфічні і потреба виявлення їх необхідна тільки для окремих партій зерна тієї чи іншої культури, які використовуються для певних цілей.

Але є показники універсальні, по яких можна одержати уявлення про основні харчові, кормові і технічної якості любої партії зерна. Показники якості в залежності від їх значення можна розділити на три групи:

1. Обов’язкові для всіх партій зерна і сумішей любої культури, використовуємих для любих цілей. Показники цієї групи виявляють на всіх ступенях хлібообробки, починаючи з формування партій при збиранні врожаю. До них відносяться признаки світлості і зрілості зерна (зовнішній вигляд, запах і смак), зараженість шкідниками хлібних злаків, вологості і вміст домішок.

2. Обов’язкові при оцінці партій зерна деяких культур або партій зерна для певного цільового призначення. Наприклад, у кормових показників зерна або суміші деяких культур може служити натура пшениці, жита, ячменю і овес. В зерні, яке використовується для виробництва крупи визначають величину (по розмірам), вміст ядра і квіткових клітин. У ячменя для пивоваріння нормовані проростання і енергія проростання зерна.

Велике значення мають специфічні показники якості пшениці (скловидність, кількість і якість сирої клейковини та ін.)

3. Додаткові показники якості. їх перевіряють в залежності від виникнутої необхідності на різних етапах хлібообороту. Іноді визначають новий хімічний склад зерна або вміст в ньому деяких речовин (частіше

всього білків, амінокислоті жирів), виявляють особливості видового і численного складу мікрофлори, досліджують залишковий вміст фумігантів в зерні після обробки ядами в цілях дезінфекції.

2.10 Характеристика одержаної продукції

Переробка зерна в муку. Мука це — харчовий продукт, одержаний в результаті подрібнення зерна різних культур. У всіх країнах, де хліб являється одним із основних продуктів харчування, велика кількість зерна пшениці і жита переробляється в муку — основна сировина для хлібопекарень, виробництва макаронних і кондитерських виробів. В невеликих кількостях виробляють муку із ячменю, кукурудзи, вівса, гречки, сої і сорго для потреб кулінарії, харчової, текстильної і інших видів виробництва.

Виробництво муки — одне із найдавніших на земній кулі. Першим знаряддям для одержання муки було каміння, між яких людина в ручну розтирала зерна (зернотерки), або ступки із каміння в яких зерно подрібнювали більшими зусиллями, пізніше використовуючи силу тварин, вітру або води. Людина стала отримувати муку, розтираючи зерно між спеціально обробленим каміння, жорновами з насічками на їх робочій поверхні. Зерно потрапляло в центральну частину жорен і подрібнювалося.

Розвиток науки і техніки привів до створення високопродуктивних подрібнюючих машин (вальцевих станків), сортувальних і просіюючих машин (розсівів), використання транспортуючих пристроїв механічної і пневматичної дії та інших.

Із збільшенням міст виробництво муки стало носити промисловий характер.

Більш малих підприємств, обладнаних жорновами і розміщеними в основному в сільській місцевості, з’явились промислові підприємства, які використовували пар, воду та електроенергію. Знаряддя, а пізніше і комплекс машин, якими людина стала подрібнювати зерно в муку, одержали назву мельниці.

Така назва збереглась і за підприємствами, які мололи зерно. Більшість мукомельних заводів мають продуктивність 250…300 т муки за добу. Для подрібнення зерна в муку потрібні значні зусилля, але цей процес може бути виконаний набагато легше і простіше, застосувавши машини бильної або стихаючої дії. При цьому виходить темна по кольору мука, хліб із якої теж буде темного забарвлення, оскільки при цьому способі подрібнюються всі частини зерна, в тому числі і темного кольору оболонки. Якщо таку муку просіяти через сито (мішкове або капронове) то легко переконатись, що вона складається із різних по розміру частинок. При цьому на ситі залишаються великі частини, які містять оболонки. ройшовши через сито, мука виходить більш світла, але в ній знаходяться оболонки. Із за цього хліб із такої муки буде сірим. Для одержання білого хлібу потрібно робити муку тільки з ендосперму, а для цього потрібно ліквідувати вірогідність потрапляння оболонки в муку в процесі подрібнення. Це досягається використанням неоднакової кількості різних частин зерна, крихкість ендосперму та велику міцність оболонки і зародка. Таким чином для можливості повного відділення оболонки від ендосперму швидке і інтенсивне подрібнення зерна неможливе. Тільки при поступовому і багаторазовому подрібненні можна зберегти частини оболонки більшими і видалити в виді мілких частинок вміст ендосперму. При цьому після кожного подрібнення одержаний продукт необхідно сортувати, відокремлюючи із нього частини, які по розміру підходять до розміру муки. При правильному процесі подрібнення і сортування частинок одержують муку із різних частинок ендосперма (внутрішньої та зовнішньої). На основі цього на мукомельних заводах застосовуються декілька видів помелу і одержують різні види і сорти муки.

Вихід виражають в процентах до маси переробленого зерна. Він може бути 100%(практично 99,5%), коли все зерно перероблене в муку, але при цьому виході мука може мати недоліки в виді: тріски, інший смак, темний колір. Із-за цього муку такого виходу не виробляють. Відомі слідуючі виходи муки, які мають свою сортову назву:

Пшениця: 96% - оббивна (односортна);

85% - двосортна і трьохсортна;

75% - трисортна;

72% - першого ґатунку (односортна).

Жито: 95% - оббивочна (односортна);

87% - обтиральна (одногатункова);

63% - сіяна (одногатункова).

Крім того одержують одногатункову муку із суміші зерна, пшениці і жита: пшенично-житню (70%-пшениці і 30% жита) з виходом 96%, і житньопшеничну (60% жита і 40% пшениці) з виходом 95%. Одногатункові виходи пшеничної муки 96% і 85%. Крім того муку з виходом 70% одержують на дослідних лабораторних мельницях для мукомельниххлібопекарних оцінок сортів пшениці. Оптична неоднорідність структура частин зернівки дорівнює в залежності від схеми помелу одержати муки в межах загально встановлених норм виходу (70−72−78%) в формі одного або декількох гатунків.

Таким чином, збільшуючи схеми технологічного процесу, тобто послідовного подрібнення зерна і сортування виникнувших продуктів з використанням великого числа машин, можна при загальному виході муки 75% виробити два або три гатунки її. Так, при трьохгатунковому помелу отримують крупчатку або муку вищого ґатунку, а інша мука першого і другого ґатунку. При помелі зерна пшениці для макаронної промисловості в межах 78% вихід одержують особливу крупчасту, муку вищого, першого і другого ґатунку. Загальний вихід муки нижче 70% одержують рідко, тому що в звичайному зерні пшениці міститься ендосперм 81…88%. Потрібно тільки вірно провести технологічний процес, який забезпечує найбільше видалення еццосперма.

Крім муки в процесі помелу виникають побічні продукти: розмеленої цільності відходи в яких є та чи інша кількість зерна і насіння зерна бур’янів, мучний пил, отруби.

2.11 Види помелів

Мука різних помелів і ґатунків відрізняється по поживності і засвоєні та смаковими властивостями. Мука вищого ґатунку і першого ґатунку вміщує менше білків, чим оббивна і другого ґатунку. Але засвоєння її краще.

Помелом називають спільність процесів і операцій, які проводяться з зерном і виникають при його подрібнені проміжними продуктами. Схема помелів, які характеризують взаємозалежність машин і руху продуктів, прийнято відображати графічно. Ступінь складності схеми залежить від виду помелу і продуктивності мельниці. Чим простіше ведеться подрібнення зерна, тим простіше і схема помелу. Всі помели поділяються на разові та ті які повторюються. Перші названі так тому, що зерно перетворюється на муку після одноразового його проходу через подрібнюючу машину. До машин такого типу відносяться жорнова і дробарки. При разових помелах з обов’язковою попередньою очисткою зерна одержують оббивочну муку встановленого виходу. Більш світлу муку можна одержати відсіваючи її на дрібних ситах. Послідовними механічними діями на зерно забезпечується постійне його подрібнення, при якому більш крихкий, ніж оболонка, ендосперм швидше перетворюється в муку.

2.12 Показник якості муки

Якість муки всіх видів і сортів нормується стандартами і має велике число показників, яке можна розділити на дві частини (групи):

1. Показники, характеристика і числовий вираз, який не залежить від виходу і ґатунку муки, застосовуються єдині вимоги: запах, смак, рипіння, вологість, зараженість шкідниками хлібної маси, наявність шкідливих домішок і металодомішок.

2. Показники, нормовані розмелені для муки різних видів і гатунків: колір, зольність, величина помелу, кількість і якість сирої клейковини (останні тільки для муки першої групи). До показників якості муки першої групи висувають слідуючі вимоги: свіжість. Мука повинна бути із слабким специфічним мучним запахом. Інші запахи (абсорбовані або запах розкладень) свідчать про степені дефектації муки. Свіжа мука має прісний смак при довгому жуванні він стає солодкуватим, в результаті дії слини на крохмаль. Гіркий кислий і солодкий смак характерний для муки, яка одержана із дефективного зерна. Тріск — дефект, що припустимий в муці. Він з’являється в наслідок переробки зерна, що недостатньо очищене від мінеральних домішок або помелу на невірно встановлених або поганих жорновах. Іноді тріск з’являється після перевезення мішків з мукою в неочищених кузовах тягачів або розміщення муки в неочшцених складах. Тріск з’являється при розжовуванні муки. Цей дефект передається іспеченому хлібові. Вологість муки не повинна перевищувати 15%. При більшій вологості муки погано зберігається, скисає, пліснявіє і зігрівається. Дуже низька вологість муки також небажана. Мука з вологістю 9… 13% при зберіганні швидше прогорає.

3. Зараженість шкідниками хлібних запасів. Мука не повинна мати прикмет заражень, так як це напівфабрикат, який призначений безпосередньо для приготування хліба. При виявлені в муці любого із шкідників її рахують як неприродною. Шкідливі домішки в муці допускаються в межах не більше 05%, в тому числі гірчака до 0,04%. Домішки насіння триходешни сідої не допускаються. Кожний вид шкідливих домішок в муці можна виявити. Але із складнощами деяких аналізів правилами ведення технологічного процесу передбачена перевірка вмісту сміденових речовин після очистки зерна перед його розмелом.

Якщо шкідливих домішок більше допустимих норм, зерно в помел пускати не можна. Металеві домішки виявляють в муці при плоскій очистці зерна або зносі рейки машин (рифлень у вальцях, металевих ситах). Із за цього всі проміжні продукти помелу і готову муку на мельниці пропускають через магнітні установки для виділення феродомішок. На 1 кг муки допускається доЗ мг пилоподібних металевих домішок з розміром частинок до 0,3 мм і масою кожної частинки не є більше 0,4 мг. Частини які мають голчасту форму або плоску не допускаються.

Кількість пророслого зерна при розмелі зерна не повинна перевищувати 3%.

Методи визначення якості муки описані в ГОСТ 9404–60. Запах, смак і тріск муки виявляється органолітично, інші показники виявляються пристроями. Так колір муки визначають по кольораметрах, вологість висушуванням — в сушильній шафі, металеві домішки — спеціальними магнітами, величину помелу — на наборі сит, зольність — спаленним навіски муки муфельних печах.

3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

3.1 Призначення оббивальної машини

Оббивальні машини призначені для сухої очистки поверхні зерна від пилу, піску, часткового відділення оболонок зерна, борідки і зародка. Основні робочі органи машини: обертаючийся бичевий ротор і нерухома циліндрична оббивалка. Зерно потрапляє в кільцеподібний зазор між бичевим ротором і обичайкою. В результаті багаторазових ударів і інтенсивного тертя зерна об робочу поверхню і бичі, а також взаємного тертя зерна, проходе очистка поверхні зерна, видалення борідок і часткове видалення оболонок і зародків. Технологічну ефективність очистки оцінюється зниженням зольності зерна, при цьому нормують його подрібнення. Обробку зерна в оббивальних машинах вважають ефективним якщо зольність становить не менше 0,02%, а кількість битих зерен не збільшується більш ніж на 1%. Основні фактори, які впливають на технологічну ефективність оббивальних машин: колова швидкість бичкового ротора вибирають від оброблюваної культури. Наприклад, для жита, яке має більшу в’язкість ніж пшениця, швидкість повинна бути 15…18 м/с; для м’якої пшениці - 13… 15 м/с; для твердої (більш крихкої) пшениці - 10…11 м/с.

При зменшенні робочого зазору інтенсивність дії збільшується так як збільшується сила удару і взаємного тертя. Питоме навантаження залежить від особливостей оброблювальної культури, режиму роботи оббивальної машини, типу бичевого ротора і матеріалу циліндричної обичайки.

При обробці пшениці рекомендується наступні питомі навантаження (кг/м2):

— в оббивальних машинах (вертикальних) з металовідкочувальною поверхнею — 1500…3000;

— в оббивальних машинах горизонтальних з металовідкатною поверхнею — 5000…8000;

— в оббивальних машинах (горизонтальних) з абразивною поверхнею — 1000… 1200;

— в оббивальних машинах (горизонтальних) з металевою поверхнею — 4000…4500.

На мукомельному заводі з комплексним обладнанням оббивочні машини використовуються два рази в технологічній схемі зерноочисного відділу. Чотири вертикальні оббивочні машини закінчують перший етап сухої очистки зерна, коли воно вже пройшло через сепаратори, каменевловлюючі машини і трієра. Після оббивочних машин зерно з продуктами лущення потрапляє в повітряний сепаратор і дальше на гідротермічну обробку. Другу обробку поверхні зерна проводять в двох оббивочних машинах безпосередньо після відволоженння. Далі зерно відправляють для обеззараження в машину бильної дії ептолейтор, а продукти лущення і частинки зерна відділяються в повітряному сепараторі. Безпосередньо перед оббивальними машинами встановлюють магнітні сепаратори.

3.2 Будова оббивальної машини

Основні вузли машини: приймальний пристрій, корпус, сітчастий циліндр, бичевий ротор, привід, випускний пристрій.

Живильний пристрій має приймальний патрубок, завантажувальну витяжку, живильний циліндр і розподільчий диск. Приймальний патрубок складається із прозорого циліндричного стакану, нижня частина якого встановлена на кришці корпуса, а до верхньої приєднаний гнучкий рукав. Він з'єднує стакан з самопливною трубою, яка подає зерно. Завантажувальна горловина має два конуса, концентрично встановлених один над одним. Така конструкція попереджує зміну накопичення зерна.

Циліндричний корпус — несучий, на якому кріпляться всі вузли машини.

Бичевий ротор сконструйований на вертикальному металевому валові за допомогою чотирьох хрестовин, які прикріплені до валу циркулюючими штифтами. На хрестовинах вертикально встановлені вісім пласких металевих бичів. Верхні їх кінці відігнуті в сторону обертання ротора. На бичах є насічка для кріплення їх болтами до хрестовин і регулювання зазору між робочою кромкою бичів і сітчастим циліндром в межах 22…28 мм.

Вал бичевого ротора обертається на двох самоцентруючихся підшипниках. Верхній підшипник рамковий, радіальний, сферичний, двохрядний. Він встановлений в чавунний корпус з кришкою і закріплений на валові втулкою і гайкою з стопорною шайбою. Нижній підшипник шариковий, радіальний, сферичний, дворядний. Він розмішений на зафіксованій втулці в металевому корпусі з кришкою.

Привід бичевого ротора здійснюється від електродвигуна через клинопасову передачу. Електродвигун встановлений в верхній частина машини на вертикальній металевій опорі, шарнірно з'єднаної з кронштейном корпуса. Привідні паси натягуються поворотом опори, положення якої закріплюється двома відкидними натяжними болтами.

Випускний пристрій зроблений в формі конічної зварної горловини з патрубком. Туди спільно направляється очищене зерно і прохідна фракція.

3.3 Технологічний процес роботи оббивальної машини

Технологічний процес сухої обробки поверхні зерна проходить слідуючим чином. Зерно самопливно подається через патрубок і завантажувальну горловину в живильний пристрій. Тут воно рівномірно розділяється по всій поверхні циліндра і через кільцевий зазор потрапляє в робочу зону. Там зерно підхвачується загнутими кінцями бичів і рухається поспіралі вниз між ситовим циліндром і кромкою бичів.

Під дією відцентрової сили інерції, яку створює ротор, зерно багаторазово відкидається до внутрішньої поверхні ситового циліндра. В результаті інтенсивного тертя зерна між собою і об ситовий циліндр, поверхня зерна очищається від пилу надірваних оболонок і частково від зародків і оболонок, а також борідок. Частини зерна і оболонок проходять через отвори ситового циліндра, падаючи вниз і разом із очищеним зерном через розвантажувальну горловину виводяться із машини.

3.4 Розрахунок проводу машини

Вал оббивальної машини приводиться від електродвигуна потужністю =0,75кВт через клинопасову передачу з передаточним числом U=1,5, оберти двигуна 3000 об/хв, навантаження постійне, робота двосекційна.

1 Визначаємо крутний момент на швидкохідному валові за формулою:

(3.1)

2 При даному моменті приймаємо переріз паса з розміром bn= 8,5 мм; h=6мм; В0=10; у0=2,1; =0,47 см².

3 Діаметр меншого шківа в співвідношенні з рекомендованим

63 мм, але так як немає жорстких обмежень передач, то для підвищення довговічності приймаємо =100 мм.

4 Діаметр великого шківа розраховуємо по формулі:

(3.2)

= 100· 1,5(1−0,02) = 147 мм.

Стандартний діаметр по ГОСТ 17 383–73 = 160 мм.

5 Фактичне передаточне число

(3.3)

6 Швидкість паса визначаємо по формулі:

(3.4)

7 Швидкість обертання веденого вала визначаємо по формулі:

n2 = ,(3.5)

n2 = с-1

8 Міжцентрова відстань розраховується по формулі:

а = 0,95· dр2, (3.6)

а = 0,95· 160=152 мм.

9 Розрахункова довжина паса по формулі:

(3.7)

Стандартна довжина паса L= 750 мм.

10 По стандартній довжині паса уточнюємо дійсну міжцентрову відстань по формулі:

a = 2L — ,(3.8)

a = 2· 150 ;

Мінімальна між центрова відстань для зручності монтажу і знімання визначаємо по формулі:

аmin = а — 0,01L (3.9)

аmin = І68−0,01· 750 = 160 мм.

11 Довжина обхвату шківа пасом:

аmax = а+0,025 L,(3.10)

amax = 168 + 0,025 — 750 = 186 мм.

Кут обхвату на малому шківу

a1 = 180 — 60· ,(3.11)

a1 = 180 — 60·

12 Початкова довжина паса Lо=1320 мм.

Відносна довжина L/L0=750/1320=0,56

13 Коефіцієнт довжини l1=0,86

14 Початкова потужність при = 100 мм і V=15,7 м/с; Nо=1,67кВт.

15 Коефіцієнт кута обхвату Са=0,95°

16 Коефіцієнт крутного моменту на передавальне число

?Та=0,38 Н· м

17 Корегування потужності визначаємо по формулі:

?Nh = 0,0001· ?TH· (3.12)

?Nh =0,0001· 0,38·3000 = 0,114 кВт

18 Коефіцієнт режиму роботи при даному навантаженні

Ср=0,68.

19 Допустима потужність на один пас розраховується за формулою:

[N] = (N0· СХ·Сi + ?Nh) Сp (3.13)

[N] = (1,67· 0,95·0,86+0,114)·0,68 = 1 кВт

20. Розрахункове число пасів розраховуємо по формулі:

Z =(3.14)

Z =

Приймаємо один пас.

21. Сила початкового натягу пасу визначається по формулі:

(3.15)

= 82,3Н

22.Зусилля яке діє на вали передач визначається за формулою:

Q = 2· ·Z·sin .(3.16)

Q = 2· ·1·sin

23. Розмір ободів шківів

lp=8,5 мм; h=7мм; Ь=2,5 мм; l=12±0,3 мм; f=8±1; г=0,5; hmin = 6; ai°=36°; а2°=380.

24. Зовнішній діаметр шківів визначаються за такими формулами:

d/1 = (3.17)

d/2 = (3.18)

d/1 =100 +2· 2,5 = 105 мм.

d/2 =160 +2· 2,5 = 165 мм.

25. Ширина ободів шківів визначаємо за формулою:

M = (Z-1) l + 2f (3.19)

М = (1 — 1)· 12 + 2· 8 = 16 мм.

3.5 Якість роботи оббивальної машини

Роботу оббивальної машини оцінюють зниженням зольності зерна, при цьому сортують його подрібнення.

Після проходження оббивальної машини зерно повинно очиститись від пилу, піску. Від зернівки повинні частково відділитися оболонки, борідки і зародки, при цьому подрібнення зернівки повинно бути мінімальним. Для більш повного очищення зернової суміші в оббивальній машині необхідно слідкувати за постійним наповненням бункера машини, при невиконанні цього правила робота машини погіршується і якість очищення знижується.

Якість роботи оббивальної машини порівнюється візуальними оглядом зернової маси, яка проходить через машину. Збільшення кількості битого зерна не повинно перевищувати 1%.

3.6 Правила догляду за оббивальною машиною

Догляд за оббивальною машиною полягає в наступному:

— перевірка затяжки всіх різьбових з'єднань;

— очищення зовнішніх поверхонь від пилу та бруду;

— очищення бункеру машини від застряглих великих домішок;

— перевірка натягу пасу клинопасової передачі і своєчасне його регулювання;

— забороняється виконувати ремонт, змащування, очистку частин які рухаються до повної їх зупинки;

— у разі виникнень під час роботи оббивальної машини нехарактерного шуму, стуку або вібрації необхідно негайно зупинити машину і усунути причину ненормальної роботи.

4 ОХОРОНА ПРАЦІ

4.1 Значення охорони праці

Охорона праці на підприємстві - це система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувальнопрофілактичних заходів і засобів, спрямованих на створення безпечних умов, збереження здоров’я і працездатності в процесі праці. Складовими охорони праці є законодавство про працю, виробнича санітарія і безпека застосування різних технічних засобів на виробничих процесах у сільському господарстві, включаючи і пожежну безпеку.

Конституційне право по охороні життя і здоров’я працюючих відображено та закріплено в Конституції нашої держави, а також у Законі України «Про охорону праці» до ЗУ «Про внесення змін до ЗУ «Про охорону праці» від 21.11.2002 року № 229-ІУ. Цей Закон поширюється на всі підприємства установи та організації, незалежно від форм власності та виду їх діяльності.

В основу створення нормативно-правової бази покладені наступні засади: пріоритет життя і здоров’я працівників відповідно до результатів виробничої діяльності підприємства, повної відповідальності власника за створення безпечних і нешкідливих умов праці; соціального захисту працівників, повного відшкодування збитків, у тому числі і моральних, особам, які потерпіли від нещасних випадків на виробництві й професійних захворювань.

4.2 Аналіз стану охорони праці в ТОВ «Агрофірма «Маяк»

Відповідно до існуючого законодавства про працю жоден працівник не допускається до роботи, якщо він не пройшов навчання з охорони праці. Навчання працівників проводиться за програмою, затвердженою згідно