Описание технологической операции изготовления детали "остов якоря"

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Комитет по образованию Санкт-Петербурга

Электромашиностроительный профессиональный лицей

ЗАДАНИЕ

На письменную экзаменационную работу

ТЕМА РАБОТЫ

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ОСТОВ ЯКОРЯ»

Санкт-Петербург 2012

Содержание работы

Введение

1. Технологическая часть

1.1. Назначение детали

1.2. Выбор оборудования и оснастки

1.3. Описание технологического процесса

1.4. Программа обработки детали

1.5. Расчет режимов резания

1.6. Контроль качества

2. Охрана труда

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Основные виды деятельности завода «Электросила»: проектирование, производство и комплексное сервисное обслуживание генераторов к паровым, газовым и гидравлическим турбинам, комплектного тягового электропривода, крупных электрических машин постоянного и переменного тока, низковольтной аппаратуры, систем возбуждения и контроля.

Датой основания предприятия принято считать 1898 год, когда российский император утвердил устав Акционерного общества русских электротехнических заводов «Сименс-Гальске» в Санкт-Петербурге.

Учредителем общества «Сименс-Гольске» был Вернер фон Сименс, который еще в 1853 году открыл на 1-ой линии Васильевского острова (в Санкт-Петербурге) мастерские по ремонту телеграфических аппаратов. Современная территория начала осваиваться в 1911 году, когда производство электрических машин, трансформаторов и другого сильноточного оборудования было переведено из центра Петербурга в новые корпуса за Московской заставой. В 1912 году после слияния фирм «Сименс-Гельске» и «Шуккерт-Ко» в Германии были образованы две компании — «Сименс-Гельске» и «Сименс-Шуккерт», разделившие соответственно производство оборудования сильного и слабого тока. В связи с этой реорганизацией завод в Санкт-Петербурге получил название «Завод динамо машин «Сименс-Шуккерт» и был специализирован на выпуске электрических машин, тяговых электродвигателей, трансформаторов, а в дальнейшем и высоковольтной аппаратуры. В то время на заводе работало около 900 человек.

После начала первой мировой войны немецкое руководство компании покинуло завод, который затем перешел в собственность государства, а руководителем предприятия был назначен Л. Б. Красин, благодаря которому завод получил возможность дальнейшего развития и привлечения молодых, талантливых специалистов.

В 1922 году завод получил свое историческое название «Электросила». К этому времени начала формироваться научно-техническая школа русского электромашиностроения, специалисты которой приняли творческое участие в реализации плана ГОЭРЛО, разработав первые отечественные гидрогенераторы для Волховской ГЭС и турбогенераторы мощностью 500 кВт для Гомельской ТЭС и мощностью 1500 кВт для Омской ТЭС.

Благодаря успешному развитию «Электросила» уже начиная с 30-х годов начала экспортировать свою продукцию.

В последующие годы предприятие продолжило расширять производство генераторов одновременно занимаясь исследовательскими и конструкторскими разработками.

Постепенное развитие продукции завода «Электросила» перешло в область крупного электромашиностроения. Максимальная мощность выпущенных турбогенераторов достигла 1200 МВт. Гидрогенераторов — 640 МВт, электрических двигателей для судостроения, горнодобывающей и металлургической промышленности, технологий других отраслей — 25 МВт.

В соответствии с планами развития производства в 50−70-х годах «Электросила» являясь головным предприятием в отрасли, не только разрабатывало и производило новые конструкции и типы продукции, но и передавало свой опыт на другие предприятия. Так производство турбогенераторов мощностью до 220 МВт, электрических машин малых мощностей и некоторых других видов продукции было распространено на другие заводы путем передачи специалистов, чертежей, технологий и оснастки.

К концу 80-х годов предприятие обладало самым высоким в отрасли научно-исследовательским потенциалом, высококвалифицированным персоналом и крупнейшими производственными мощностями.

В 1952 году предприятие было переведено в ОАО «Электросила». Кризисные для России условия середины 90-х годов: ухудшающееся состояние экономики, спад промышленного производства, инфляция и падение платежеспособного спроса на внутреннем рынке, снижение доверия иностранных клиентов, поставили ОАО «Электросила» перед необходимостью серьезных преобразований. Сформулировавшихся к 1998 году на предприятии сплоченной команде и специалистов удалось сохранить ОАО «Электросила», поддержать его статус самостоятельного предприятия с известной торговой маркой, вернуть постоянных и привлечь новых клиентов.

ОАО «Электросила» сохранила квалифицированные кадры и уникальные производственные технологии. Освоило новые виды продукции (тяговое электрооборудование для транспорта, турбо- и гидрогенераторы малых и средних мощностей и др.), расширило географию экспорта создало условия для более эффективной работы персонала.

Производство и управление ориентировано на рынок и удовлетворение требований конкретных заказчиков части технических характеристик оборудования, качества изготовление и сервисного обслуживания, сроков выполнения заказов и поставок.

На мировом рынке электроэнергетического оборудования торговая марка завода «Электросила» является символом качества и надежности выпускаемой продукции. Предприятие сохраняет устойчивые позиции на внутреннем и внешнем рынках в настоящее время генераторами производства завода «Электросила» оснащены в России (СНГ) тепловые электростанции — 80% (60%) установленной мощности, гидравлические на 90% (70%) и атомные почти на 100% (100%). Более трети отечественных предприятий в области металлургии и судостроения, химии, нефтедобычи эксплуатируют электродвигатели с маркой «Электросила».

Продукция завода известна в 87 странах Западной и Восточной Европы, Ближнего Востока и Юго-Восточной Азии, Южной и Северной Америки и Африки.

Этапным событием новейшей истории ОАО «Электросила» стала его вхождение в состав российского концерна «Силовые машины». Компания на ряду с такими ведущими энергомашиностроительными предприятиями как АО «Ленинградский металлургический завод», АО «Завод турбинных лопаток», АО «Калужский турбинный завод» и известный на мировом рынке компании АО «Энергомашэкспорт». Это объединение позволило заводу «Электросила» еще более укрепить свое положение на рынке.

Устанавливаются на стационарных и передвижных тепловых, атомных и газотурбинных электростанциях. Турбогенераторы выпускаются в двухполосном и четырехполосном исполнении на частоты вращения ротора 3000 и 1500 оборотов в минуту, соответственно для промышленной частоты 50 Гц и 3600 и 1800 оборотов в минуту при частоте 60 Гц. Диапазон мощностей турбогенераторов, выпускаемых предприятием составляет от 6 МВт до 1200 МВт. Выполнены разработки, показывающие возможность создания турбогенератора мощностью 1500 МВт 3000 оборотов в минуту.

В турбогенераторах применены современные высокоэффективные системы охлаждения и вентиляция, совершенная термореактивная изоляция обмоток статора и ротора, электротехническая сталь с низкими удельными потерями, а также использованы современные конструкционные материалы.

Комплекс крупных электрических машин (в дальнейшем комплекс) является самостоятельным структурным подразделением службы производства АО «Электросила» (в дальнейшем общество).

Основным профилем комплекса является выпуск турбогенераторов малой мощности, крупных электрических машин постоянного и переменного тока и специальных машин постоянного и переменного тока, а также, по необходимости, участия, совместно со службой серийного обслуживания, на произведении шеф-монтажных и ремонтных работ.

Комплекс возглавляется начальником комплекса, линейно-подчиненным директору по производству. Начальником комплекса назначается лицо, имеющее высшее (техническое) образование и стаж работы на руководящих должностях не менее 3-х лет или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на руководящих должностях не менее 5 лет. Начальник комплекса назначается и освобождается от должности приказом генерального директора общества по представлению директора по производству.

Комплекс самостоятельно, под методическим руководством административной службы, разрабатывают положения о комплексе и организационную структуру управления комплексом, которое согласуются в установленном порядке и утверждаются директором по производству. Штатное расписание комплекса, согласованное в установленном порядке, утверждается генеральным директором общества.

Комплекс, как самостоятельное структурное подразделение общества, руководствуется в своей деятельности приказами, распоряжениями, планами, договорами и другими директивными и нормативными документами общества, не противоречащими действующему законодательству и касающимися производственно-хозяйственной деятельности комплекса.

Подробная структура управления комплексом см. Приложение № 2.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. 1 Назначение и описание детали

Остов якоря относится к классу волов и является деталью электрических машин. Максимальные габаритные размеры детали:

— по длине 2970;

— по диаметру 1334,94;

— масса детали 2600 кг.

Требования к шероховатости поверхности:

· К внутренней поверхности паза RZ40 (4 класс до введения ЕСКД);

· К поверхности типа «ласточкин хвост» RZ20 (5 класс шероховатости до введения ЕСКД);

· Торцовая поверхность звезды RZ80 (3 класс до введения ЕСКД);

· Не указанные предельные отклонения размеров:

— отверстий — по Н14;

— валов — по Н14;

— остальных — по;

На чертеже предъявлены требования к допуску формы и расположения поверхности относительно базовой поверхности.

Д — наружная поверхность цилиндра ступени образованного O253 (-0,081). 0,02 Д — группа допуска — суммарный допуск формы и расположения поверхности, равен 0,02, относительно базовой поверхности Д, допуск радиального торцового биения в заданном направлении.

1. Перед посадкой звезду поз.1 нагреть до температуры 260?+20?С.

2. Обработку пазов производить по шаблону.

3. Предельное отклонение оси пазов от номинального расположения не более 0,1 мм.

4. Балансировать статически.

5. Размер заносится в карточку измерений по форме O73 -140.

Точностные характеристики поверхности детали.

Размер детали (мм)

Система

Квалитет

Верхнее отклонение размера

(es, мм)

Нижнее отклонение размера

(DHOM, мм)

Наибольший предельный размер

(DMAX, мм)

Наименьший предельный размер

(DMIN, мм)

Допуск

(TDg, мм)

Номинальный размер

(DHOM, мм)

32 +0,16

Вал

H12

0,16

0

32,16

32

0,16

32

42+0,16

Вал

H12

0,16

0

42,16

42,16

0,16

42

O253

(-0,081)

Вал

H8

0

0,081

253

252,919

0,081

253

O460

+0,563

Отвер.

H7

0,563

0

460,563

460

0,563

460

O450

+0,806

Отвер.

H7

0,806

0

450,806

450

0,806

450

O590

+0,354

Отвер.

H7

0,354

0

590,354

590

0,354

590

O253

(-0,081)

Отвер.

H6

0

0,081

253

252,919

0,081

253

25

-0,1

Вал

H12

0

0,1

25

24,9

0,1

25

O1070

+0,585

Вал

S6

0,585

0

1070,585

1070

0,585

1070

1.1. 1. 2 Выбор оборудования и оснастки

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.

В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ:

повышает качество и точность обработки деталей;

сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

расширяет технологические возможности станков;

создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении.

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки.

При проектировании технологического процесса механической обработки заготовки для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения ее себестоимости. В единичном и серийном производстве обычно применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер, индикатор и т. д.)

В массовом и крупносерийном производстве рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля, которые получили широкое распространение во многих отраслях машиностроения.

Согласно представленному алгоритму выбора оборудования и оснастки для нашей работы оптимально подходит обрабатывающий центр с ЧПУ (расточной) фирмы «Иночети» производства Италии.

Технические характеристики горизонтального обрабатывающего центр с ЧПУ: обрабатывающий центр с ЧПУпредназначен для обработки корпусов парогенераторов и устанавливается на производственном участке, где будет в дальнейшем производиться их сборка и мехобработка. Отличительная особенность данного станка — наличие пятикоординатной системы обработки. По заверению фирмы-изготовителя, станок может обеспечить точность обработки до тысячных долей миллиметра.

FA -AOR-150:

cнабжен системой самодиагностики, дающей четкую информацию о его работе;

имеет габариты:

O шпенделя 150 мм,

Длина — 30 000 мм

Ширина 10 000 мм

Вес 250 000 кг

1. 3 Описание технологического процесса

Номер операции

Наименование операции

Установы и переходы

Содержание переходов

Оборудование

Инструмент

Станок

Приспособления

Режущий

Измерительный

1

4260

фрез

Установить остов якоря на плиту станка, на призмы

174 — инструкция по безопасности труда

Обрабатывающий центр с ЧПУ (расточной)

FA-AOR-150

Призмы,

прихваты

Индикатор

H410 кл/

ГОСТ 577–68

Выверить параллельность оси якоря относительно продольного перемещения шпиндельной бабки до 0,1 на всю длину ребер, провернуть якорь на призмах, выверить по разметке параллельность общей плоскости двух диаметрально противоположных пазов относительно плиты станка до 0,2 мм, закрепить

Домкраты цеховые, штанген- рейсмас ШРО-630

ГОСТ 164–90

1. Фрезеровать на ребре паз шириной 32+0,17 мм

и глубиной 13,5+0,11 мм

на проход 1

2. Фрезеровать паз «ласточкин хвост» в размер 42+0,16 под углом 65 R1,5 (проверка шаблонами)

3. Фрезеровать паз «ласточкин хвост» в размер 42+0,16 под углом 65° R 1,5

Фрезы для паза «ласточкин хвост»

БС 2280—5085

Шаблоны на профиль паза «ласточкин хвост»

4И459 363

4И459 364

Открепить и повернуть остов на призмах для фрезерования следующего паза, выверить аналогично первой установке до

0,2 мм, закрепить

Универсальный шаблон для проверки

Фрезеровать второй паз шириной 32+0,16

глубиной 13,5+0,11

проверив его положение относительно первого по шаблону при пробном врезании в размер R 272,94.

Фрезеровать второй паз «ласточкин хвост» в размер 42+0,16 под углом 65°, R1,5- I

Аналогично фрезеровать пазы в остальных 10 ребрах остова, поворачивая вал на призмах и проверяя расположение пазов по шаблону.

Расфрезеровать последовательно на буртике пазы шириной 32 до цилиндрической поверхности O1070 — I до размера 42.

Фрезеровать по разметке шпоночный паз шириной

20 (-0,025; -0,090)х7,5+0,15 длиной 180+1,9 в размер 20 вид А, В-В

Шаблон для расположения пазов по шагу с базой от паза 32+0,16

БС 8734−517−01

2

0200

конт-роль

233 — инструкция по безопасности труда

Проверить размеры пазов на ребрах по шаблону, шпоночный паз по калибру

Калибр универс. СТП 5И716

Шаблоны

4И459 363

4И459 364

Шаблон универс.

1П12 414

Шаблон

БС873 450 174

1. 4 Программа обработки детали

Программа

Подпрограмма

№ 1

A 0

№ 1

S 350 M 3

№ 2

L 01

№ 2

G 0 X 400 У-5

№ 3

A 30

№ 3

Z 0

№ 4

L 01

№ 4

G 1 X 450 F 100

№ 5

A 60

№ 5

G 0 У 5

№ 6

L 01

№ 6

G 1 X 400

№ 7

A 90

№ 7

G 0 Z 0

№ 8

L 01

№ 8

X 0 У 0

№ 9

A 120

№ 9

Z — 13,5

№ 10

L 01

№ 10

G 1 X 450

№ 11

A 150

№ 11

G 0 Z 50

№ 12

L 01

№ 12

X 0

№ 13

A 180

№ 13

М 5 П 6

№ 14

L 01

№ 14

S 120 М 3

№ 15

A 210

№ 15

G 0 Z — 13,5

№ 16

L 01

№ 16

G 1 X 450 F 50

№ 17

A 240

№ 17

G 0 Z 50

№ 18

L 01

№ 18

М 17

№ 19

A 270

№ 20

L 01

№ 21

A 300

№ 22

L 01

№ 23

A 330

№ 24

G 0 Z 50

№ 25

M 30

СТРУКТУРА УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ

1.1. Управляющую программу следует записывать на носитель данных в виде последовательности кадров.

1.2. Значения графических (цифры, буквы и знаки) и управляющих символов должны соответствовать указанным в табл. 1 — 3.

Таблица 1

Значения символов адресов

Символ

Кодовая позиция символа

Значение

А

4/1

Угол поворота вокруг оси X

В

4/2

Угол поворота вокруг оси Y

С

4/3

Угол поворота вокруг оси Z

D

4/4

Вторая функция инструмента

Е

4/5

Вторая функция подачи

F

4/6

Первая функция подачи

G

4/7

Подготовительная функция

Н

4/8

Не определен

I

4/9

Параметр интерполяции или шаг резьбы параллельно оси X

J

4/10

Параметр интерполяции или шаг резьбы параллельно оси Y

К

4/11

Параметр интерполяции или шаг резьбы параллельно оси Z

L

4/12

Не определен

М

4/13

Вспомогательная функция

N

4/14

Номер кадра

О

4/15

Не определен

Р

5/0

Третичная длина перемещения, параллельного оси X

Q

5/1

Третичная длина перемещения, параллельного оси Y

R

5/2

Перемещение на быстром ходу по оси Z или третичная длина перемещения, параллельного оси Z

S

5/3

Функция главного движения

T

5/4

Первая функция инструмента

U

5/5

Вторичная длина перемещения, параллельного оси X

V

5/6

Вторичная длина перемещения, параллельного оси Y

W

5/7

Вторичная длина перемещения, параллельного оси Z

X

5/8

Первичная длина перемещения, параллельного оси X

Y

5/9

Первичная длина перемещения, параллельного оси Y

Z

5/10

Первичная длина перемещения, параллельного оси Z

Примечания:

1. Обозначения кодовых позиций символов — по ГОСТ 13 052–74.

2. Если символы А, В, С, D, E, P, Q, R, U, V, W не используются в значениях, указанных в табл. 1, они становятся неопределенными и могут быть использованы для специальных значений.

Таблица 2

Значения управляющих символов и знаков

Символ

Кодовая позиция символа

Наименование

Значение

ГТ

0/9

Табуляция

Символ, управляющий перемещением действующей позиции печати в следующую, заранее определенную знаковую позицию на той же строке. Предназначен для управления устройствами печати при распечатке управляющей программы. УЧПУ не воспринимается

ПС

0/10

Конец кадра

Символ, обозначающий конец кадра управляющей программы

%

2/5

Начало программы

Знак, обозначающий начало управляющей программы (используется также для остановки носителя данных при обратной перемотке)

(

2/8

Круглая скобка левая

Знак, обозначающий, что следующая за ним информация не должна отрабатываться на станке

)

2/9

Круглая скобка правая

Знак, обозначающий, что следующая за ним информация должна отрабатываться на станке

+

2/11

Плюс

Математический знак

-

2/13

Минус

Математический знак

.

2/14

Точка

Десятичный знак

/

2/15

Пропуск кадра

Знак, обозначающий, что следующая за ним информация до первого символа «Конец кадра» может отрабатываться или не отрабатываться на станке (в зависимости от положения органа управления на пульте управления УЧПУ). Когда этот знак стоит перед символами «Номер кадра» и «Главный кадр», он действует на целый кадр управляющей программы

:

3/10

Главный кадр

Знак, обозначающий главный кадр управляющей программы

Примечания:

1. Обозначения кодовых позиций символов — по ГОСТ 13 052–74.

2. В табл. 2 не включены управляющие символы ВК, ПР, ЗБ, ПУС, не воспринимаемые УЧПУ. Наименование и значение этих символов — по ГОСТ 19 767–74.

3. При печатании машинописного бланка управляющей программы (распечатка программы) символы «Табуляция» и «Конец кадра» не печатаются.

Таблица 3

Значения цифровых символов

Символ

Кодовая позиция символа

Значение

0

3/0

0

Цифры

1

3/1

1

2

3/2

2

3

3/3

3

4

¾

4

5

3/5

5

6

3/6

6

7

3/7

7

8

3/8

8

9

3/9

9

1.3. Управляющую программу рекомендуется составлять таким образом, чтобы в кадре записывалась только та геометрическая, технологическая и вспомогательная информация, которая изменяется по отношению к предыдущему кадру.

1.4. Каждая управляющая программа должна начинаться символом «Начало программы», после которого должен стоять символ «Конец кадра», а затем кадр с соответствующим номером.

1.5. Любая группа символов, не подлежащая отработке на станке, должна быть заключена в круглые скобки. Внутри скобок не должны применяться символы «Начало программы» и «Главный кадр».

Например, группа символов, заключенная в скобки, может быть выведена на дисплей и служить в качестве указаний оператору.

1.6. Если необходимо обозначать управляющую программу, это обозначение (номер) должно находиться непосредственно за символом «Начало программы» перед символом «Конец кадра».

1.7. Местоположение информации, заключенной в скобки, в кадре управляющей программы, а также необходимость записи этой информации в памяти УЧПУ должны быть указаны в технических условиях на УЧПУ конкретного типа.

1.8. Для обозначения физического начала носителя данных перед символом «Начало программы» (при размещении на носителе данных нескольких управляющих программ перед символом «Начало программы» первой программы) допускается записывать еще один символ «Начало программы», например: % % ПС или % % 001 ПС.

Перед символом «Начало программы» может быть записана любая информация, не содержащая символа «Начало программы» (примечания по наладке станка, различные идентификаторы программы и т. п.).

1.9. Управляющая программа должна заканчиваться символом «Конец программы» или «Конец информации». Информация, помещенная после символа «Конец информации», не должна восприниматься УЧПУ.

1. 10. Перед символом «Начало программы» и после символов «Конец программы» и «Конец информации» на перфоленте рекомендуется оставлять участки с символом ПУС («Пусто»).

1.5 Расчет режимов резания

деталь оборудование режущий инструмент

По технологии базового предприятия с учетом требований нормативной документации и техинструкций выбираю инструмент.

1. Фреза концевая O32 V=40 м/мин, Sz=0,1 мм, Sm=120 мм/мин

2. Фреза фигурная «ласточкин хвост» V=17м/мин, Sz=0,05 мм, Sm=40мм/мин.

1. 6 Контроль качества

Фрезерование пазов типа «ласточкин хвост» (91, а) производят за два перехода: сначала фрезеруют прямоугольный паз концевой фрезой диаметром 45 мм. Далее фрезеруют скосы паза концевой одноугольной фрезой для пазов типа «ласточкин хвост» так, как это показано на 91, б. Второй переход может быть выполнен и одноугловой дисковой фрезой (с углом 60°). Контроль пазов типа «ласточкин хвост» производят обычно с помощью специальных шаблонов, позволяющих контролировать угол наклона боковых сторон, а также симметричность и высоту паза. В ряде случаев приходится прибегать к более сложным, косвенным измерениям. При косвенных измерениях измеряется не искомая, а другая величина, по результатам измерения которой определяют размеры искомой величины. Так, например, если на чертеже паза типа «ласточкин хвост» заданы размеры: угол наклона боковых сторон а, высота t и ширина I (91, в), то измерить ширину непосредственно практически невозможно. Даже если вместо размера I на чертеже был бы задан размер 11з то и в этом случае измерение его было бы затруднительным, так как на острых кромках могут быть небольшие заусенцы. Кроме того, сами кромки могут сминаться под действием измерительного давления. Поэтому ширину паза I в этом случае определяют путем косвенных измерений с использованием двух калиброванных роликов диаметром d и блока плоскопараллельных концевых мер (плиток) с искомым размером В.

· Измерительный инструмент для контроля деталей после фрезерования: Индикатор H410 кл/ ГОСТ 577–68

· Шаблоны на профиль паза «ласточкин хвост» 4И459 363 4И459 364

· Универсальный шаблон для проверкиШаблон для расположения пазов по шагу с базой от паза 32+0,16 БС 8734−517−01

· Калибр универс. СТП 5И716 шаблоны4И4 593 634И459364

· Шаблон универс. 1П12 414

· ШаблонБС873 450 174

2. ОХРАНА ТРУДА

1. К самостоятельной работе в качестве фрезеровщика допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональное образование и соответствующую квалификацию, группу по электробезопасности I, прошедшие:

медицинский осмотр (признанные годными по состоянию здоровья к работе в качестве фрезеровщика);

вводный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности;

первичный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности на рабочем месте;

обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, проверку знаний по вопросам охраны труда на право производства работ в объеме, соответствующем профессиональным обязанностям.

Перед допуском к работам по обработке горючих, взрывоопасных и вредных веществ, для изучения их свойств, признаков отравления и других признаков их вредного воздействия на организм, а также способов оказания первой (доврачебной) помощи фрезеровщик дополнительно должен пройти обучение требованиям безопасности при обращении с ними.

2. Фрезеровщик обязан:

соблюдать требования настоящей Инструкции, эксплуатационных документов на применяемое оборудование (далее — станок), указания и распоряжения непосредственного руководителя, которые не противоречат правилам охраны труда и пожарной безопасности;

соблюдать правила поведения на территории организации, в производственных, вспомогательных и бытовых помещениях, режим труда и отдыха;

отдыхать и курить только в специально отведенных и оборудованных для этого местах;

проходить в установленном порядке предварительные, периодические и внеочередные (при ухудшении состояния здоровья) медицинские осмотры, обучение, переподготовку, стажировку, инструктаж, повышение квалификации и проверку знаний по вопросам охраны труда;

выполнять требования охраны труда и пожарной безопасности, поддерживать противопожарный режим. Заметив нарушения правил охраны труда и пожарной безопасности другими работающими, следует прекратить работу и предупредить их о необходимости соблюдения требований, обеспечивающих безопасность работы. Знать сигналы оповещения, схему эвакуации, порядок действий при пожаре, места расположения средств пожаротушения и уметь ими пользоваться;

знать правила и иметь практические навыки оказания первой (доврачебной) помощи пострадавшим при несчастных случаях;

знать перечень вложений, входящих в аптечку первой медицинской помощи, ее место расположения и уметь применять содержащиеся в ней лекарственные средства и изделия медицинского назначения;

знать и соблюдать правила личной гигиены. Не допускается мытье рук с использованием смазоч-но-охлаждающих и легковоспламеняющихся жидкостей (бензина, ацетона, керосина и т. п.), вытирание рук загрязненной ветошью. Принимать пищу только в специально отведенных для этого помещениях, оборудованных в соответствии с санитарными требованиями, или пунктах общественного питания. Специальную одежду содержать в исправном состоянии, хранить в установленных для этого местах.

3. Нельзя находиться на территории организации, а также выполнять работу в состоянии алкогольного опьянения либо в состоянии, вызванном употреблением наркотических средств, психотропных или токсических веществ, а также распивать спиртные напитки, употреблять наркотические средства, психотропные или токсические вещества на рабочем месте или по месту работы.

4. Следует передвигаться только по специально установленным маршрутам служебного прохода, соблюдать требования плакатов и знаков безопасности, адекватно реагировать на световую и звуковую сигнализацию.

5. Нельзя находиться в опасных зонах производства работ на высоте, по подъему и перемещению грузов грузоподъемными машинами и механизмами, транспортными средствами.

6. В процессе выполнения работ на фрезеровщика могут воздействовать вредные и (или) опасные производственные факторы:

подвижные части производственного оборудования;

движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, стружка обрабатываемых материалов, отлетающие частицы режущего инструмента, брызги смазочно-охлаждающей жидкости (далее — СОЖ), сборочные узлы, детали, заготовки (далее — обрабатываемые изделия), инструмент, приспособления;

повышенное значение напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

повышенная температура поверхности обрабатываемых изделий, инструментов;

повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, аэрозоли фиброгенного действия;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

патогенные микроорганизмы (при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями);

тяжесть и напряженность труда.

7. Для предотвращения воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов фрезеровщик обязан использовать и правильно применять предоставленные средства индивидуальной защиты (далее — СИЗ) в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам, занятым в машиностроении и металлообрабатывающих производствах (постановление Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 26. 11. 2003 № 150) токарю выдаются, а в случае их отсутствия или неисправности — немедленно уведомлять об этом непосредственного руководителя.

Наименование средств индивидуальной защиты

Классификация (маркировка) средств индивидуальной защиты по защитным свойствам

Срок носки в месяцах

Костюм хлопчатобумажный

ЗМи

12

Головной убор

12

Ботинки кожаные с защитным носком

Мун200

12

Рукавицы комбинированные (перчатки трикотажные)

Ми

До износа

Очки защитные

ЗП

До износа

или щиток защитный лицевой

НБТ

До износа

При обработке заготовок, деталей и изделий с применением охлаждающей жидкости:

костюм вискозно-лавсановый с масловодоотталкивающей отделкой

МиВуНм

12

головной убор

12

полусапогикожаные с защитным носком на маслобензостойкой подошве

Мун200

12

рукавицы комбинированные (перчатки трикотажные)

Ми

До износа

очки защитные

ЗН

До износа

или щиток защитный лицевой

НБТ

До износа

8. Не допускается:

выполнять распоряжения и производить работы, противоречащие требованиям инструкции по охране труда и пожарной безопасности, других нормативных правовых актов, в том числе технических нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда в объеме выполняемой работы;

эксплуатировать оборудование, не соответствующее требованиям охраны труда (в том числе с неисправными или отключенными устройствами защит, блокировок, тормозов);

применять инструмент и приспособления, не соответствующие требованиям охраны труда;

выполнять работу без применения СИЗ в зависимости от условий работы и характера проявления вредных и (или) опасных производственных факторов, использовать средства индивидуальной защиты с истекшим сроком эксплуатации и (или) не прошедшие испытаний в установленные сроки;

производить подъем и перемещение тяжестей вручную сверх установленных предельных норм. В случае невозможности применения средств механизации при подъеме и перемещении грузов вручную фрезеровщиком допускается максимальная нагрузка 50 кг;

прикасаться к горячим частям обрабатываемых изделий, режущих инструментов и другим элементам, имеющим температуру от 45 °C и выше;

производить работы при отсутствии достаточного освещения.

9. Необходимо сообщать руководителю работ, а при его отсутствии — вышестоящему должностному лицу о любой ситуации, угрожающей жизни и (или) здоровью людей, каждом несчастном случае на производстве, замеченных неисправностях оборудования, инструмента, средств защиты, об ухудшении состояния своего здоровья. Приступать к работе следует только после устранения всех недостатков с разрешения руководителя работ.

10. За невыполнение требований настоящей Инструкции фрезеровщик несет ответственность в соответствии с действующим законодательством Республики Беларусь.

ТРЕБОВАНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

11. Получить у руководителя задание на работу и технологическую документацию на ее выполнение. Не допускается приступать к работе без получения задания и по просьбе других лиц.

12. Надеть необходимые СИЗ, предварительно проверив их исправность. Для исключения захвата подвижными частями станка специальную одежду застегнуть на все пуговицы и заправить таким образом, чтобы не было свисающих концов или развевающихся частей. Снять все украшения: цепочки, кольца, перстни, браслеты и тому подобное, волосы спрятать под головной убор. Обувь должна быть закрытой.

13. Осмотреть и привести рабочее место в порядок. Убедиться в его достаточной освещенности.

14. Проверить состояние пола, исправность деревянного трапа (пол должен быть ровным, сухим, трап должен быть расположен на всю длину рабочей зоны, а по ширине — не менее 0,6 м от наиболее выступающих частей станка).

15. Подготовить необходимый для работы инструмент, технологическую оснастку, приспособления, убедиться в их исправности. Проверить правильность заточки режущего инструмента для обработки соответствующего материала. Режущие кромки не должны иметь выкрошившихся мест, трещин, прижогов. Инструмент расположить в удобном для пользования порядке таким образом, чтобы исключить возможность его скатывания или падения.

16. Правильно и надежно закрепить режущий инструмент и обрабатываемое изделие, пользуясь при этом исправными приспособлениями.

17. Проверить исправность станка и зажимных приспособлений, достаточность смазки, наличие и исправность ограждающих, предохранительных, заземляющих устройств. Поместить устройство для подвода СОЖ в зону обработки таким образом, чтобы исключить в процессе работы возможность его соприкосновения с режущим инструментом, а также обеспечить возможность удобного и безопасного регулирования его положения без приближения рук к режущему инструменту и обрабатываемому изделию, надежно зафиксировать. Не приступать к работе с неисправными ограждающими, предохранительными и заземляющими устройствами, а также при их отсутствии.

18. Проверить на холостом ходу исправность органов управления станка. Для исключения возможности самопроизвольного срабатывания (переключения с холостого хода нарабочий) проверить надежность фиксации кнопок, рычагов, рукояток и других пусковых (тормозных) устройств, которые должны обеспечивать быстрое и надежное их срабатывание. Убедиться в отсутствии заеданий (излишней слабины) в движущихся частях станка, а также в том, что системы смазки и охлаждения работают бесперебойно.

19. Обо всех недостатках и неисправностях, обнаруженных при осмотре, которые невозможно устранить собственными силами, следует доложить руководителю работ для принятия мер к их полному устранению с записью результатов осмотра в журнале приема и сдачи смены.

ТРЕБОВАНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТЫ

20. Выполнять только ту работу, которая поручена руководителем, и только на том оборудовании, к эксплуатации которого фрезеровщик допущен. Во всех сомнительных случаях следует обратиться к руководителю работ за разъяснениями.

21. Перед каждым включением станка убедиться в том, что при его пуске никому не угрожает опасность, не допускать на рабочее место посторонних лиц.

22. Во время производства работы фрезеровщик обязан:

соблюдать режимы обработки в соответствии с технологической документацией;

приспособления и обрабатываемые изделия для обеспечения прочности крепления очищать от стружки и масла (особенно соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности), правильно и надежно закреплять их для исключения возможности самопроизвольного ослабления и вылета в процессе обработки;

при креплении изделий за необработанные поверхности применять тиски и приспособления, имеющие насечку на прижимных губках. При закреплении приспособлений и обрабатываемых изделий пользоваться только специально предназначенной для этого рукояткой либо исправными стандартными ключами, соответствующими размерам гаек и головок болтов. Обрабатываемые изделия следует закреплять в местах, находящихся как можно ближе к обрабатываемой поверхности;

отверстие шпинделя, хвостовик оправки или фрезы, поверхности переходной втулки перед установкой в шпиндель тщательно очищать, устранив забоины. При установке хвостовика режущего инструмента в отверстие шпинделя убедиться в том, что он садится плотно, без люфта;

фрезерную оправку (фрезу) надежно закреплять в шпинделе ключом только после включения коробки скоростей, чтобы шпиндель не проворачивался. При этом не допускается:

оставлять ключ на головке затяжного болта после установки оправки (фрезы);

производить зажим и отжим фрезы ключом на оправке путем включения электродвигателя;

набор фрез устанавливать на оправку таким образом, чтобы их зубья были расположены в шахматном порядке;

после установки и закрепления фрезы проверять радиальное и торцевое биение, которое должно быть не более 0,1 мм;

проводить установку и съем режущего инструмента только после полного останова станка, при необходимости применять специальные приспособления, предотвращающие порезы рук. При снятии переходной втулки, оправки или фрезы со шпинделя пользоваться специальной выколоткой, положив на стол станка эластичную подкладку. Во избежание ранений кистей рук о режущие кромки при установке и съеме режущего инструмента вручную следует применять рукавицы;

подачу обрабатываемого изделия к фрезе производить плавно, без ударов и только тогда, когда она получила рабочее вращение. Автоматическую подачу включать до соприкосновения обрабатываемого изделия с фрезой, при этом усилия резания следует направлять на неподвижные опоры, а не на зажимы. При ручной подаче врезать фрезу в деталь постепенно, не допуская резких увеличений скорости и глубины резания;

при съеме обрабатываемых изделий или их измерении остановить станок, для чего выключить подачу, затем отвести режущий инструмент от обрабатываемого изделия на безопасное расстояние, чтобы не повредить руку о режущие кромки, выключить вращение шпинделя (фрезы). Не допускается останавливать станок без полного выхода режущего инструмента из обрабатываемого изделия;

рабочее место содержать в соответствии с требованиями охраны труда, не допускать скопления стружки на поверхностях станка, фрезе и оправке. Удалять стружку следует в очках защитных только после полной остановки станка специально предназначенными для этого приспособлениями (крючками, щетками-сметками и магнитами). Крючки должны иметь защитный экран для защиты рук от травмирования стружкой и гладкие рукоятки, без проушин. Не допускается удалять стружку сжатым воздухом, непосредственно руками, инструментом и выдувать ртом из отверстий, углублений;

при обработке вязких металлов применять фрезы со стружколомами.

23. Установку и снятие обрабатываемых изделий, приспособлений и инструмента массой более 15 кг производить только при помощи исправных грузоподъемных механизмов с использованием специальных захватов, соблюдая требования Инструкции по охране труда для лиц, пользующихся грузоподъемными машинами, управляемыми с пола (при этом не допускается находиться между деталью и станком). Обработанные и необработанные изделия необходимо складывать только на отведенных для этой цели местах так, чтобы они не загромождали рабочее место, способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство зачаливания при использовании грузоподъемных механизмов. Высота штабелей не должна превышать 1 м. Не допускается укладка обрабатываемых изделий в проходах.

24. Необходимо остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

при перерыве в подаче электроэнергии, временном прекращении работы (уходя от станкадаже на короткое время);

при уборке, смазке и чистке станка, подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей;

при установке, закреплении и снятии обрабатываемых изделий, смене и проверке состояния (исправности) режущего инструмента;

при обнаружении на металлических частях напряжения;

при обнаружении любой неисправности станка.

25. Во избежание травм во время работы на станке запрещается:

работать в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства, применять блокировки для отключения станка или рабочего цикла, тормозить вращение шпинделя (фрезы) нажимом руки на вращающиеся части станка;

на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту обрабатываемых поверхностей, вводить руки или другие части тела в опасную зону движения (вращения) режущего инструмента;

охлаждать режущий инструмент с помощью ветоши и (или) щетками во избежание их захвата и втягивания рук в зону обработки;

оставлять инструменты, обрабатываемые изделия на работающем станке, опираться на него, брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы;

пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В.

26. При возникновении вибрации остановить станок и принять меры к устранению вибрации, проверить крепление обрабатываемого изделия и инструмента.

27. При превышении предельно-допустимого уровня звука на рабочем месте необходимо использовать СИЗ органов слуха — наушники противошумные или вкладыши противошумные.

28. При обработке вредных веществ, пылящих материалов в условиях повышенной запыленности для защиты органов дыхания использовать респиратор фильтрующий.

29. При обработке изделий с применением охлаждающей жидкости, а также в других случаях возможности травмирования органов зрения пользоваться очками защитными или щитком защитным лицевым.

30. Не допускается хранить на рабочем месте и (или) переносить (транспортировать) фрезы больших размеров, протяжки и другой уникальный инструмент без специальных футляров (тары).

ТРЕБОВАНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

31. По окончании работы фрезеровщик должен:

остановить станок и выключить электродвигатель;

привести в порядок рабочее место. Убрать стружку, очистить станок и смазать трущиеся части. Очистить и убрать инструмент, оснастку и приспособления в отведенное для них место. Уборку необходимо производить способом, исключающим пылеобразование. Не допускается при уборке применять сжатый воздух;

аккуратно и устойчиво сложить обработанные изделия;

выключить местное освещение и отключить станок от электросети (вводной выключающий аппарат);

использованный обтирочный материал убрать в специально предназначенный для этого плотно закрывающийся металлический ящик;

доложить руководителю работ обо всех недостатках, выявленных во время выполнения работы, и принятых мерах по их устранению. При сменном графике работы сдать смену в установленном порядке;

снять СИЗ, очистить их от загрязнений и убрать в предназначенное для хранения место.

32. По завершении всех работ вымыть теплой водой с мылом (моющими пастами и т. п.) руки и лицо, при возможности принять душ.

ТРЕБОВАНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

33. При возникновении аварийной (чрезвычайной) ситуации, необходимо:

прекратить работы;

выключить станок;

устранить (по возможности) источник, вызвавший такую ситуацию, вызвать (при необходимости) подразделения аварийных специальных служб: аварийно-пожарной службы — по телефону 101; скорой медицинской помощи — по телефону 103; аварийной службы газовой сети — по телефону 104.

34. В случае отказа в работе пульта управления или других поломок станка следует выключить станок и сообщить об этом непосредственному руководителю. Не допускается вскрывать, производить осмотр, ремонт и наладку электрического оборудования, приборов и проводов. Эти работы необходимо выполнять только электротехническому персоналу, имеющему допуск на их выполнение.

35. В случае возникновения пожара или возгорания необходимо:

прекратить работу, обеспечить безопасность и эвакуацию работающих из опасной зоны;

обесточить оборудование в зоне пожара или возгорания;

приступить к тушению очага пожара имеющимися средствами пожаротушения и одновременно сообщить о случившемся (в том числе через кого-либо) руководителю. При невозможности устранения очага пожара самостоятельно необходимо сообщить о пожаре по телефону 101, указав адрес объекта, место пожара, свою фамилию, также сообщить о наличии в здании (помещении) людей;

при угрозе здоровью и (или) жизни немедленно покинуть место пожара по путям эвакуации;

по прибытии подразделений пожарной службы сообщить необходимые сведения об очаге пожара и мерах, принятых по его ликвидации.

36. При несчастном случае на производстве необходимо:

быстро принять меры по предотвращению воздействия травмирующих факторов на потерпевшего (высокой наружной температуры, химических веществ, сдавливающих тяжестей, действия электротока и тому подобного), оказанию потерпевшему первой (доврачебной) помощи, вызову на место происшествия медицинских работников или доставке потерпевшего в организацию здравоохранения;

сообщить о происшествии руководителю работ или другому должностному лицу (или попросить сделать это другого работника).

37. Если несчастный случай произошел с самим фрезеровщиком, он должен по возможности обратиться за помощью к медицинским работникам, одновременно сообщить о случившемся непосредственному руководителю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

38. При авариях и несчастных случаях на производстве необходимо обеспечить до начала расследования сохранность обстановки, если это не представляет опасности для жизни и (или) здоровья людей.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Адаськин А. М. Каталог «SANDVIK».

2. Басинзон М. А. Перспективы создания и применения мехатронных модулей линейных и вращательных перемещений металлорежущих станков. -М.: Изд-во МГОУ, 2010. -198с.

3. Вереина Л. И. Справочник токаря: Учеб. Пособие для нач. проф. Образования. -М.: Издательский центр «Академия, 2008. -448 с.

4. Власов С. Н., Годович Г. М., Черпаков Б. И. Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и автоматических линий:

5. Компьютерно-интегрированные производства и CALS-технологии в машиностроении: Учебн. Пособие Т. А. Альперович, В. В. Барабанов, А. Н. Давыдов и др.: Под ред. Б. И. Черпакова, -М.: Машиностроение, 1987, — 960 с.

6. Материаловедение. -М.: Издательский центр «Академия», 2010. -239с.

7. Технология предприятия «Электросила».

8. Учебник для техникумов. -2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1995, -463 с.

9. Интернет — ресурсы:

http//es/mpei/ac. ru/VasinVP/konstrrotora /kons rotora. htm# Toc47094304

http: //www. sinumerik. by/products/cnc/840d/

http: //www/sinumerik. by/products/cnc/history/.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой