Организационно-технологическое проектирование сборочно-сварочного цеха

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

КУРСОВАЯ РАБОТА

тема: «Организационно-технологическое проектирование

сборочно-сварочного цеха"

Содержание

Введение

1. Назначение и расчётная программа цех

1.1 Назначение цеха и его роль в общем процессе постройки судна.

1.2 Определение расчётной годовой программы цеха

1.3 Пересчёт трудоёмкости для изготовления узлов и секций на судно представитель

1.4 Разбивка корпуса судна на сборочные единицы

2. Основные положения по организации производства и технологии изготовления типовых узлов и секций

3. Расчет трудоемкости работ цеха, количества рабочих мест, оборудования и работающих

3.1 Режим работы цеха и фонды времени работы оборудования и рабочих

3.2 Расчёт и оптимизация количества рабочих мест

3.3 Расчёт и оптимизация количества оборудования.

3.4 Расчёт количественного и качественного состава работающих

4. Расчет площади, выбор размеров и числа пролетов цеха, выбор подъемно-транспортных средств цеха

4.1 Расчёт общей площади цеха, выбор размеров и числа пролётов цеха

4.2 Административно-конторские и бытовые помещения

4.3 Расчет и планировка цеховых складов и кладовых

4.4 Выбор подъемно-транспортного оборудования

4.5 Разработка схем подключения энергосред

5. Расчёт годовой потребности цеха в основных и вспомогательных материалах

5.1 Потребности цеха в материалах

5.2 Годовая потребность в прокате

5.3 Годовая потребность в электродной проволоке

5.4 Годовая потребность во флюсе для автоматической сварки

5.5 Годовая потребность в горючих и сжатых газах при резке и сварке

5.6 Годовая потребность в воде

5.7 Годовая потребность в паре

5.8 Годовая потребность в электроэнергии

6. Расчёт себестоимости цеховой продукции

7. Техника безопасности и охраны труда

8. Технико-экономические показатели проекта цеха и их анализ

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Строительству особенно крупных и сложных предприятий и сооружений (а такими чаще всего являются именно судостроительные предприятия) предшествует разработка технико-экономического обоснования.

Технико-экономическое обоснование (ТЭО) является предпроектным документом, на основании которого принимается peшение об экономической целесообразности строительства нового судостроительного сооружения в том или ином районе страны.

В состав ТЭО входят: исходные данные о размере намечаемого строительства (класс судостроительного предприятия), его специализация, методы постройки судов, тип и размеры основных цехов и сооружений, площади территории верфи; обоснование потребности народного хозяйства в продукции проектируемого предприятия (сооружения), указания об источниках обеспечения производства сырьем, полуфабрикатами, электроэнергией, топливом и водой, кадрами, расчет капитальных затрат и срока их окупаемости, сведения о возможной кооперации.

На основе утвержденного ТЭО составляется задание на проектирование с обоснованием технико-экономической целесообразности строительства нового или реконструкции старого производства.

В задании указывают: наименование предприятия, здания или сооружения, основание для проектирования, район, пункт и площадку строительства, номенклатуру продукции и мощность производства (тип судна, серийность и годовой выпуск), режим работы, сменность работы, намечаемую специализацию, производственное и хозяйственное кооперирование, основные источники обеспечения предприятия при его эксплуатации и в период строительства сырьем, водой, газом, электроэнергией, кадрами, внешние транспортные связи, предполагаемое расширение проектируемого объекта в дальнейшем, намечаемые сроки и порядок осуществления строительства (в соответствии с утвержденными нормами продолжительности), стадийность проектирования, наименование генеральной проектной организации и строительной организации -- генерального подрядчика, особые условия (например, условия присоединения к магистральным и городским сетям и др.).

Технический проект промышленного предприятия, цеха или другого сооружения обеспечивает возможность наиболее эффективно использовать общественный труд, материальные и денежные ресурсы как при строительстве, так и при дальнейшей эксплуатации объекта, осуществить строительство в намеченные сроки, определить общую сметную стоимость строительства и основные технико-экономические показатели проектируемого производства.

При разработке технического проекта указывают источники обеспечения проектируемого производства сырьем, материалами, энергией, водой и другими ресурсами, а также кадрами, составляют схемы транспортных потоков сырья и готовой продукции, определяют уровень специализации и кооперирования производства, дают описание технологических процессов, обеспечивающих высокую производительность труда и внедрение передовых методов организации, производства, указывают пути применения автоматизированных систем управления, принимают объемно-планировочные архитектурные и конструктивные решения по строительству зданий и сооружений, создают условия для научной организации труда и бытового обслуживания работающих, разрабатывают сметы капитального строительства и определяют технико-экономические показатели производства.

Расчетно-пояснительная записка технического проекта должна быть составлена кратко и ясно, без излишних подробностей и рассмотрения второстепенных вопросов. Графические материалы приводятся в минимальном объеме

При разработке рабочих чертежей не допускаются отступления от принятых в утвержденном техническом проекте решений, если они приводят к ухудшению основных технико-экономических показателей или предусмотренных условий труда работающих, либо к увеличению стоимости строительства, установленной при утверждении проекта. В процессе разработки рабочих чертежей отдельные вопросы могут быть уточнены и детализированы, но лишь в той степени, которая необходима для производства строительно-монтажных работ индустриальными методами.

1. Назначение и расчетная программа цеха

1. 1 Назначение цеха и его роль в общем процессе постройки судна

По организации постройки судов судостроительные предприятия разделяют на судостроительные заводы, судостроительные верфи, судосборочные верфи и сдаточные базы. Наиболее эффективными из судостроительных предприятий являются судостроительная верфь и комплекс заводов судового машиностроения; эти предприятия характеризуются большей специализацией и более развитым кооперированием, чем предприятие широкого профиля типа судостроительно-машиностроительного завода.

При проектировании сварочного производства основным и главным исходным материалом служит заданная программа производства сварных конструкций, включенная в утвержденное задание.

Производственная программа -- это перечень изделий, подлежащих изготовлению в цехе за установленный период (обычно -- год), с подразделением их на конструктивно однородные группы и с указанием выпуска в количественном и в ценностном выражении.

Тип проектируемого сварочного производства обусловлен производственной программой, которая влияет на степень детализации и точность проектных разработок.

В курсовом проекте рассматривается приведенная программа, которая применяется при проектировании цехов (отделений, участков) серийного производства, когда номенклатура заданных изделий обширна и разнообразна по типоразмерам. В этом случае для уменьшения объема и стоимости проектных работ и сокращения сроков проектирования номенклатуру заданных изделий приводят к сокращенной номенклатуре «изделий-представителей» программы. Такой является, например, годовая программа судостроительных предприятий различных классов, приведенная к выпуску судов-представителей.

Приведенная программа получается в результате подразделения номенклатуры выпускаемых изделий на конструктивно-однородные группы и выделения из них изделий-представителей. Затем с помощью коэффициентов приведения по массе и по трудоемкости, учитывающих соответственно заданную массу и трудоемкость работ для годового выпуска изделий, выражают годовую программу проектируемого производства в приведенных объемах. Полученные данные используют для определения элементов проектируемого производства.

1.2. Определение расчётной годовой программы цеха

Таблица1.2. 1

Исходные данные

Тип судна

L, м

В, м

Т, м

д

Количество за 5 лет

Танкер

150

23

10

0,814

15

Сухогруз

125

17,4

6,3

0,790

12

Пассажирское

125

18,7

5,9

0,610

13

Таблица 1.2.2.

Определение водоизмещения судна.

Тип судна

D, т

Танкер

28 785

Сухогруз

11 096

Пассажирское

8623

Таблица 1.2.3.

Определение чистого веса судна.

Тип судна

рк

рм

D, т

Рч, т

Танкер

0,2ч0,3

0,05ч0,1

28 785

8623

Сухогруз

0,22ч0,55

0,05ч0,1

11 096

4438

Пассажирское

0,4ч0,55

0,2ч0,3

8623

6467

Рч=(ркм)·D;

В качестве судна представителя выбираем танкер.

Таблица 1.2.4.

Определение общей трудоёмкости работ по постройке судна

Тип судна

Рч, (т)

tуд, чел.ч.

Т, чел.ч.

Кол-во

судов

Т, чел.ч.

с учетом кол-ва судов

Танкер

8623

64

552 704

15

8 290 560

Сухогруз

4438

80

284 080

12

3 408 960

Пассажирское

6467

150

1 165 050

13

15 145 650

Общая трудоемкость

26 845 170

Таблица 1.2.5.

Распределение объема работ по этапам в процентах от общей трудоемкости

Тип судна

Изготовл. деталей

Изг. узлов и секций

Стапель

Достройка

Испытания и сдача

Работа внеших предприят.

Всего, %

танкер

4,5

16,3

45,0

15,5

9,0

9,7

100,0

сухогруз

4,5

16,0

46,0

15,7

9,0

8,8

100,0

пассажирское

4,0

13,0

46,4

13,6

8,0

15,0

100,0

Таблица 1.2.6.

Определение общей трудоемкости работ по постройки судна.

Тип судна

Изготовл. деталей

Изг. узлов и секций

Стапель

Достройка

Испытания и сдача

Работа внеших предприят.

Всего, н. час

танкер

24 872

90 091

248 717

85 669

49 743

53 612

552 704

сухогруз

12 784

45 453

130 677

44 601

25 567

24 999

284 080

пассажирское

46 602

151 457

540 583

158 447

93 204

174 758

1 165 050

Таблица 1.2.7.

Определение расчётной годовой программы цеха.

Судно — представитель

танкер

УТi

26 845 170

N на 5 лет

552 704

N на 1 год

10

,

где общая трудоёмкость изготовления всех судов;

трудоёмкость изготовления судна представителя.

1.3 Пересчёт трудоёмкости для изготовления узлов и секций на судно представитель

, где

трудоёмкость изготовления узлов и секций судна прототипа

(90 091 чел. -ч);

чистый вес судна прототипа

((т));

чистый вес судна представителя.

552 704 чел. -ч.

Рис. 1.4. Эскиз корпуса судна.

Разбивка корпуса судна на сборочные единицы.

Высота борта судна определяется по формуле:

[9, стр. 174];

13.8 м.

Таблица 1.4.

Спецификация секций

Наименование

Размеры

Количество

Масса на все секции

Масса одной

Труд-ть на все

Труд-ть на 10 судов

Процент от общей массы и трудоёмк

Днищевая

23,3*23,6*1,3

6

1727,2

287,9

18 018,15

180 181,5

20

Бортовая

23,3*9,9*0,4

12

1209,0

100,8

12 612,705

126 127,1

14

Палубная

23,3*11,8

6

1036,3

172,7

10 810,89

108 108,9

12

Переборки

19,1*7

7

431,8

61,7

4504,5376

45 045,38

5

Носовая объемная

15*23,6*11,2

4

1209,0

302,3

12 612,705

126 127,1

14

Кормовая объемная

10*23,6*11,2

4

1209,0

302,3

12 612,705

126 127,1

14

Объемные секции рубки

23,3*11,8*21

4

1381,8

345,4

14 414,52

144 145,2

16

Секции надстройки

4*16*6

1

345,4

345,4

3603,6301

36 036,3

4

Тавровый набор

86,4

900,90 752

9009,075

1

?

44

8636,0

90 090,752

900 907,5

100

Примечание. Разбивку секций судна по массе определяем исходя из курса проектирования судов и конструкции корпуса судна [10].

2. Основные положения по организации производства и технологии изготовления типовых узлов и секций

Технология изготовления судовых корпусных конструкций и организация производства в сборочно-сварочных цехах разрабатываются на основе анализа и обобщения опыта зарубежного и отечественного сварочного производства. Так, при постройке новых и реконструкции старых сборочно-сварочных цехов, многие зарубежные верфи осуществляют их планировку и оборудование по направлениям, способствующим последовательному расположению рабочих мест по ходу изготовления узлов, секций и блоков секций, прямоточному и непрерывному движению их от мест хранения или изготовления к местам дальнейшей обработки, сборки или монтажа, максимальной механизации производственных операций, созданию специализированных поточных линий, изготовлению деталей и сборке узлов и секций в системе жестких допусков, максимальной механизации и автоматизации внутризаводского и цехового транспорта, внедрению способов односторонней сварки и рационализации технологии сварки. При этом предусматривается возможность постройки судов из крупных секций и блоков массой от 100 до 600 т, для чего необходимо наличие на верфях кранов большой грузоподъемности.

Основные мероприятия по технологии и организации производства сварных конструкций в сборочно-сварочных цехах судостроительных заводов обусловлены следующими требованиями:

сборку и сварку узлов и секций необходимо производить на специализированных участках, механизированных линиях (в зависимости от степени механизации проектируемого цеха объем узловой сборки должен быть максимально увеличен, секции корпуса максимально укрупнены, количество операций (как производственных, так и вспомогательных) необходимо по возможности сократить, оборудование рабочих мест должно обеспечивать быструю его подготовку и настройку с учетом сборки секций всех типов судов, характерных для данного класса судостроительного предприятия, и предотвращения сварочных деформаций, технологическая документация должна быть четкой и простой, объем механизированных сварочных работ по трудоемкости предусматривается не менее 90%, на участках, механизированных линиях должны быть достигнуты постоянство номенклатуры и конструктивное сходство изделий, однородность работ и специализация рабочих бригад, а также ритмичность работы линии; сборочно-сварочные работы должны выполняться по графикам, согласованным с работой смежных участков, со стапельным графиком и графиком работы корпусообрабатывающего цеха; условия труда должны предусматривать охрану здоровья и работоспособности людей.

Основные организационные и технологические мероприятия определяют состав и специализацию участков механизированных линий сборочно-сварочного цеха.

Технологические линии организуются в соответствии с классификацией узлов и секций по технологическим группам, а также согласно данным маршрутно-технологических карт сборки и сварки узлов и секций по типовым технологическим группам.

Принципиальная схема потоков изготовления узлов и секций в сборочно-сварочном цехе верфи показана на рис. 2.1.

Технологический поток сборки и сварки секций начинается со склада корпусных деталей, в котором детали скомплектованы по узлам и секциям. Готовые комплекты деталей подают на соответствующие механизированные участки.

Сборка и сварка набора в секциях осуществляется раздельно; тавровые балки собирают и сваривают на станках типа СТС-2М; сборку и сварку секций с криволинейными обводами производят на механизированных универсальных постелях. При этом для определения высоты стоек или обводов лекал, а также для проверки размеров и формы секций используют информацию, полученную с помощью ЭВМ.

Широко применяют в сборочно-сварочных цехах механизмы и устройства, позволяющие фиксировать при сборке взаимное расположение элементов конструкций и значительно сокращающие (а иногда и исключающие) сборочные электроприхватки. При изготовлений корпусных конструкций в сборочно-сварочных цехах широко применяют автоматическую и полуавтоматическую сварку (в пределах 80: --85% от общего объема сварки по массе наплавленного металла), включая сварку в углекислом газе и одностороннюю автоматическую сварку полотнищ с двусторонним формированием шва. Крупногабаритные конструкции (например, литосварные штевни, кронштейны, литокованосварные баллеры рулей и др.) сваривают автоматами электрошлаковым способом.

Узлы и секции серийных судов изготовляют в сборочно-сварочных цехах с минимальными допусками, что позволяет значительно сократить пригоночные работы при сборке блоков и постройке судна на стапельных местах.

Контроль качества сварных изделий и швов выполняют с использованием специальной аппаратуры (ультразвуковых дефектоскопов или электронно-оптических приборов, проецирующих изображение проверяемых изделий или участков на экран телевизора).

В сборочно-сварочных цехах судостроительных предприятий, исходя из однородности работ и типов изготовляемых узлов и секций, организуют соответствующие участки, за которыми закрепляют постоянную номенклатуру работ и необходимый состав работающих; предусматривают также вспомогательные участки, включая ремонтное хозяйство и кладовые (инструментальную, материальную и электродную).

Рис. 2.1. Схема технологических потоков изготовления узлов и секций в сборочно-сварочном цехе.

3. Расчет трудоемкости работ цеха, количества рабочих мест, оборудования и работающих

3.1 Режим работы цеха и фонды времени работы оборудования и рабочих

Режим работы верфи характеризуется следующими основными факторами: прерывное или непрерывное производство, число рабочих дней в неделе, продолжительность рабочей недели (в часах), число праздничных дней в году, число смен работы в сутки, продолжительность рабочей смены (в часах), принятый график работы. Судостроительные верфи относятся к прерывному производству.

Принятые фонды времени (двухсменный режим работы),[5, стр. 52]:

· Фонд времени работы одного сборочно-сварочного рабочего места (стенда):

Фр.м. =4140 ч/год;

· Действительный годовой фонд времени оборудования:

Фоб. =3935 ч/год;

· Действительный годовой фонд рабочего времени сварщиков:

Фсв. =1530 ч/год;

· Действительный годовой фонд рабочего времени сборщиков корпусов металлических конструкций:

Фсб. =2070 ч/год;

Примечание. Действительный годовой фонд времени рабочих взят для Крайнего Севера и

местностей, приравненных к районам Крайнего Севера, при дополнительных отпусках 12 дней.

3.2. Расчёт и оптимизация количества рабочих мест

,

гдефонд времени одного рабочего места;

число рабочих в бригаде (одновременно выполняющих операции).

трудоёмкость на годовую программу по операциям:

,

где — трудоёмкость изготовления I-ых секций прототипа по

операциям;

— трудоёмкость изготовления I-ых секций прототипа;

— трудоёмкость изготовления узлов и секций судна

представителя (см. п. 1.3.)

(= 36 918 чел. -ч).

— отношение общей массы I-ых секций судна представителя к его чистому весу (см. п. 1.4.); N = 6.

Днищевые секции

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число рабочих мест (шт)

Принятое число раб мест

Коэф-нт рабочих мест

% от труд из учебника

1

Наладка оснастки

1756,0

2

0,212

1

0,212

0,9746

2

Сборка нар. обш.

12 597,4

6

0,507

1

0,507

6,9915

3

Сварка нар. обш.

9009,1

4

0,544

1

0,544

5

4

Разметка мест установки набора

5420,7

2

0,655

1

0,655

3,0085

5

Зачистка

5420,7

4

0,327

1

0,327

3,0085

6

Установка набора глав. направления

10 841,4

8

0,327

1

0,327

6,0169

7

Приварка набора глав. направления

9009,1

6

0,363

1

0,363

5

8

Установка перекрест. набора

19 850,5

8

0,599

1

0,599

11,017

9

Приварка перекрест. набора

18 018,2

8

0,544

1

0,544

10

10

Разметка мест уст-ки дет. насыщения

3588,4

2

0,433

1

0,433

1,9915

11

Установка дет. насыщения

9085,4

4

0,549

1

0,549

5,0424

12

Приварка дет. насыщения

14 429,8

5

0,697

1

0,697

8,0085

13

Установка настила 2-го дна

16 262,1

6

0,655

1

0,655

9,0254

14

Сварка настила 2-го дна с набором

19 850,5

6

0,799

1

0,799

11,017

15

Кантовка

1756,0

2

0,212

1

0,212

0,9746

16

Сварка с обратной стороны шва

3512,0

2

0,424

1

0,424

1,9492

17

Правка

3588,4

3

0,289

1

0,289

1,9915

18

Проверка, контуровка и маркеровка

10 765,1

4

0,650

1

0,650

5,9746

19

Испытания и сдача ОТК

5420,7

2

0,655

1

0,655

3,0085

Всего

180 181,5

84

19

9,441

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэффициент загрузки

1ч14

7,212

8

0,90

15 ч 19

2,230

3

0,74

?

11

Бортовые секции

Наименование операции.

Труд-ть на годовую программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число рабочих мест (шт)

Принятое число рабочих мест

Коэф-нт рабочих мест

% от труд из учебника

1

Наладка оснастки

3773,0

2

0,456

1

0,456

2,99

2

Сборка нар. обш.

12 612,7

6

0,508

1

0,508

10,00

3

Сварка нар. обш.

11 319,1

6

0,456

1

0,456

8,97

4

Разметка мест установки набора

4312,0

2

0,521

1

0,521

3,42

5

Зачистка

6899,3

4

0,417

1

0,417

5,47

6

Установка набора глав. направления

15 092,1

8

0,456

1

0,456

11,97

7

Приварка набора глав. направления

13 906,3

8

0,420

1

0,420

11,03

8

Установка перекрест. набора

7546,1

4

0,456

1

0,456

5,98

9

Приварка перекрест. набора

7114,9

4

0,430

1

0,430

5,64

10

Разметка мест уст-ки дет. насыщения

1940,4

2

0,234

1

0,234

1,54

11

Установка дет. насыщения

6036,9

4

0,365

1

0,365

4,79

12

Приварка дет. насыщения

5390,0

2

0,651

1

0,651

4,27

13

Кантовка

2479,4

2

0,299

1

0,299

1,97

14

Сварка с обратной стороны шва

11 319,1

6

0,456

1

0,456

8,97

15

Правка

5066,6

2

0,612

1

0,612

4,02

16

Проверка, контуровка и маркеровка

6252,5

4

0,378

1

0,378

4,96

17

Испытания и сдача ОТК

5066,6

2

0,612

1

0,612

4,02

126 127,1

68

17

7,724

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэф. загрузки

1ч13

5,367

6

0,89

14 ч 15

2,057

3

0,69

?

9

Палубные секции

Наименование операции.

Труд-ть на год программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число раб мест (шт)

Принятое число раб мест

Коэф-нт рабочих мест

% от труд из учебника

1

Сборка нар. обш.

3199,1

2

0,386

1

0,386

2,96

2

Сварка нар. обш.

2757,9

2

0,333

1

0,333

2,55

4

Разметка мест установки набора

4081,7

2

0,493

1

0,493

3,78

5

Газовая резка

3199,1

2

0,386

1

0,386

2,96

6

Зачистка

4302,3

4

0,260

1

0,260

3,98

7

Установка набора глав. направления

16 878,2

6

0,679

1

0,679

15,61

8

Приварка набора глав. направления

14 010,0

6

0,564

1

0,564

12,96

9

Установка перекрест. набора

15 995,7

6

0,644

1

0,644

14,80

10

Приварка перекрест. набора

13 458,5

6

0,542

1

0,542

12,45

11

Разметка мест уст-ки дет. насыщения

1765,0

2

0,213

1

0,213

1,63

12

Установка дет. насыщения

5074,5

2

0,613

1

0,613

4,69

13

Приварка дет. насыщения

4522,9

2

0,546

1

0,546

4,18

14

Кантовка

2096,0

2

0,253

1

0,253

1,94

15

Сварка с обратной стороны шва

2096,0

2

0,253

1

0,253

1,94

16

Правка

3861,0

2

0,466

1

0,466

3,57

17

Проверка, контуровка и маркеровка

5405,4

2

0,653

1

0,653

5

18

Испытания и сдача ОТК

5405,4

2

0,653

1

0,653

5

108 108,9

52

17

7,938

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэф. загрузки

1ч18

7,938

8

0,99

?

8

Наименование операции.

Труд-ть на год программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число раб мест (шт)

Принятое число раб мест

Коэф-нт рабочих мест

% от труд из учебника

1

Сборка нар. обш.

1334,7

2

0,161

1

0,161

2,96

2

Сварка нар. обш.

1167,8

2

0,141

1

0,141

2,59

4

Разметка мест установки набора

1779,6

2

0,215

1

0,215

3,95

5

Газовая резка

1167,8

2

0,141

1

0,141

2,59

6

Зачистка

1779,6

2

0,215

1

0,215

3,95

7

Установка набора глав. направления

8341,7

4

0,504

1

0,504

18,52

8

Приварка набора глав. направления

7229,5

4

0,437

1

0,437

16,05

9

Установка перекрест. набора

5894,8

4

0,356

1

0,356

13,09

10

Приварка перекрест. набора

4727,0

2

0,571

1

0,571

10,49

11

Разметка мест уст-ки дет. насыщения

611,7

2

0,074

1

0,074

1,36

12

Установка дет. насыщения

2224,5

2

0,269

1

0,269

4,94

13

Приварка дет. насыщения

1835,2

2

0,222

1

0,222

4,07

14

Кантовка

889,8

2

0,107

1

0,107

1,98

15

Сварка с обратной стороны шва

889,8

2

0,107

1

0,107

1,98

16

Правка

1612,7

2

0,195

1

0,195

3,58

17

Проверка, контуровка и маркеровка

1779,6

2

0,215

1

0,215

3,95

18

Испытания и сдача ОТК

1779,6

2

0,215

1

0,215

3,95

45 045,4

40

17

4,144

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэф. загрузки

1ч18

4,144

5

0,83

?

5

Носовая и кормовая оконечности

Наименование операции.

Труд-ть на год программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число раб мест (шт)

Принятое число раб мест

Коэф-нт раб мест

% от труд из учебника

1

Сборка секций или узла

100 901,6

6

4,062

5

0,812

40,00

2

Сварка секций или узла

95 715,1

6

3,853

4

0,963

37,94

3

Разметка мест установки набора

15 088,1

4

0,911

1

0,911

5,98

4

Газовая резка

7661,9

3

0,617

1

0,617

3,04

5

Зачистка

17 681,4

4

1,068

2

0,534

7,01

6

Сверловка

2475,4

3

0,199

1

0,199

0,98

7

Правка

5068,7

2

0,612

1

0,612

2,01

8

Испытания и сдача ОТК

7661,9

2

0,925

1

0,925

3,04

252 254,1

30

16

5,574

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэф. загрузки

1ч8

5,574

6

0,93

?

6

Объемная секция надстроек и бака

Наименование операции.

Труд-ть на год программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число раб мест (шт)

Принятое число раб мест

Коэф-нт раб мест

% от труд из учебника

1

Сборка секций или узла

68 372,4

10

1,652

2

0,826

37,95

2

Сварка секций или узла

66 602,8

10

1,609

2

0,804

36,96

3

Разметка мест установки набора

7239,4

4

0,437

1

0,437

4,02

4

Газовая резка

5469,8

3

0,440

1

0,440

3,04

5

Зачистка

7239,4

4

0,437

1

0,437

4,02

6

Правка

9009,1

2

1,088

2

0,544

5,00

7

Проверка, контуровка и маркеровка

9009,1

5

0,435

1

0,435

5,00

8

Испытания и сдача ОТК

7239,4

2

0,874

1

0,874

4,02

180 181,5

40

11

4,798

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэф. загрузки

1ч6

3,489

4

0,87

7ч8

1,310

2

0,65

?

6

Тавровый набор

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Кол-во рабочих в бригаде (чел)

Расчетное число рабочих мест (шт)

Принятое число раб мест

Коэф-нт рабочих мест

% от труд из учебника

1

Сборка секции или узла

2342,4

2

0,283

1

0,283

26,00

2

Сварка секции или узла

3123,1

2

0,377

1

0,377

34,67

3

Зачистка

2162,2

2

0,261

1

0,261

24,00

4

Проверка, контуровка и маркеровка

1381,4

2

0,167

1

0,167

15,33

9009,1

8

4

1,088

100

Оптимизация числа рабочих мест

№ операций вып на 1-м месте

Суммарный коэф. загр

Прин. число раб. мест

Коэффициент загрузки

1ч4

1,088

2

0,54

?

2

3. 3 Расчёт и оптимизация количества оборудования

,

где — трудоёмкость на годовую программу по операциям;

— фонд времени работы оборудования (см. п. 3.1.).

3.3. 1 Днищевые секции

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименование оборудования

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

3,7

18 018,2

автомат

9,158

10

0,916

2

9,12,14,16

55 810,5

п/автомат

14,183

15

0,946

73 828,6

?=

25

1,861

3.3.2 Бортовые секции.

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименование оборудования

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

3,7

25 225,4

автомат

12,821

13

0,986

2

9,12,14

23 824,0

п/автомат

6,054

7

0,865

49 049,4

?=

20

1,851

3.3.3 Секции палуб.

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименов. оборудо вания

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

2,8

16 767,9

автомат

8,522

9

0,947

2

10,13,15

20 077,4

п/автомат

5,102

6

0,850

36 845,3

?=

15

1,797

3.3.4 Секции переборок.

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименов. оборудо вания

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

2,7

8397,3

автомат

4,268

5

0,854

2

10,13,15

7452,0

п/автомат

1,894

2

0,947

15 849,3

?=

7

1,800

3.3.5 Секции носовой и кормовой оконечностей

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименов. оборудо вания

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

2

95 715,1

п/автомат

24,324

25

0,973

95 715,1

?=

25

3.3. 6 Объёмные секции надстроек и бака

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименов. оборудо вания

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

2

66 602,8

п/автомат

16,926

17

0,996

66 602,8

?=

17

3.3. 7 Тавровый набор

Расчет количества сварочного оборудования

Наименование операции.

Трудоемкость на годовую программу (чел. ч)

Наименов. оборудо вания

Расчетное число свар. оборуд (шт)

Принятое число свар. оборуд (шт)

Коэф-нт загрузки

1

2

3123,1

п/автомат

0,794

1

0,794

3123,1

?=

1

3.4 Расчёт количественного и качественного состава работающих

,

где трудоёмкость на годовую программу по операциям;

действительный годовой фонд времени рабочих (см. п. 3.1.);

ЧМ — число рабочих мест за оборудованием.

Примечание. На один сварочный автомат и полуавтомат приходится по одному рабочему (сварщику).

3.4.1 Днищевые секции

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Автомат

0,5

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям днищевые секции

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

3,7

10

0,5

5

2

9,12,14,16

15

1

15

?=

20

Расчёт числа производственных рабочих по операциям днищевые секции

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,2,4,5,6,8,10,11, 13,15,16,17,18,19

106 352,9

2070

51,378

52

106 352,9

?=

52

3.4.2 Бортовые секции

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Автомат

0,5

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по

по механизированным операциям бортовые секции

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

3,7

13

0,5

7

2

9,12,14

7

1

7

?=

14

Расчёт числа производственных рабочих по операциям бортовые секции

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,2,4,5,6,8,10,11,13, 15,16,17

77 077,6

2070

37,236

38

77 077,6

?=

38

3.4.3 Секции палуб

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Автомат

0,5

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям секции палуб

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

2,8

9

0,5

5

2

10,13,15

6

1

6

?=

11

Расчёт числа производственных рабочих по операциям секции палуб

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,3,4,5,6,7,9,11,12,14,16,17,18

71 263,6

2070

34,427

35

71 263,6

?=

35

3.4.4 Секции переборок

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Автомат

0,5

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям секции переборок

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

2,7

5

0,5

3

2

10,13,15

2

1

2

?=

5

Расчёт числа производственных рабочих по операциям секции переборок

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,3,4,5,6,8,9,11,12,14,16,17,18

29 196,1

2070

14,104

15

29 196,1

?=

15

3.4.5 Носовые и кормовые секции

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по механизированным операциям носовая и кормовая объемные секции

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

2

25

1

25

?=

25

Расчёт числа производственных рабочих по операциям носовая и кормовая объемные секции

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,3,4,5,6,7,8

156 539,0

2070

75,623

76

156 539,0

?=

76

3.4.6 Объёмные секции надстроек и бака.

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по механизированным операциям секции надстройки и рубки

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

2

17

1

17

?=

17

Расчёт числа производственных рабочих по операциям надстройки и рубки

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,3,4,5,6,7,8

113 578,7

2070

54,869

55

113 578,7

?=

55

3.4.7 Тавровый набор.

Наименование оборудования

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

П/автомат

1

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям тавровый набор

Наименование операции.

Количество ед. оборудования полученного на годовую программу

Кол-во рабочих закр за ед. оборуд

Число рабочих (человек)

1

2

1

1

1

?=

1

Расчёт числа производственных рабочих по операциям тавровый набор

Наименование операции.

Трудоемкость операций на годовую программу (чел. ч)

Расчётный годовой фонд раб. времени

Число рабочих (человек)

Расчётное

Принятое

1

1,3,4

5885,9

2070

2,843

3

5885,9

?=

3

Расчетное количество рабочих мест

47

Расчетное число сварочного оборудования

110

штук

из них

автомат

37

штук

п/автомат

73

штук

Расчетное число производственных рабочих

367

человек

из них

сборщики

274

человек

сварщики

93

человек

4. Расчет площади, выбор размеров и числа пролетов цеха, выбор подъемно-транспортных средств цеха

4.1 Расчёт общей площади цеха, выбор размеров и числа пролётов цеха

Площади цеха по своему назначению подразделяют на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую.

При разработке технологической части проекта определяют производственную и вспомогательную площади, отводя предварительную площадь для энергетических объектов, электрических и вентиляционных установок, о которой окончательное решение принимают после разработки специальных частей проекта.

При этом сумму производственных (площади участков и отделений, непосредственно предназначенных для осуществления технологического процесса в цехе) и вспомогательных (участки ремонта и обслуживания оборудования, энергосистем и инструмента, магистральные проезды и различные кладовые) площадей условно называют общей площадью цеха.

В технико-экономических показателях технологической части проекта цеха, как правило, приводят выпуск продукции в год с 1 м2 общей площади цеха. В этом случае формула укрупненного определения площади цеха по выпуску продукции в год с 1 м2 общей площади может быть упрощена [5, стр. 100]:

Sц = Вц / q = 21 590 м2,

где: q = 4,0 — выпуск продукции в год с 1 м2 общей площади цеха класс верфи 1, т/м2;

Вц = 8636*10 = 86 360

т — годовая программа цеха;

Сетка колонн -- размеры ячейки, представляющие собой прямоугольник, стороны которого равны ширине пролета и шагу колону: размеры сетки колонн обозначают в виде произведения шага колонн на ширину пролета (например, 12X24, 12X30, 12X36, 24X42 м).

Принимаем: шаг колонн 24 м; количество 8; ?ц = 168 м;

ширина пролёта 48 м; количество 3; bц = 144м;

Sобщ = ?ц Ч bц = 168 Ч 144 = 24 192 м2.

4.2 Расчёт административно-конторских и бытовых помещений

Таблица 4.2.1.

Наименование категории работающих

% от числа производственных рабочих

Списочн. состав (чел.)

В том числе по сменам

I

II

Производственные рабоч.

1

100

367

312

55

Вспомогательные рабоч.

30

0,3

111

94

17

Итого рабочих

478

406

72

ИТР

8

0,08

30

26

5

СКП

3

0,03

12

10

2

МОП

2

0,02

8

7

1

Всего работающих

528

449

79

Помещение

Расчетная единица

Площадь на 1 расч ед м2

Кол-во расч единиц

Площадь помещения м2

Кабинет

20

1

20

Контора цеха

рабоч место (стол)

4

26

102

Комн. Сменно-технич персонала

рабоч место (стол)

3

10

31

Гардеробные

инд. Шкаф

0,43

486

209

Уборные

1 на 15 человек

3,06

32

99

Умывальные

кран 1 на 15 человек

1,75

32

57

Душевые

кабина 1 на 10 чел

1,62

49

79

место для переодев. 1 м на кабину

1

49

49

тамбур

4

1

4

Столовая

1

224

224

Здравпункт

20

1

20

?=

911,1

893

Помещение

Расчетная единица

Площадь на 1 расч ед м2

Кол-во расч единиц

Площадь помещения м2

Кладовая вспомогат материалов

на ед технилог оборудования

0,2

110

22

Кладовая электродов, эл. Проволки, флюсов

на 1-го сварщика

0,5

93

47

Кладовая оснастки

на 1 сбор-свар раб место

0,5

47

24

Кладовая шаблонов

на 100 т выпускаемой продукции

0,2

863,6

173

?=

1158

265

4.3 Расчет и планировка цеховых складов и кладовых

В состав в состав сборочно-сварочного цеха входит склад готовых деталей корпуса и деталей насыщения секций, а также промежуточный склад готовых узлов.

На складах сборочно-сварочного цеха готовые детали корпуса и насыщения секций хранят в контейнерах и пачках, в стопах и на многоярусных стеллажах.

Склады могут отсутствовать в тех случаях, когда узлы, полотнища и мелкие секции, изготовляемые на одних рабочих местах поточной линии, непосредственно передаются с этих мест на следующие, где производится их дальнейшая сборка и сварка в секции.

Площадь складских помещений определяется количеством хранимых деталей и нормами допустимой нагрузки на 1 м2 полезной площади склада.

Ориентировочные данные, определяющие площадь склада корпусных деталей, приведены в табл. 4.2.1. Склад размещается в производственном здании сборочно-сварочного цеха, часто в специальном пролете, и обслуживается мостовыми кранами.

Таблица 4.3.1.

Ориентировочные данные для проектирования склада корпусных деталей и деталей насыщения (склад комплектации).

Класс судостроительного предприятия

Нормы хранения в календарных днях

Нагрузка на 1 м2 полезной площади. т/м2

Отношение полезной площади к общей

I

II

III

IV

V

15--20

4--16

12--15

10--12

6--9

1,2--1,3

0. 8--1,0

0,7--0,9

0,6--0,7

0,3−0,4

0,45−0,55

0,45--0,50

0,40--0,45

0,40--0,45

0,35--0,40

В состав складских помещений сборочно-сварочного цеха входят кладовые различного назначения. Инструментальные кладовые предназначены для хранения, приема и выдачи инструментов и не громоздких приспособлений, используемых при эксплуатации, оборудования цеха. Здесь производится также контроль степени износа и отбора пришедших в негодность инструментов и приспособлений для обмена на новые в центральном заводском складе. Размеры кладовых обусловлены минимальными запасами хранения, которые ограничены сроками износа одного-двух полных комплектов, имеющихся в работе инструментов и приспособлений. Для нормальной работы цеха требуются также кладовые: вспомогательных материалов, сварочных материалов, оснастки рабочих мест, проверочных шаблонов и др. Размеры площадей производственных кладовых цеха ориентировочно можно рассчитать по нормам технологического проектирования, принятым в машиностроении.

Максимальные значения удельной площади по производственным кладовым цехов сварочного производства составляют (в квадратных метрах):

инструментально-раздаточной--на единицу сборочно-сварочного оборудования0,7

вспомогательных материалов--на единицу технологического оборудования 0,2

для хранения электродов, электродной проволоки, флюсов--на одного сварщика:

при ручной сварке 0,25

" автоматической и полуавтоматической сварке0,5

для хранения оснастки--на одно сборочно-сварочноё рабочее место0,5

для хранения шаблонов--на 100 т выпуска цеха. 0,2

Склады и кладовые являются вспомогательными отделениями сборочно-сварочного цеха и должны размещаться, но возможности в производственном здании цеха. В состав вспомогательных отделений цеха входят и мастерские: ремонтная, электромеханическая, по изготовлению шаблонов и приспособлений, оснастки и др. Площадь мастерских определяется из условия расположения на ней необходимого комплекта технологического оборудования (в основном металлорежущего). Мастерские размещают, как правило, в первом этаже пристройки к производственному зданию цеха.

Таблица 4.3.2.

Максимальные значения удельной площади по производственным кладовым цехов сварочного производства (м2)

наименование кладовой

Площадь на 1 расчётную единицу (м2)

количество расч. Единицу

Площадь (м2)

инструментально-раздаточной--на единицу сборочно-сварочного оборудования

0,7

367

256,9

вспомогательных материалов--на единицу технологического оборудования

0,2

50

10,0

для хранения эл., эл. проволоки, флюсов- на одного сварщика

0,5

110

55,0

для хранения оснастки--на одно сборочно-сварочноё рабочее место

0,6

367

220,2

для хранения шаблонов--на 100 т выпуска цеха.

0,2

864

172,7

У

714,8

Итого общая площадь всех вспомогательных и кладовых помещений цеха: 672 м2

Пусть корпус вспомогательных помещений занимает 1 этаж, тогда, при длине корпуса (L): 168 м, ширина (В) будет равна: 4 м.

4.4 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Количество кранов определяют приближенным методом, укрупнено, на основании данных ранее выполненных проектов и анализа работы кранового оборудования действующих сборочно-сварочных цехов, в зависимости от длины обслуживаемого пролета. (Например, в сборочно-сварочном цехе, где предусмотрены напольные транспортные средства и поточные механизированные линии, рекомендуется на 30--'40. м длины пролета устанавливать один кран. Минимальное количество кранов в пролете -- два).

Грузоподъемность электромостовых кранов и других транспортных средств подбирается по массе обрабатываемых грузов. Допускается спаренная работа злектромостовых кранов при небольшом количестве тяжеловесов, что характерно для сборочно-сварочного цеха судостроительного предприятия. Секции вывозят из цеха на большегрузных специальных тележках или платформах по железнодорожному пути, вводимому в цех.

В табл. 4.4 приведены рекомендации по выбору основного подъемно-транспортного оборудования для сборочно-сварочных цехов судостроительных предприятий классов I--V.

Таблица 4.4.

Рекомендуемое подъемно-транспортное оборудование для сборочно-сварочных цехов

Класс предприятия

Грузоподъемность

электромостовых кранов, т

Масса секций корпуса, т

Масса секции корпуса при спаренной работе кранов (включая массу траверсы), т

I

II

III

V

V

200/32

160/32

50/10

30/5

20/5

До 200

" 160

" 50

" 30

" 20

До 400

" 320

" 100

" 60

" 40

Примечание. В знаменателе крюка крана указана грузоподъемность вспомогательного крюка крана

Так как Lцеха = 168 м при nпр .= 3, устанавливаем 6 электромостовых кранов грузоподъёмностью 200/32 т.

4.5 Разработка схем подключения энергосред

У каждого построечного места должны находиться пункты подключения автоматической и полуавтоматической сварки, подводы углекислого газа, ацетилена, кислорода, сжатого воздуха и вытяжной вентиляции, подвод воды пожаротушения. Также каждое построечное место должно быть оснащено двух и трёхполюсными розетками постоянного и переменного тока, щитками подключения ремонтного освещения. Цех должен быть оборудован в необходимом количестве подводами холодной воды на хозяйственные и производственные нужды.

5. Расчёт годовой потребности цеха в основных и вспомогательных материалах

5. 1 Потребности цеха в материалах

Сборочно-сварочные цехи обеспечиваются: электроэнергией для работы электросварочного, подъемно-транспортного, станочного и прочего оборудования и средств механизации; сжатым воздухом давлением 5--6 кГ/см2 для работы пневматических инструментов; ацетиленом и кислородом для ручной и машинной резки, строжки и подогрева конструкций при правке; углекислым газом -- для сварки в среде защитных газов; производственной водой для испытания собранных и сваренных конструкций и для охлаждения сварочных горелок.

Примерные показатели для расчета основных видов энергии и количества инструментов на 1000 m продукции, а также ориентировочные удельные расходы воздуха и газов и коэффициенты использования инструментов и оборудования в сборочно-сварочных цехах приведены соответственно в табл. 5.1 и 5.2.

Таблица 5.1.

Ориентировочные показатели для расчета основных видов энергии и количества инструментов на 1000 m продукции сборочно-сварочных цеха.

Исходные данные

Годовой выпуск продукции, тыс. m

100

Средняя толщина обрабатываемого и свариваемого металла, мм

20

Показатели

Электроэнергия (установленная мощность), квт/ч на 1 кг наплавленного металла

для автоматической и полуавтоматической при постоянном токе

5−6

для автоматической и автоматической под флюсом на переменном токе

3−4

для ручной однопостовой сварки

4−5

расход электродов и электродной проволоки на одну дугу, кг/ч

расход электродов на прихватки

0,2

на ручную сварку

1−1,3

расход электродной проволоки

при св. под флюсом

автоматомат.

5

полуавтоматич.

3

в углекислом газе

автоматич.

3,5

полуавтоматич.

2

годовой расход электроэнергии на освещение цеха с 1 м2 площади, Вт/ч

18

количество одновременно работающих единиц

Сжатый воздух

5--6 кГ/см*

Пневматический инструмент, ед.

2,0

Краскораспылители, ед.

0,2

Ацетилен

и кислород

Ручные резаки, ед.

0,7

Горелки для правки, ед.

0,8

углекислый газ

сварочные дуги автом. и полуавтом., ед.

1,2

годовая потребность в воде

Производственная вода: расход,

2300

Вода для охлаждения сварочных головок: расход,

330

для хозяйственно — питьевых нужд, л/чел в сутки

25−30

для душевых, л на процедуру

40

умывальники, л в сутки

3−5

Таблица 5.2.

Средний удельный расход воздуха и газов на единицу оборудования и инструмента и коэффициенты использования оборудования в сборочно-сварочных цехах

Инструмент и оборудование

Класс верфи

Пневматический инструмент (сжатый воздух 5--6 кг/см2)

Расход воздуха,

80

Коэффициент использования

0,75

Краскораспылители

Расход воздуха,

45

Коэффициент использования

0,70

Ручные резаки

Расход ацетилена,

0,7

Расход кислорода,

4,0

Коэффициент использования

0,7

Горелки для правки

Расход ацетилена,

2,0

Расход кислорода,

2,2

Коэффициент использования

0,5

Сварочные полуавтоматы

Расход углекислого газа,

0,9*

1,8

Коэффициент использования

0,7

* В числителе расход газа для полуавтоматов, в знаменателе -- для автоматов.

5. 2 Годовая потребность в прокате

, где

Gм — чистая масса металла на одно судно или секцию, т;

nс — количество судов;

Ротх — средний процент отходов (2−8%).

91 872 (т);

5.3 Годовая потребность в электродной проволоке

, где

Gн — масса наплавленного металла на одно изделие в кг;

П — число изделий;

Кэ — отношение массы эл. покрытия к массе электродной проволоки (Кэ=0,8);

Кп — коэффициент перехода металла из электродов в шов, учитывающий

потери на угар, разбрызгивание и т. д. (Кп=0,95);

= 3273 (т);

5.4 Годовая потребность во флюсе для автоматической сварки

GФ=1,4 Gэ;

Gф=2291 (т);

5.5 Годовая потребность в горючих и сжатых газах при резке и сварке

5.5. 1 Годовая потребность в сжатом воздухе

, где

gвозд — удельный расход воздуха на единицу инструмента, м3/ч;

nед — число единиц инструментов;

Фп — действительный расчётный фонд времени работы инструмента, ч

(Фп= 4015);

Кз — коэффициент загрузки;

В нашем случае годовая потребность в сжатом воздухе складывается из годовой потребности для пневмоинструмента и годовой потребности для краскораспылителей:

Число пневмоинструмента

173

Число краскораспылителей

18

= 43 952 205 (м3);

5.5. 2 Годовая потребность в ацетилене

Число ручных резаков

61

Число горелок для правки

70

Gацет== 401 059 (м3);

5.5. 3 Годовая потребность в кислороде

Gкисл== 994 917 (м3);

5.5.4 Годовая потребность в углекислом газе

Gугл. == 184 650 (м3);

5.6 Годовая потребность в воде

Gводы=,

где расход воды на 1000 т выпускаемой продукции, м3/т;

Gм — чистая масса металла на одно судно или секцию, т;

nс — количество судов.

· в производственной:

Gводы= =198 628 (м3);

· на охлаждение сварочных головок:

Gводы= =28 499 (м3);

· для хозяйственно-питьевых нужд:

Gводы= ,

где расход воды на одного работающего, л/чел;

количество рабочих дней в году;

количество рабочих;

Gводы= =3960 (м3);

· для душевых:

Gводы= =5280 (м3);

· для умывальников:

Gводы= =528 (м3);

Gволы общ.=.

Gволы общ.= 23 6895(м3);

5. 7 Годовая потребность в паре

Qп=,

где — расход тепла на 1 здания, ккал/ч м3;

H — количество часов в отопительном сезоне;

V — внутренний объём здания, м3;

i — теплота испарения, ккал/кг;

5.8 Годовая потребность в электроэнергии

· На питание электрооборудования:

, где

— установленная мощность (выбирается из паспортных данных оборудования);

, где

— коэффициент спроса или одновремённости:

— для сварочных трансформаторов и преобразователей: = 0,35 — 0,45;

— для механизированных стендов и листоукладчиков: = 0,35;

— для электродвигателей станочного оборудования: = 0,25;

— для электродвигателей кранов: = 0,15;

— для траспортёров: = 0,75;

— для прессов: = 0,25 — 0,35;

годовой фонд времени работы оборудования (3935 ч);

коэффициент загрузки.

Таблица 5.8.

Спецификация оборудования и средств механизации.

Оборудование

кВт

кол-во

выпрямитель

115

110

автомат

82

37

полуавтомат

28

73

кран

0

6

= 27 903 872 (кВт).

· На освещение:

,

где полная площадь цеха, м2;

средний расход электроэнергии на м2, кВт/ч

(кВт/ч);

количество рабочих дней в году;

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой