Организация и механизация грузовой и коммерческой работы на станции и подъездных путях

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Грузовая коммерческая работа является неотъемлемой частью организации процессов перевозок на белорусской железной дороге. Грузовая и коммерческая работа как производственная сфера железнодорожного транспорта и как отрасль эксплуатационной науки имеет свою более чем столетнюю историю развития. Идет постоянное развитие контейнерных и пакетных перевозок, создается механизированные и автоматизированные транспортно-складские комплексы и автоматизированные системы управления грузовыми станциями и контейнерными терминалами; па промышленном транспорте получили распространение научно обоснованные методы взаимодействия подъездных путей и станций примыкания на основе Единых технологических процессов; применяются методы ускоренного обслуживания грузовых фронтов, централизованные расчеты за перевозку грузов, концентрирования грузовой работы на меньшем числе станций, маршрутизация перевозок и другое.

Целью выполнения данной работы является организация и механизация грузовой и коммерческой работы на станции и подъездных путях.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Дать технико-эксплуатационную характеристику станции;

2. Определить суточный грузооборот;

3. Выбрать подвижной состав и средства механизированной переработки для всех грузов;

4. Установить объем работы грузовых пунктов станции и подъездных путей;

5. Разработать схемы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ на терминале;

6. Определить параметры склада;

7. Рассчитать количество погрузочно-разгрузочных машин и механизмов;

8. Рассчитать капитальные вложения, эксплуатационные расходы, приведенные затраты;

9. Составить суточный план-график единого технологического процесса работы станции и подъездных путей, рассчитать основные показатели;

10. Изложить основные мероприятия по обеспечению техники безопасности при производстве грузовых операций по принятому варианту комплексной механизации.

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ГРУЗОВОЙ И КОММЕРЧЕСКОЙ РАБОТЫ НА СТАНЦИИ

1.1 Техническая и эксплуатационная характеристика грузовой станции

В соответствии с заданием грузовая станция является станцией сквозного типа. Схема станции приведена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 — Схема грузовой станции сквозного типа

Грузовая станция расположена в крупном железнодорожном узле и связана с сортировочной станцией однопутным участком пути. Для переработки вагонов на станции имеются следующие парки, расположенные параллельно друг другу: пункт технического обслуживания вагонов (далее ПТО), сортировочно-отправочный парк (далее СО), сортировочный парк (далее С), парк приема (далее П).

Грузовые операции с вагонами выполняются на грузовом дворе (далее ГД), подъездном пути 1 (далее ПП1) и подъездном пути 2 (далее ПП2).

На ГД производится выгрузка и погрузка тарно-упаковочных грузов (ящики, мешки, тюки), а также выгрузка и погрузка среднетоннажных контейнеров.

На ПП1 производится выгрузка труб металлических и асбеcтоцементных и погрузка песка.

На ПП2 производится выгрузка и погрузка крупнотоннажных контейнеров. Для выполнения маневровой работы с вагонами на станции имеется один маневровый локомотив. Маневровые работы на ПП2 осуществляются собственным локомотивом предприятия.

Для передачи вагонов на ПП2 на станции выделен передаточный парк.

1.2 Последовательность операций по переработки вагонов на станции

На станции грузовые работы с вагонами (погрузка и выгрузка) осуществляются на ГД, ПП1 и ПП2. Вагоны на станцию прибывают в составе передаточных поездов.

Передаточные поезда принимаются в приемоотправочный парк, где с ними осуществляются операции по прибытию (ограждение состава, отцепка поездного локомотива, техническое обслуживание и коммерческий осмотр вагона). После выполнения операций по прибытию поезда к составу поезда прицепляются маневровый локомотив станции. Маневровый локомотив вытягивает вагоны на вытяжной путь. Далее выполняется расформирование состава, в результате которого вагоны оказываются в сортировочном парке. Пути сортировочного парка специализированы в зависимости от рода груза. В результате расформирования состава вагоны загружаются однородным грузом и направляются на соответствующие пути. После накопления вагонов на путях сортировочного парка, локомотив станции осуществляет прицепку вагонов, назначением на ГД, ПП1 или ПП2. Осуществляется подача вагонов соответственно на ГД, ПП1 или в передаточный парк для ПП2.

ГД и ПП1 обслуживаются локомотивом станции, ПП2 обслуживается собственным локомотивом ветвевладельца. Локомотив станции подает вагоны к грузовым фронтам грузового двора и ПП1, отцепляет вагоны. С ними выполняются погрузо-разгрузочные операции. Локомотив может либо ожидать окончания грузовых операций, либо возвращается на станцию. По окончанию выгрузки вагоны могут переставляться под погрузку на этой же станции (сдвоенная операция). Если существует необходимость сдвоенной операции, то вагон переставляется под погрузку, в противном случае порожние вагоны вместе с загруженными убираются с грузового двора и ПП1 на путь накопления сортировочного парка. Передача вагонов на ПП2 осуществляется на пути передаточного парка. Здесь осуществляются приемосдаточные операции, которые удостоверяют передачу вагонов и грузов от станции ветвевладельцу. По окончанию приемосдаточных операций локомотив ветвевладельца осуществляет подачу вагонов из передаточного парка к грузовым фронтам ПП2. По окончании грузовых операций на ПП2 локомотив ветвевладельца убирает эти вагоны в передаточный парк, где с ними осуществляются приемосдаточные операции и локомотивом станции убирают на путь накопления вагонов в сортировочный парк. На пути накопления накапливаются вагоны, который необходимо отправить со станции. После накопления необходимого количества достаточного для передаточного поезда локомотив станции осуществляет формирование передаточного поезда с использованием маневровой вытяжки. После окончания формирования передаточного поезда состав поезда выставляется на пути приемоотправочного парка.

Осуществляются операции по отправлению (техническое обслуживание, коммерческий осмотр, прицепка поездного локомотива) и вагоны в составе передаточного поезда отправляются со станции.

1.3 Выбор железнодорожного подвижного состава для перевозки труб металлических и асбестоцементных

В соответствии с заданием для перевозки труб металлических и асбестоцементных используются четырехосный полувагон модели 12−1505. Схема четырехосного полувагона для перевозки труб металлических и асбестоцементных, модель 12−1505 приведена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 — Схема четырехосного полувагона для перевозки труб металлических и асбестоцементных, модель 12−1505

Технические характеристики вагона приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 — Технические характеристики четырехосного полувагона для перевозки труб металлических и асбестоцементных, модель 12−1505

№ п/п

Наименование показателя

Величина показателя

1

Грузоподъемность, тонн

69

2

Масса тары вагона, тонн

21,1

3

Размеры вагона внутренние (длина / ширина / высота), мм

12 700 / 2878 / 2060

4

Объем кузова, м3

76

5

Площадь пола вагона, м2

35,4

6

Ширина дверного проема при открытых дверях, мм

-

7

База вагона, мм

8650

8

Длина, мм:

— по осям сцепления автосцепок

— по концевым балкам рамы

13 920

12 700

9

Ширина максимальная, мм

3134

10

Высота от уровня головок рельсов, мм:

— максимальная

— до нижней обвязки

— до оси автосцепки

3482

1414

1040−1080

11

Количество осей, шт

4

Трубы металлические и асбестоцементные длиной 10 500−12 000 мм диаметром 219−1420 мм размещают в полувагонах симметрично продольной и поперечной плоскостям симметрии вагона.

Стальные трубы диаметром от 219 мм до 426 мм включительно, длиной 10 500 — 12 000 мм, не увязанные в пакеты или связки, размещают в полувагоне одним штабелем c возвышением над верхним обвязочным брусом полувагона не более 0,5 диаметра трубы (рисунок 1. 3).

Рисунок 1.3 — Размещение и крепление труб в полувагоне: 1 — обвязка

Допускается внутри штабеля размещать трубы длиной от 4000 до 8000 мм по длине вагона встык одна к другой.

Трубы в кузове полувагона размещают ярусами. В каждом ярусе трубы размещают в количестве:

— диаметром 426 мм — по 6 труб;

— диаметром 325 мм — по 8 труб;

— диаметром 299 мм — по 9 труб;

— диаметром 273 мм — по 10 труб;

— диаметром 245 мм — по 11 труб;

— диаметром 219 мм — по 13 труб в нечетных ярусах и по 12 в четных ярусах.

Трубы диаметром 245 — 426 мм в нечетных ярусах размещают вплотную к одной стене полувагона, а в четных ярусах — вплотную к противоположной стене.

Трубы в полувагоне закрепляют двумя обвязками из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. Для этого две нити проволоки пропускают в наружные или внутренние верхние увязочные устройства, размещенные вблизи промежуточных стоек с обеих сторон полувагона, концы проволоки выравнивают и перегибают пополам. Четыре нити проволоки от одной стены соединяют с такими же четырьмя нитями проволоки от противоположной стены, перегибают их на 180 и закручивают вокруг этих же нитей два — три раза. Каждую обвязку скручивают ломиком до полного ее натяжения.

Для удобства выполнения погрузочных работ допускается применять подкладки размерами 40×100×2850 мм, уложенные на шкворневые балки вагона, и прокладки между ярусами размерами (25 — 40) х100×2850 мм, уложенные над подкладками. На подкладки и прокладки можно устанавливать упорные клинья сечением не менее 25×100 мм и длиной по месту, каждый из которых крепят к подкладкам и прокладкам двумя гвоздями длиной не менее 80 мм. Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ труба может иметь специальные хомуты, изготовленные из проволоки диаметром 6 мм количеством нитей в зависимости от ее массы.

Допускается размещение в одном вагоне труб разного диаметра. При этом трубы меньшего диаметра размещают в нижних ярусах. В одном ярусе размещают трубы одинакового диаметра и толщины стенки.

Технической нормой загрузки называется оптимальное количество рациональным способом подготовленного груза, которое может быть погружено в данный тип транспортного средства (вагона или автомобиля) или контейнера при наилучшем использовании их грузоподъёмности и вместимости.

При расчетах, обычно, берут длину трубы, которая приравнивается к метрам. Затем нужно рассчитать точное количество труб, находящихся в горизонтальном положении, и труб, находящихся вертикально. В конце требуется сумму полученных труб умножить на средний метраж (исходя из размеров вагона), и впоследствии, полученное число умножить на вес погонного метра нужной позиции.

Техническую норму загрузки вагонов примем равную 44 тоннам.

= 44 т

1.4 Выбор автомобильного подвижного состава для перевозки труб металлических и асбестоцементных

В соответствии с заданием для перевозки металла листового выбран бортовой МАЗ-5340А5−370−015. Схема автомобильного подвижного состава приведена на рисунке 1. 4

Рисунок 1.4 — Схема бортового МАЗ-5340А5−370−015

Техническая характеристика автомобильного подвижного состава приведена в таблице 1.2.

Таблица 1.2 — Характеристика автомобильного подвижного состава

Технические характеристики

МАЗ-5340А5−370−015

Колесная формула

4х2

Допустимая полная масса автомобиля, кг

18 950

Допустимая полная масса автопоезда, кг

46 000

Допустимая нагрузка на переднюю ось, кг

7450

Допустимая нагрузка на заднюю ось, кг

11 500

Грузоподъемность, кг

9000

Масса снаряженного автомобиля, кг

9500

Высота бортов, мм

660

Двигатель

ЯМЗ-6582. 10 (Е-3)

Мощность двигателя. кВт (л.с.)

243 (330)

Коробка передач

9JS135A

Число передач КП

9

Передаточное число ведущих мостов

4,2

Подвеска

рессорная

Размер шин

315/80R22,5

Тип кабины

Длинная с высокой крышей, двумя спальными местами

Топливный бак, л

500

Допустимая грузоподъемность, кг

9300

Колесная база, мм

4850

Максимальная скорость, км/ч

100

Тип платформы

Бортовая платформа с откидным задним и боковыми бортами

Внутренние размеры платформы, мм:

— длинна

— ширина

— высота

6100

2420

660

1.5 Расчёт объёмов работы

Для труб металлических и асбестоцементных суточный вагонопоток определяется по формуле

(1. 1)

где — годовой грузооборот, т/год

— техническая норма загрузки вагона, т

— коэффициент неравномерности (для листового металла, труб металлических и асбестоцементных, среднетоннажных контейнеров Кн=1,05, для песка Кн=1,1)

Для остальных грузов суточный вагонопоток определяется по формуле:

(1. 2)

где — годовой вагонопоток, ваг

Суточный вагонопоток для среднетоннажных контейнеров:

Суточный вагонопоток для металла листового:

Суточный вагонопоток для песка:

Результаты вычисления переносим в таблицу 1. 3

Таблица 1.3 - Объемы работы грузовой станции

Наименование

Груза

Погрузка

Выгрузка

Итого

ГД

ПП1

ПП2

Всего

ГД

ПП1

ПП2

Всего

Металл листовой

-

-

-

-

-

-

11

11

11

Контейнеры

2

-

-

2

3

-

-

3

5

Трубы металлические и асбестоцементные

8

-

-

8

8

-

-

8

16

Песок

-

15

-

15

-

-

-

-

15

Итого

10

15

-

25

11

-

11

22

47

Исходя из анализа таблицы можно сделать вывод о том, что станция является погрузочной, так как погрузка на станции составляет 25 вагонов в сутки, а выгрузка на станции составляет 22 вагона в сутки.

Наибольшая доля погрузки приходится на ПП1, а выгрузки на ПП2 и ГД одинакова.

Выводы по разделу

В соответствии с заданием переработка труб металлических и асбестоцементных осуществляется на станции «Лунинец». Станция представляет собой станцию сквозного типа. Грузовая работа выполняется на ГД, ПП, ПП2. Определена последовательность операций по переработке вагонов на станции.

На ГД производится погрузка и выгрузка среднетоннажных контейнеров, труб металлических и асбестоцементных.

На ПП1 погрузка песка.

На ПП2 выгрузка металла листового.

Для перевозки труб металлических и асбестоцементных выбран четырехосный полувагон модели 12−1505. Техническая норма загрузки вагона определена и составляет 44 тонны.

В качестве автомобильного подвижного состава выбран бортовой МАЗ-5340А5−370−015.

2 РАЗРАБОТКА СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ НА ТЕРМИНАЛЕ

2.1 Выбор склада для хранения труб металлических и асбестоцементных

2.1.1 Классификация складов

Склады — комплекс зданий, подъемно-транспортных машин и оборудования, инженерных сооружений, средств автоматизации и вычислительной техники.

Склады служат для заблаговременного приема груза к перевозке, накопления и сортировки груза, поступающего мелкими партиями, создания запасов сырья, полуфабрикатов, готовой продукции для обеспечения бесперебойного потребления в условиях цикличной добычи, перевозки, производства и на случай чрезвычайных ситуаций. Они бывают:

в зависимости от назначения:

· в местах добычи, заготовки или производства и служащие для передачи груза на транспортную сеть;

· местах передачи груза с одного вида транспорта на другой;

· пунктах потребления грузов;

по выполняемым функциям:

· общего использования (прием и выдача грузов всех отправителей и получателей);

· необщего пользования (обслуживают определенных отправителей и получателей);

сроком хранения:

· краткосрочного хранения (обычно склады общего пользования);

· долгосрочного хранения (склады необщего пользования);

условиям хранения:

· открытые площадки, спланированные с продольным и поперечным асфальтом, гравием или просто спланирован грунт (хранят грузы, не портящиеся от атмосферных осадков, температурных колебаний и солнечного воздействия);

· крытые площадки — покрытие как и у открытых, навесы поддерживаются стойками (хранят малоценные грузы, требующие защиты от атмосферных осадков и воздействия солнечных лучей);

· закрытые склады — имеют стены, кровлю, полы, рампы. Могут быть одно- и многоэтажными (в зависимости от строительного материала бывают деревянные, металлические, каменные и железобетонные. В складах может поддерживаться определенный температурный режим);

роду груза:

· специализированные (хранят грузы только одного наименования);

· универсальные (хранят грузы различных наименований);

виду груза — для тарно-штучных грузов, контейнеров, тяжеловесных грузов, металла и металлоизделий, машин и оборудования, строительных материалов, угля, руды, химических грузов, минеральных удобрений, зерновых, овощных, лесных и наливных грузов.

2.1.2 Требования к складу для труб металлических и асбестоцементных

В соответствии со способами хранения металла и металлоизделий предусмотрены и соответствующие складские сооружения для их хранения.

Площадки с бетонным или замощенным твердыми породами естественного камня основаниями обслуживаются автокранами, автопогрузчиками или козловыми кранами. На открытых крановых эстакадах с твердым основанием работают мостовые краны, которые перемещаются по подкрановым путям, уложенным на верхние выступы (консоли) двух рядов железобетонных или металлических колонн. Ширина эстакады примерно равна рабочему пролету крана. В пределы крановой эстакады вводится железнодорожный путь.

Открыто хранимые крупные профили проката и труб укладывают в штабеля высотой 2--3 м с прокладками или без них. Рельсы, балки, швелеры укладывают на подошву и полками вверх, с прокладками из дерева через один-два ряда. Применяется укладка и плашмя, встык -- полка к полке и с перевязкой между собой в каждом ряду.

Трубы больших диаметров хранятся в штабелях на подкладках в один или несколько рядов по высоте. Трубы среднего диаметра укладываются в перекрестном направлении раструбами в противоположные стороны. Крупные профили углового железа укладываются углом вверх и ребрами вниз. При таком способе хранения металл меньше подвергается коррозии. Толстолистовую сталь при больших объемах хранят плашмя, без прокладок, если в качестве грузозахватного приспособления применяется электромагнит, и с прокладками при использовании автопогрузчика.

Металл и металлоизделия на открытых и в закрытых складах хранят в зависимости от вида металлопродукции в стеллажах различного типа (стоечных, пирамидальных, консольных — консольные стеллажи, клеточных).

2.2 Технико-эксплуатационная характеристика механизмов для переработки труб металлических и асбестоцементных

В соответствии с заданием трубы металлические и асбестоцементные перерабатывают козловым краном ККС-10 и мостовым краном с пролётом 20 метров. Технико-эксплуатационные характеристики данных механизмов приведены в таблицах 2.1 и 2.2 соответственно.

Таблица 2.1 — Технико-эксплуатационная характеристика козлового крана ККС-10

Наименование параметров

Значение

Грузоподъёмность, кг

10 000

Длина пролёта, м

20

Высота, м

20

Скорость, м/с (м/мин):

поднимаемого груза

0,25 (15)

тележки

0,6 (36)

крана

0,67 (40)

Масса крана, т

42

Оптовая цена, руб. за шт.

14 700

Число консолей

2

Вылет консолей, м

правая — 8 и левая — 8,5

База крана, м

41,4

Таблица 2.2 — Технико-эксплуатационная характеристика мостового крана с пролётом 20 м

Наименование параметров

Значение

Грузоподъёмность на крюке главного подъёма, кг

10 000

Высота подъёма главного крюка, м

16

Скорость, м/с:

Длина пролёта, м

20

крюка главного подъёма

0,042

0,13

0,33

тележки

0,33

0,67

крана

0,833

1,34

2

Масса крана, т

19

Оптовая цена, руб.

8100

В том числе комплекта электрооборудования

1055

Восстановительная стоимость, руб.

12 170

2.3 Схема переработки груза на терминале

Трубы металлические и асбестоцементные в соответствии с заданием перерабатываются козловым краном ККС-10 и мостовым краном с пролётом 20 м. Схемы грузопереработки приведены соответственно на рисунках 2. 1, 2.2.

Рисунок 2.1 — Схема выгрузки козловым краном ККС-10

Рисунок 2.2 — Схема выгрузки мостовым краном с пролетом 20 м

Принимающийся груз размещается на складе по прямому варианту переработки? 20%.

Преимуществами переработки по прямому варианту являются:

· ускорение доставки груза;

· увеличение степени сохранности;

· уменьшение затрат, связанных с работой погрузочно-разгрузочных механизмов;

· уменьшение затрат, связанных со складированием и хранением грузов; необходимых складских площадей.

Недостатки переработки грузов по прямому варианту связаны со сложностью организации такой работы:

необходимость согласованного подвода вагонов и автомобилей к месту перегрузки;

необходимость наличия большого количества автомобилей, что не всегда целесообразно.

Расчетный суточный грузопоток, перерабатываемый через склад рассчитывается по формуле 2. 1

(2. 1)

где? — доля переработки по прямому варианту, ?=0,15.

т/сут.

Расчетный суточный грузопоток, перерабатываемый механизмами рассчитывается по формуле 2.2.

(2. 2)

Выводы

В соответствии с заданием для труб металлических и асбестоцементных разрабатывается схема комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

Для хранения труб металлических и асбестоцементных выбрана открытая площадка.

Открытые площадки удовлетворяют следующим требованиям:

площадке придается уклон от середины к краям 2‰, по бокам площадки устраивают дренажные канавы для отвода дождевых и талых вод и придают уклон 1‰, включая в общую сеть водоотвода;

открыто хранимые крупные профили проката и труб укладывают в штабеля высотой 2--3 м с прокладками или без них;

трубы среднего диаметра укладываются в перекрестном направлении раструбами в противоположные стороны, при таком способе хранения металл меньше подвергается коррозии.

В соответствии с заданием труб металлических и асбестоцементных могут перерабатываться козловым краном ККС-10 и мостовым краном с пролетом 20 м. Во втором разделе приведена их технико-эксплуатационная характеристика, разработаны схемы по грузопереработке на терминалах с применением данных механизмов.

Определён расчетный суточный грузопоток, перерабатываемый через склад, который составил 268,7 т/сут, а также рассчитан суточный грузопоток, перерабатываемый механизмами, который равен 585,14 т/сут.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДА

3.1 Расчет параметров складов по методу допускаемых нагрузок

Метод допускаемых нагрузок состоит в том, что на основании заранее известной допустимой нагрузки на 1 м² площади склада и общего объема груза, необходимого к размещению на складе определяется площадь склада. Площадь склада рассчитывается по формуле:

(3. 1)

где Ескл — необходимая вместимость склада для металла листового, т;

kпр — коэффициент, учитывающий площадь складских проездов и зависящий от применяемых средств механизации и вида перерабатываемого груза (kпр=1,6);

g — ускорение силы тяжести (g =9,81 м/с2);

P — удельное допустимое давление на 1 м² площади склада (Р=9 кН/м2).

(3. 2)

где — продолжительность хранения металла листового на складе по прибытию (=2,5 сут);

— продолжительность хранения металла листового на складе по отправлению (=1 сут);

3.2 Расчет площади склада по методу элементарных площадок

Схемы крана грузопереработки труб металлических и асбестоцементных козловым краном ККС-10 и мостовым краном приведены на рисунках 3.1 и 3.2 соответственно.

Рисунок 3.1 — Схема площадки с использованием козлового крана ККС-10

Рисунок 3.2 — Схема площадки с использованием мостового крана с пролетом 20 м

Площадь склада по методу элементарных площадок рассчитывается по формуле:

(3. 3)

где — длина площадки, м;

— общая ширина склада, м.

Ширина склада со средством механизации — козловым краном ККС-10 определяется по формуле:

(3. 4)

где — пролет крана, м;

— величина зазора, м (принимается 1,325 м)

= 20 — 2 = 17,35 м

Ширина склада со средством механизации — мостовым краном определяется по формуле:

(3. 5)

где — габарит приближения строений, м (принимается 4,9 м)

Длина склада со средством механизации — козловым краном ККС-10 и мостовым краном определяются по формуле:

(3. 6)

где — длина трубы металлической, м (принимается равной 6,5 м);

E — общая вместимость площадки, мест;

a — ширина прохода между секторами, м (принимается равной 1 м);

n — количество зазоров между секторами.

Количество труб, устанавливаемых по ширине площадки для стрелового крана вычисляется по формуле:

(3. 7)

где Bск — общая ширина склада, м

bтр — ширина трубы, м (диаметр трубы принимается 0,45 м)

Для козлового крана ККС-10

p = 17,35/0,45 = 38,565

Для мостового крана

p = 13,78/0,45 = 30,62

Определяется вместимость одной элементарной площадки:

Еэл = Eскл / zя · p · mсв (3. 8)

где — количество штабелей труб на площадке (принимается равным 2);

mсв — масса одной связки, т (принимается раной 3,5 тонн).

Для козлового крана

Eэл = 800,18 / 2 · 39 · 3,5 = 2,93 106 3 мест

Для мостового крана

Еэл = 800,18 / 2 · 31 · 3,5 = 3,68 747

Определение длины склада со средством механизации козловым краном ККС-10

Lэпскл = 3 · 6,5 + 2 · 1 = 21,5 м

Следовательно

Sэпскл = 21,5 · 17,35 = 373,025 м²

Определение длины склада со средством механизации мостовым краном

Lэпскл = 4 · 6,5 + 3 · 1 = 29 м

Следовательно

Sэпскл = 29 · 13,78 = 399,62 м²

Полученные значения площадей складов сравниваются попарно для каждого механизма с допустимыми значениями площадей складов. Для каждого механизма выбирается наибольший из двух полученных значений.

Таким образом для козлового крана ККС-10: меньше, чем. Следовательно, площадь склада принимается равной.

Таким образом для мостового крана: меньше, чем. Следовательно, площадь склада принимается равной.

4 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

4.1 Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин и механизмов

Важным показателем эффективности работы погрузочно-разгрузочных механизмов является производительность. Различают:

теоретическую производительность — количество грузов, которое может переработать погрузочно-разгрузочный механизм при непрерывной работе и номинальной загрузке;

техническая производительность — количество грузов, которое перемещается погрузочно-разгрузочным механизмом за 1 час непрерывной работы, но с учетом фактической массы груза, перемещаемого механизма;

эксплуатационная производительность учитывает фактическое использование машины по грузоподъемности и по времени — количество грузов, которое перегружается в течение определенного периода времени, определяется за сутки или за смену.

Необходимо построить цикл работы для каждого механизма.

Цикл работы погрузочно-разгрузочного механизма — продолжительность последовательно выполняемых операций, обеспечивающих переработку одного грузового места.

Операции, составляющие цикл приведены в таблице 4.1.

Таблица 4. 1

Элементарные операции, входящие в технологический цикл

Время

Кран

t1

Захват груза

t2

Подъем груза

t3

Передвижение тележки по мосту крана (поворот стрелового крана)

t4

Передвижение крана с грузом

t5

Опускание груза

t6

Освобождение груза

t7

Подъем грузозахватного устройства без груза

t8

Передвижение тележки без груза по мосту крана (поворот стрелового крана)

t9

Передвижение крана без груза

t10

Опускание грузозахвата

Время выполнения операции рассчитывается по формуле:

(4. 1)

где — расстояние выполнения операции, м

— скорость выполнения операции, м/с.

Результаты по козловому крану сводятся в таблице 4.2.

Таблица 4.2 — Результаты расчетов продолжительности элементарных операций по козловому крану, входящих в цикл работы погрузочно-разгрузочного механизма

Наименование операции

Расстояние перемещения, м

Скорость перемещения, м/с

Время, сек

t1

-

-

15

t2

3,5

0,25

14

t3

27

0,6

45

t4

13,92

0,67

20,78

t5

3,5

0,25

14

t6

-

-

10

t7

3,5

0,25

14

t8

27

0,6

45

t9

13,92

0,67

20,78

t10

3,5

0,25

14

Результаты расчетов по мостовому крану сводятся в таблице 4.3.

Таблица 4.3 — Результаты расчетов продолжительности элементарных операций по мостовому крану, входящих в цикл работы погрузочно-разгрузочного механизма

Наименование операции

Расстояние перемещения, м

Скорость перемещения, м/с

Время, сек

t1

-

-

15

t2

3,5

0,33

10,61

t3

22,45

0,67

33,51

t4

6,96

2

3,48

t5

3,5

0,33

10,61

t6

-

-

10

t7

3,5

0,33

10,61

t8

22,45

0,67

33,51

t9

6,96

2

3,48

t10

3,5

0,33

10,61

Теоретическая производительность определяется по формуле

(4. 2)

где — грузоподъемность механизма, т;

— количество циклов, выполняемых за час;

(4. 3)

где — коэффициент совмещения операций, принимается 0,7;

— продолжительность одного цикла с совмещением операций, с.

Рассчитывается количество циклов, выполняемых за час по формуле 4. 3:

Рассчитывается теоретическая производительность по формуле 4. 2:

т-ч

т-ч

Эксплуатационная сменная производительность определяется по формуле:

(4. 4)

где — коэффициент использования машины по времени, принимается 0,8;

— коэффициент использования машины по грузоподъемности;

(4. 5)

— масса одного фактически перемещаемого места груза, т;

— продолжительность рабочей смены, принимается 7 ч.

Рассчитывается коэффициент использования машины по грузоподъемности по формуле 4. 5:

Рассчитывается эксплуатационная сменная производительность по формуле 4. 4:

т-смен

т-смен

Составляются технологические графики цикла по перемещению груза с совмещением и без совмещения операций.

Технологический график для козлового крана представлен на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 — Технологический график козлового крана

Технологический график для мостового крана представлен на рисунке 4.2.

Рисунок 4.1 — Технологический график мостового крана

4.2 Расчет количества погрузочно-разгрузочных машин

Количество погрузочно-разгрузочных машин определяется исходя из двух условий:

обеспечение выполнения заданных объемов работы и структуры ремонтного цикла;

обеспечение переработанной способности грузового фронта.

Количество машин определяется по формуле:

(4. 6)

(4. 7)

где — количество смен в сутки, принимается равным для козлового крана 2, для мостового-1;

— продолжительность ремонтов и обслуживаний i-го вида, сут;

— количество ремонтов и обслуживаний i-го вида, шт. ;

— продолжительность межремонтного цикла, сут, принимается равным 12 000 час, т. е. 500 сут;

— время нахождения машины в соответствующем виде обслуживания и ремонта, сут;

— число капитальных текущих ремонтов и технических обслуживаний за 1 цикл.

Рассчитывается формула 4. 7:

для козлового крана:

для мостового крана:

Рассчитывается количество машин по формуле 4. 6:

Для расчета количества погрузочно-разгрузочных машин и механизмов по второму условию необходимо предварительно определить количество подач-уборок вагонов на фронт выгрузки:

(4. 8)

где — отношение стоимости маневрового локомотива-часа простоя к стоимости вагоно-часа простоя, принимается равным 50;

— время на движение локоматива с вагонами от места их накопления до места выгрузки, принимается равным 10 мин;

— часовая производительность, т/ч

(4. 9)

где — продолжительность смены, принимается равной 7 ч.

Рассчитывается часовая производительность по формуле 4. 9:

Рассчитывается количество подач-уборок вагонов по формуле 4. 8:

Количество погрузочно-разгрузочных машин и механизмов определяется по формуле

(4. 10)

где — время работы машин и механизмов в течение суток за вычетом времени на смену бригад, ремонт, осмотр и экипировку машин и механизмов, Т (ккр)=14, Т (мкр)=7;

— время на смену групп вагонов у грузового фронта, принимается равным 15 мин.

Рассчитывается количество погрузочно-разгрузочных машин и механизмов по формуле 4. 10:

Для дальнейших расчетов выбирается наибольшее количество машин и механизмов Z из рассчитанных по двум условиям. Таким образом, выбирается и.

4.3 Определение длины грузовых фронтов

Фронт подачи вагонов определяется по формуле:

(4. 11)

где — длина вагона по осям автосцепки, м;

— часть длины фронта, необходимая для маневрирования локоматива и перестановки вагонов, принимается равной 20 м.

Рассчитывается фронт подачи вагонов по формуле 4. 11:

Длина грузового фронта со стороны автотранспорта определяется по формуле

(4. 12)

где — длины фронта для постановки одного автомобиля, м, принимается равной длине (ширине) автомобиля +2 м (принимается 6,1+2=8,1 м);

TA — 10 часов.

Рассчитывается длина грузового фронта по формуле 4. 12:

Полученные значения сравниваются с длиной склада. Для козлового крана:, следовательно длина склада для козлового крана принимается равной. Для мостового крана:, следовательно длина склада для мостового крана принимается равной. Так как длина склада увеличилась, то пересчитывается площадь склада:

4.4 Проверочные расчеты

Длина склада должна превышать длину грузовых фронтов как со стороны автомобильного, так и со стороны железнодорожного транспорта.

Рассчитанные величины должны удовлетворять следующему условию:

(4. 13)

где — количество вагонов в одной подаче-уборке

(4. 14)

Рассчитывается количество вагонов по формуле 4. 14

Проверка условия формулы 4. 13:

— для козлового крана

— для мостового крана

Таким образом условие выполняется и рассчитанные величины удовлетворяют условию формулы 4. 13.

5 СРАВНЕНИЕ ВАРИАНТОВ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

5.1 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения — это вложения денежных средств на приобретение необходимых механизмов, постройку складов, вспомогательных объектов и т. д.

Полные капитальные вложения определяются по формуле:

K= (5. 1)

где п — количество, оцениваемых показателей;

Ki — капитальные вложения по i-му показателю.

Расчет капитальных вложений по вариантам представлен в таблице 5. 1

Таблица 5.1 — Результаты расчета капитальных затрат

Наименование затрат

Единицы измерения

Единичная стоимостьу. д. е

Козловой кран

Мостовой кран

Количество единиц

Суммарные затраты, у. д. е.

Количество единиц

Суммарные затраты, у. д. е.

Приобретение ПРМ:

-ККР

-МКР

шт

15 500

10 700

1

15 500

1

10 700

Строительство площадки (включая подкрановые, железнодорожные, пути автопоездов, покрытие, автопроезды):

-ККР

-МКР

м2

24

42

2026

48 624

2732

114 744

Строительство

-линий электропередачи:

-ККР

-МКР

-водопровода:

-ККР

-МКР

воздухоразводящей

м

м

м

8

14

20

94

94

94

752

1316

1880

94

94

94

752

1316

1880

Итого

68 072

129 392

Все величины капитальных вложений определяются умножением расходной ставки на измеритель по статье расходов.

Удельные капитальные вложения:

Ку = К/Qг (5. 2)

где Qr — годовой объем перевозок,

Qr = 220 000 кг.

Расчеты для козлового крана:

Расчеты для мостового крана:

5.2 Расчет эксплуатационных расходов

Эксплуатационные расходы — это расходы, вызваные эксплуатацией техники, необходимостью замены быстроизнашивающейся оснастки, а также затраты на топливо, электроэнергию, заработную плату и т. п.

Эксплуатационные затраты определяются по формуле:

Э = 3 + Ээт + Р +R+A+M (5. 3)

где 3 — суммарная заработная плата за 1 год, механизаторов и рабочих, занятых на погрузочно- разгрузочных работах, у.д. е;

Ээх — затраты на топливо и силовую энергию, у.д. е;

Р — затраты на ремонты погрузочно — разгрузочных и вспомогательных машин и механизмов, складов и т. д, у. д е;

R — затраты на быстроизнашивающуюся оснастку, у.д. е;

А — амортизационные отчисления для погрузочно — разгрузочных машин и механизмов, складов и т. д, у.д. е;

М — расходы на обтирочные и смазочные материалы, у.д.е. Расходы на заработную плату механизаторам и рабочим определяются в зависимости от принятой системы оплаты труда:

(5. 4)

где вр — коэффициент, учитывающий 12% надбавку к заработной плате (вр =1 для грузов со специфически сложными условиями переработки);

п — коэффициент, учитывающий подмены в нерабочие дни (1,19);

м — коэффициент, учитывающий районные дополнительные надбавки к зарплате, вызываемые сложными природными климатическими или экономическими условиями (м =1);

? — общий процент начислений на заработную плату, включающий отчисления на социальное страхование, охрану труда и др. ?= 40);

Зд — дополнительная годовая заработная плата тем работникам, которые;

обеспечивают устойчивую работу погрузочно-разгрузочных машин и складов, Зд=0;

к-коэффициент, учитывающий надбавки к заработной плате механизаторам и рабочим, входящим в состав комплексной бригады, к=1,25;

— комплексная норма выработки на бригаду в целом, определяемая в соответствии с разделом IЕНВ или расчетом, = Пэ;

rм, rр — количество механизаторов и рабочих, входящих в бригаду, и обслуживающих одну машину или установку, rм=1, rр=3;

Счм, Счр — часовая тарифная ставка соответственно механизатора и рабочего, Счм = 0,97, Счр=0,83.

Расходы на электроэнергию и топливо:

Ээг = + Эосв (5. 5)

где Ээ — расходы на силовую электроэнергию, у.д. е;

Эосв — расходы на освещение мест производства погрузочно-разгрузочных работ, у.д.е.

При поступлении электроэнергии по троллейным проводам или силовому кабелю

(5. 6)

где — коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в распределительной сети (= 0,6);

— стоимость 1 квт-ч силовой электроэнергии, = 0,021;

Ni — номинальные мощности отдельных двигателей машины, Ni (ккр)= 42,2 квт, Ni (мкр) =24,9 квт;

д-- полный КПД z-го двигателя машины, = 1,03;

— число часов работы всех погрузочно-разгрузочных машин по переработке годового объема грузопереработки Qг:

(5. 7)

Оч — часовая эксплуатационная производительность машины, т/ч. Расходы на освещение мест производства погрузочно-разгрузочных работ:

Эосв = Кл (Е0 / е0) STocв Рл (5. 8)

где Кл — коэффициент, определяющий тип осветительной лампы (0,004 люминисцентная лампа);

Е0 — норма освещенности, лк (5 лк — для территории грузовых дворов, открытых навалочных, контейнерных и тяжеловесных площадок, складов лесоматериалов, автопроездов, железнодорожных и подкрановых путей);

е0 — световой поток одной лампы, ео=1960 лм;

S -- освещаемая площадь;

Тосв _ время работы системы освещения в течение года, ч (односменная работа — 600 ч, двухсменная — 2600 ч, трехсменная круглосуточно — 4600 ч);

Рл — мощность одной лампы, Рл =40Вт;

стоимость 1 кВт-ч осветительной электроэнергии, = 0,04.

Амортизация зависит от суммы капитальных вложений по статьям затрат и от нормы амортизационных отчислений по каждой статье расхода.

Расчеты затрат на амортизационные отчисления представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 — Расчет затрат на амортизацию

Наименование затрат

Капитальные вложения

Козловой кран

Мостовой кран

ККР

МКР

Норма отчислений на амортизацию, %

Затраты, у. д. е.

Норма отчислений на амортизацию, %

Затраты, у. д. е.

Приобретение ПРМ:

-ККР

-МКР

15 500

10 700

5

755

5

535

Строительство площадки (включая подкрановые, железнодорожные, пути автопоездов, покрытие, автопроезды):

-ККР

-МКР

48 624

114 744

2,1

1021

2,1

2410

Строительство

-линий электропередачи:

-ККР

-МКР

-водопровода:

-ККР

-МКР

воздухоразводящей

752

1316

1880

752

1316

1880

2,8

6,25

23,6

21,06

82,25

23,6

2,8

6,25

23,6

21,06

82,25

23,6

Итого

1922,91

3071,91

Расходы на амортизацию:

(5. 9)

где 0,01 — переводной коэффициент;

— норма амортизационных отчислений, %;

Расходы на все виды ремонта:

(5. 10)

Расчеты затрат на ремонт приведены в таблице 5. 3

Таблица 5.3 — Расчет затрат на ремонт

Наименование затрат

Капитальные вложения

Козловой кран

Мостовой кран

ККР

МКР

Норма отчислений на ремонт, %

Затраты, у. д. е.

Норма отчислений на ремонт, %

Затраты, у. д. е.

Приобретение ПРМ:

-ККР

-МКР

15 500

10 700

7

1085

9,4

1005,8

Строительство площадки (включая подкрановые, железнодорожные, пути автопоездов, покрытие, автопроезды):

-ККР

-МКР

48 624

114 744

2,3

1118,35

2,3

2639,11

Строительство

-линий электропередачи:

-ККР

-МКР

-водопровода:

-ККР

-МКР

воздухоразводящей

752

1316

1880

752

1316

1880

2

2

2

15,04

26,32

37,6

2

2

2

15,04

26,32

37,6

Итого

2361,27

3723,87

Затраты на смазочные и обтирочные материалы:

(5. 11)

Затраты на быстроизнашивающуюся оснастку R включает стоимость замены конвейерных лент, канатов, цепей, грузозахватных приспособлений и т. п.

(5. 12)

Расчеты для козлового крана:

= 0,6*0,021*42,2*1,03*3248,19=1778,941 у.д. е

=0,004()2731,76*2600*40*0,04=115,96 у.д. е

у.д. е

у.д. е

у.д. е

у.д. е

у.д. е

Расчеты для мостового крана:

= 0,6*0,021*24,9*1,03*2160,3=698,1 у.д. е

=0,004()3437,84*600*40*0,04=33,677 у.д. е

у.д. е

у.д. е

у.д. е

у.д. е

у.д. е

Результаты расчетов представлены в таблице 5. 4

Таблица 5.4 — Результаты расчетов, входящих в экслуатационные затраты

Наименование затрат

Сумма затрат, у. д. е. в год

Козловой кран

Мостовой кран

Суммарная заработная плата за 1 год, механизаторов и рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах (З)

6686,9

4447,5

Затраты на топливо и силовую энергию (Ээт)

1894,901

731,777

Затраты на ремонты погрузочно-разгрузочных и вспомогательных машин и механизмов, складов и т. д. (Р)

2361,27

3723,87

Затраты на быстроизнашивающуюся оснастку ®

775

535

Амортизационные отчисления для погрузочно-разгрузочных машин и механизмов, складов и т. д. (А)

1922,91

3071,91

Расходы на обтирочные и смазочные материалы (М)

284,235

109,77

Эксплуатационные затраты для козлового крана:

Э = 6686,9+1894,901+2361,27+775+1922,91+284,235 = 13 925,216 у. д. е

Эксплуатационные затраты для мостового крана:

Э = 4447,5+731,777+3723,87+535+3071,91+109,77 = 12 619,827 у. д. е

Удельная себестоимость переработки единицы груза

(5. 13)

5.3 Приведенные затраты

При рассмотрении двух и более вариантов для их сравнения можно пользоваться приведенными затратами:

Е = КЕН + Э (5. 14)

где Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен= 1/8= 0,125.

Е (ккр) = 68 072 * 0,125 + 13 925,216= 22 434,216

Е (мкр) = 129 392 * 0,125 + 12 619,827 = 28 793,827

т.к Е (ккр) = 22 434б216< Е (мкр) = 28 793,216, то можно сделать вывод о том, что для погрузочно -разгрузочных работ целесообразней использовать козловой кран.

Схема комплексной механизации ПРР для труб металлических и асбестоцементных с применением мостового и козлового кранов приведена на рисунке 5. 1

Рисунок 5.1 — Схема комплексной механизации ПРР для труб металлических и асбестоцементных с применением мостового и козлового кранов

Выводы

Для сравнения вариантов развития транспортно-складского хозяйства были рассчитаны следующие стоимостные показатели: капитальные вложения, эксплуатационные расходы и приведенные расходы. Расчеты показали, что при использовании козлового крана капитальные вложения 68 072 д. ед., эксплуатационные расходы — 13 925,216 д. ед., приведенные расходы — 22 434,216 д. ед. При использовании мостового крана капитальные вложения составили 129 392 д. ед., эксплуатационные расходы — 12 619,827 д. ед, приведенные расходы — 28 793,827 д. ед. В результате сравнения приведенных затрат для переработки среднетоннажных контейнеров принимается вариант с использованием козлового крана, при этом экономия приведенных затрат по сравнению с использованием мостового крана составила 6359,611 д. ед. в год.

6 ЕДИНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ СТАНЦИИ И ПОДЪЕЗДНЫХ ПУТЕЙ

6.1 Основные положения по эксплуатации подъездных путей, примыкающих к станции

Железнодорожные подъездные пути предназначены для транспортного обслуживания одного или нескольких предприятий, примыкают к железнодорожным линиям и принадлежат организациям Белорусской железной дороги или другим предприятиям или организациям.

Эксплуатация железнодорожных подъездных путей, примыкающих к станции, осуществляется в соответствии с Уставом железнодорожного транспорта общего пользования и Правилами перевозок грузов. Взаимоотношения структурных подразделений Белорусской железной дороги регулируются:

договором на эксплуатацию подъездного пути (подъездной путь принадлежит предприятию или организации);

договором на подачу и уборку вагонов (подъездной путь принадлежит железной дороге).

Передача вагонов от железной дороги на подъездной путь производится на путях передаточного парка станции. При отсутствии своего маневрового локомотива, подача и уборка вагонов может выполняться локомотивами железной дороги. В этом случае взыскивается плата за подачу и уборку вагонов.

В случае, если подача и уборка вагонов на подъездные пути, осуществляется локомотивом железной дороги, то прием и сдача вагонов от железной дороги грузовладельцам производится непосредственно на погрузочно-выгрузочных фронтах.

На ПП1 и ГД вагоны подаются локомотивом железной дороги, то есть локомотив станции, следовательно, приёмосдаточные операции выполняются непосредственно на грузовых фронтах, то есть возле складов, на грузовых площадках.

При обслуживании ПП2 локомотив станции подает вагон в передаточный парк, где выполняются приёмосдаточные операции. С передаточного парка вагоны забираются собственным локомотивом предприятия и подаются на грузовые фронты ПП2.

6.2 Технология выполнения приемосдаточных операций и документальное оформление простоя вагонов на подъездных путях

На первый подъездной путь вагоны подаются локомотивом железной дороги. Приемосдаточные операции выполняются на фронте погрузки-выгрузки вагонов.

Второй подъездной путь имеет собственный маневровый локомотив. Приемосдаточные операции выполняются на путях передаточного парка или выставочных путях сортировочного парка. В процессе выполнения приемосдаточных операций наружным осмотром приемосдатчик железной дороги проверяет:

1. исправность кузова в коммерческом отношении, закрытие люков вагона;

2. наличие пломб, их исправность и соответствие оттисков на них на именованию отправителя и станции отправления;

3. число мест груза на открытом подвижном составе, когда по характеру груза и погрузки такая проверка возможна;

4. правильность размещения и крепление грузов на открытом подвижном составе, отсутствие видимых следов утраты, повреждения груза или упаковки;

5. соответствие номера вагона, массы груза данным накладной и установление перегруза. Перегруз сверх норм не допускается. Поэтому грузоотправитель обязательно должен изъять излишек груза;

6. закрытие крышек сливных приборов цистерн и разгрузочных устройств типа «хоппер», отсутствие признаков течи груза через указанные устройства;

7. закрепление бункеров бункерных полувагонов крюками-зацепами;

8. подготовку автотракторной техники к перевозке (защита бьющихся, снятие и упаковка легкоснимаемых частей), наличие пломб на кабинах, капотах и багажниках, исправность пломб, соответствие числа мест, в том числе с запасными частями, данным, указанным в накладной;

9. наличие транспортной маркировки при перевозке на открытом подвижном составе и др.

Учет времени нахождения вагонов на подъездном пути производится номерным способом. Время нахождения на подъездном пути специализированных вагонов (цистерн, бункерных полувагонов, зерновозов, минераловозов и т. д.) учитывается отдельно.

Время нахождения вагонов под грузовыми операциями при обслуживании подъездного пути локомотивом железной дороги исчисляется с момента фактической подачи вагонов к месту погрузки или выгрузки до момента получения железнодорожной станцией уведомления об окончании грузовой операции и готовности вагонов к уборке при условии полного оформления необходимых перевозочных документов.

Время нахождения вагонов на подъездных путях, обслуживаемых собственным локомотивом, исчисляется с момента передачи вагонов с выставочных (приемо-сдаточных) путей до момента их возвращения на эти пути.

Место и порядок производства приемо-сдаточных операций устанавливаются договором на эксплуатацию подъездного пути. Нормы времени на приемо-сдаточные операции не должны превышать 1 минуты на вагон и 30 минут на всю одновременно передаваемую партию вагонов [2].

Учет времени нахождения вагонов на подъездных путях ведется по ведомостям подачи и уборки вагонов, которые заполняются на основании памяток приемосдатчика формы ГУ-45, а также уведомления предприятий и организаций об окончании грузовых операций.

6.3 Подготовка данных для разработки суточного плана-графика

Основными исходными данными для составления суточного плана- графика являются:

* размер грузооборотов целом и по родам грузов;

* расписание движения передаточных поездов между сортировочной и грузовой станциями;

план разложения передач по родам грузов;

нормы выполнения технических операций.

При составлении суточного плана- графика необходимо предусмотреть передовые методы труда и совмещение технических, грузовых и коммерческих операций.

6.3.1 Составление балансовой таблицы регулировки порожних вагонов

На основе рассчитанного суточного вагонопотока по прибытию и отправлению определяется потребность или избыток порожних вагонов на станции примыкания и подъездных путях. Для этой цели составляется балансовая таблица регулировки порожних вагонов (таблица 6. 1).

Погрузка грузов, отправляемых со станции и подъездных путей, как правило, обеспечивается вагонами, которые освобождаются после выгрузки прибывших грузов. Распределение порожних вагонов под погрузку должно производиться с учетом:

физических свойств грузов;

количества грузов, подлежащих отправлению;

максимального использования грузоподъемности и вместимости вагонов.

Баланс порожних вагонов по каждому роду груза, типу вагона, грузовому пункту и в целом по станции определяется в результате сопоставления размеров выгрузки и погрузки. Если выгрузка больше погрузки, то на станции будет излишек порожних вагонов, если выгрузка меньше погрузки, — недостаток порожних вагонов. При недостатке вагонов предусматривается подвод их с сортировочной станции. Излишки порожних вагонов отправляются на сортировочную станцию.

Данные балансовой таблицы представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 — Балансовая таблица

Место выполнения грузовых операций

Наименование грузов

Погрузка

Выгрузка

Избыток

Недостаток

крытые вагоны

полувагоны

крытые вагоны

полувагоны

крытые вагоны

полувагоны

крытые вагоны

полувагоны

ГД

Трубы металлические и асбестоцементные

8

8

СТК

2

3

ИТОГО (ГД)

8

2

8

3

ПП1

Песок

15

3

ИТОГО (ПП1)

15

3

ПП2

Металл листовой

11

ИТОГО (ПП2)

11

ИТОГО (ГД+ПП1+ПП2)

8

17

8

14

ВСЕГО

25

22

3

Правильность составления балансовой таблицы проверяется равенством

(6. 1)

где Unp — общее прибытие вагонов;

Uот — общее отправление вагонов;

(6. 2)

где Uв — общий объем выгрузки на станции, ваг. /сут. ;

Uп — общий объем погрузки на станции, ваг. /сут. ;

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой