Организация и планирование машиностроительного производства детали "муфта кулачковая"

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Организация производства — форма, порядок соединения труда с вещественными элементами производства для обеспечения выпуска высококачественной продукции, достижения высокой производительности общественного труда на основе лучшего использования производственных фондов и трудовых ресурсов.

Организация производства должна обеспечить неуклонное увеличение объёма необходимой национальной экономике продукции соответственного качества, совершенствование типов, моделей, марок изделий, рост производительности труда и снижение издержек производства, улучшение условий труда и повышение культурно-технических уровня кадров.

В современных условиях развития автоматизации производства особое место отводится использованию промышленных роботов.

Целью курсовой работы является закрепление знаний, полученных при усвоении материала разделов курса организации производства на предприятии машиностроения, а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

В ходе выполнения курсовой работы необходимо решать следующие задачи:

1) расширить и систематизировать теоретически и практические знания;

2) применять полученные знания при решении конкретных научных и производственных вопросов;

3) правильно использовать литературные источники и нормативные материалы для обоснования выбора варианта решения;

4) правильно производить основные технико-экономические расчеты при проектировании организации механического цеха.

Объектом исследования является участок механического цеха на предприятии машиностроения.

Предметом исследования — рациональная организация и планирование производства детали «муфта кулачковая» на участке механического цеха.

Методологической и теоретической базой работы послужили учебники, учебные и методические пособия, справочная литература по вопросам организации производства, а также курс лекций по дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения».

Практическое значение работы — разработка мероприятий по сокращению длительности производственного цикла изготовления деталей, рациональному размещению оборудования на участке цеха, обеспечения пропорциональности, с целью улучшения технико-экономических показателей работы цеха.

1. Характеристика технологического процесса

В таблице 1.1 представлен технологический процесс изготовления данной детали.

Таблица 1.1 — Технологический процесс изготовления детали «муфта кулачковая»

№ оп.

№ пер.

Наименование и содержание переходов

, мин

, мин

мин

мин

, мин

1

2

3

4

5

6

7

8

005

005

005

Токарно-фрезерная с ЧПУ

14,812

0,543

1,843

0,614

17,812

1

Подрезать торец 1

0,05

0,03

-

-

-

2

Точить фаску, поверхность 5

0,068

0,03

-

-

-

3

Сверление отверстия 8

0,18

0,03

-

-

-

4

Рассверливание отверстия 8

0,33

0,03

-

-

-

5

Растачивание фаски

0,034

0,03

-

-

-

6

Подрезание торца

0,031

0,03

-

-

-

7

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

0,047

0,03

-

-

-

8

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

0,057

0,03

-

-

-

9

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

0,077

0,03

-

-

-

10

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

0,136

0,03

-

-

-

11

Рассверлить отверстие 7

0,044

0,03

-

-

-

12

Точить поверхность 11

0,029

0,03

-

-

-

13

Фрезеровать 11 кулачков 11

4,98

0,03

-

-

-

14

Сверлить отверстие 12

0,049

0,03

-

-

-

15

Фрезеровать поверхность 9

2,132

0,03

-

-

-

16

Фрезеровать поверхность 17

1,51

0,03

-

-

-

17

Фрезеровать поверхность 16

1

0,03

-

-

-

18

Фрезеровать поверхность 10

4,058

0,03

-

-

-

В таблице 1.2 представлены средства технологического оснащения технологического процесса обработки детали «муфта кулачковая».

Таблица 1.2 — Средства технологического оснащения технологического процесса обработки заготовки детали «муфта кулачковая»

№ операции

№ перехода

Наименование и содержание переходов

Модель станка

Приспособление и режущий инструмент

1

2

3

4

5

005

Токарно-фрезерная с ЧПУ

INTEG

REX

200-IV

Цанговый патрон

1

Подрезание торца 1

Nд = 22 кВт

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

2

Точить фаску, поверхность 5

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

3

Сверление отверстия 8

Сверло R411/5−21034D21/00

4

Рассверливание отверстия 8

Сверло R411/5−21534D21/50

5

Растачивание фаски

Резец С4-SSKCR-13 080−09

6

Подрезание торца 4

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

7

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

8

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

9

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

10

Точение поверхности 6, с подрезкой торца 2

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

11

Рассверлить отверстие 7

Сверло 880-D2400225−02

12

13

14

15

16

17

18

Точить поверхность 11

Фрезеровать 11 кулачков 11

Сверлить отверстие 12

Фрезеровать поверхность 9

Фрезеровать поверхность 17

Фрезеровать поверхность 16

Фрезеровать поверхность 10

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

Фреза 216. 33−8 030-AK28P

Сверло R840−0650−30-А0А

Фреза 216. 33−8 030-AK28P

Фреза R216. 3 202 030-AC60P

Фреза 490−025С4−08М

Фреза R215. 3 605 030-АС13Н

Исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, инструмента и оснастки для изготовления детали «муфта кулачковая», определим тип производства и метод организации процесса механической обработки детали.

2. Обоснование типа производства

Разнообразие производственных процессов и условий производства предопределяют наличие различных типов роботизированных технологических комплексов (РТК) — ячеек, участков, линий и т. д.

Классификация РТК по типу роботизированного подразделения основывается на количественной характеристике выполняемых комплексом технологических операций.

Простейшим типом РТК, который положен в основу более крупных комплексов, вплоть до целых предприятий, является роботизированная технологическая ячейка (РТЯ), в которой выполняется небольшое число технологических операций, например роботизированная единица технологического оборудования с ЧПУ.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и оперативно-производственного планирования, а также на технико-экономические показатели. В машиностроении различают три основных типа производства — массовое, серийное и единичное производство. При этом серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство.

Ведущими факторами, которые влияют на тип производства, являются широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства загрузки рабочих мест и их специализация. Поэтому основным показателем для определения типа производства служит коэффициент закрепления операций Кз. о или коэффициент специализации рабочих мест Ксп. :

(2. 1)

где — число деталеопераций технологического процесса;

— число рабочих мест (единиц оборудования).

Для крупносерийного производства коэффициент специализации=1−10

При коэффициенте специализации=1 обеспечивается узкая специализация рабочего места.

В условиях организации производства для полной загрузки рабочего места необходимо, чтобы соблюдалось следующее условие [4]:

(2. 2)

где — годовая программа выпуска, шт. ;

— норма штучного времени i-й операции, мин. ;

— действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

В условиях серийного производства выполняется условие:

где m — число отдельных операций, выполняемых на данном рабочем месте; каждая из этих операций может его загрузить лишь частично.

Так как в задании детали одного наименования, то в расчетах следует использовать условие массового производства.

Действительный фонд времени работы оборудования (ч) зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности, а также сложности наладки:

(2. 4)

где — номинальный фонд времени работы оборудования в год, ч;

— число смен работы;

— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0. 03−0,07);

— коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05−0,1).

Расчет годового номинального фонда времени для одной смены при пятидневной рабочей неделе для текущего года приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Расчет номинального фонда времени 2013 года

Показатели

Ед. измерения

Значение

1 Количество календарных дней

дн.

365

2 Количество выходных дней

дн.

118

3 Количество праздничных дней

дн.

14

4 Количество рабочих дней

дн.

247

5 Количество предпраздничных дней

дн.

6

6 Продолжительность рабочего дня в обычные дни

ч.

8

7Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни

ч.

7

8 Номинальный фонд времени для одной смены

ч.

1970

Режим работы определяется в соответствии с исходными данными.

При двусменном режиме работы оборудования, а также при условии, что и действительный фонд времени равен:

Исходя из номинального фонда времени (ч) и трудоемкости лимитирующей операции (мин.), определяется программа выпуска (шт.) на год:

(2. 5)

Лимитирующей считается наименее трудоемкая операция технологического процесса [3].

Поскольку технологический процесс состоит из одной операции, то принимаем, тогда при. годовая программа равна:

Определяем коэффициент массовости, для обоснования типа производства:

(2. 6)

где — относительная трудоемкость детали, ед.

Относительная трудоемкость детали (ед.) или обезличенное число рабочих мест, необходимых для обработки детали, рассчитывается следующим образом [7]:

где — коэффициент выполнения норм времени.

Коэффициент массовости рассчитывается по каждой операции технологического процесса обработки заготовки детали.

Таблица 2.2 — Расчет коэффициента массовости

Наименование операции

мин.

Расчет коэффициента массовости

Значение

1 (005) Токарная с ЧПУ

17,812

1,13

Так как гмi> 0,75, то принимаем массовый тип производства. Номинальный фонд времени =1970 ч., а действительный, при двусменном режиме работы на автоматизированном участке, равен ч. Годовая программа выпуска детали кулачковая муфта равна 14 000 шт.

3. Проектирование роботизированной технологической ячейки

3.1 Расчет программы запуска

Определяем программу запуска производства детали «муфта кулачковая» Nз (шт.).

(3. 1)

где — коэффициент, учитывающий потери деталей или брак; принимается 0,02−0,03.

Таким образом, программа запуска равна шт.

Для РТК такт определяется по формуле:

где Fд — действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Nз — программа запуска детали, шт.

В роботизированном производстве необходимое количество оборудования (рабочих мест) для каждой технологической операции определим по формуле:

где Сpi — расчетное количество рабочих мест на i-й операции, ед. ;

Кв — коэффициент выполнения норм времени.

Расчетное количество рабочих мест получается дробным числом. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест Спрi (ед.).

При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перегрузка 8−10%. Перегрузка компенсируется снижением трудоемкости за счет повышения режимов обработки.

Загрузка рабочих мест Кзi в процентах определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом. Загрузка по операциям рассчитывается по формуле 3. 4:

Таблица 3.2 — Расчёт количества рабочих мест

Наименование операции

оборудования

1 (005) Токарно-фрезерная с ЧПУ

INTEGREX 200-IV

17,812

1,08

1

108

3.2 Составление подетального плана производства

На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются месячные подетальные планы производства, в которых указывается задание на месяц и на сутки. Таким образом, месячный план является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль за ходом производства. Результат составления подетального плана производства детали «муфта кулачковая» на декабрь 2013 г. представлен в таблице 3.3.

Программа, установленная на длительный отрезок времени, позволяет организовать стабильный режим на каждом рабочем месте, использовать стандартные плановые графики — стандарт-планы.

Для составления подетального плана производства нужно определить следующие показатели:

Месячная программа производства определяется как отношение программы запуска к количеству месяцев в году:

(3. 5)

= 1210 шт

Суточный темп производства определяется путем отношения месячной программы к количеству рабочих дней в месяце (в декабре 2013 года 22 рабочих дня).

Nсут = = 55

Таблица 3.3 — Подетальный план производства детали «муфта кулачковая» на декабрь 2013 г.

Наиме-нование детали

Про-грамма месяч-ная, шт.

Суточный темп, шт.

График сдачи по дням

1

2

3

4

5

6

7

8

9

30

31

Муфта кулачковая

1210

55

-

-

3.3 Расчет заделов автоматизированной ячейки

Для организации бесперебойного, равномерного и комплексного выполнения производственной программы необходимо установление нормативных заделов, величина которых должна быть достаточной при данных технических и организационных условиях производства [24].

В комплексном практическом задании рассчитаем линейные заделы, которые по назначению и характеру образования делятся на технологический, транспортный, страховой и оборотный заделы.

Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки (шт.). Определяется по формуле:

где p — размер транспортной партии, шт.

= 10 Ч 1 =10 шт.

При штучной передаче величина транспортного задела определяется следующим образом:

Величину страхового задела можно также рассчитать по формуле:

где — средняя продолжительность перерыва в работе одного рабочего места на i-й операции (отсутствие предмета труда, ремонт оборудования и др.), мин.

Для расчета продолжительности перерывов (мин.) используется следующая формула:

Общая величина задела автоматизированной ячейки равна:

(3. 9)

4. Организация обслуживания рабочих мест

4.1 Выбор транспортных средств

Можно выделить следующие основные виды транспортных средств (таблица 4. 1).

Таблица 4.1 — Характеристика транспортных средств

Наименование

Краткая техническая

характеристика

1 Приводной толкающий

конвейер ПТК

Грузоподъемность 125−750 кг, система адресования, устройство для опускания секций

2 Приводной подвесной

конвейер ППК

Грузоподъемность 50−250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства

3 Приводной напольный цепной

транспортер (ленточный конвейер)

Поштучная передача деталей массой 1−30 кг, есть приемники-накопители

4 Приводной рольганг (приводной

роликовый конвейер)

В сочетании с поворотными шариковыми столами или отводными рольгангами

5 Подвесной монорельс типов МПС-5

и МПС-6 с подвесками

Масса детали: МПС-5−1-16 кг, МПС-6−16−125 кг; число деталей на подвеске 3−8шт.

6 Рольганг неприводной

Масса детали до 5 кг, в таре — 5−16 кг

7 Склиз (скат)

Масса детали до 100 кг

8 Напольные механизированные тележки

Грузоподъемность 1−10 т

9 Консольные краны, краны-укосины,

кран-балки

Грузоподъемность 0,1−5 т

В данном случае для перемещения деталей целесообразно использовать напольные ручные тележки. Это объясняется тем, что необходимо доставить заготовку до оборудования и забрать уже готовую деталь.

Напольная ручная тележка предназначена для внутрицеховых или межцеховых перевозок в помещениях. Устанавливается в помещениях и на открытых площадках.

Параметр

Значение

Габаритные размеры тележки, мм

920×480×940

Размеры платформы, мм

740×450

Грузоподъемность, кг

100

Минимальная высота подъема, мм

300

Цена, р

12 000

4.2 Пространственная планировка

После выбора транспортных средств осуществляется компоновка. При этом необходимо добиваться прямолинейного расположения оборудования, если позволяют производственные площади и тип транспортных средств.

В планировку автоматизированного участка, оснащенного токарным многоцелевым центром INTEGREX 200-IV входит: станок INTEGREX 200-IV, стеллаж для заготовок, шкаф для инструмента, стеллаж для деталей, ящик для утиля.

роботизированная технологическая деталь

Таблица 4.2 — Краткая характеристика оборудования

Наименование

оборудования

Модель или

Марка

Размеры,

мм

Масса, т

Категория

ремонтной

сложности

R, р. е

Установ-

Ленная

Мощность

Wу, кВт

Коли-

чество

Центр токарный многоцелевой

INTEGREX 200-IV

3800Ч2400

9,5

21

22

1

Планировка выполнена правильно, так как выполняется условие:

где F — площадь по результатам проектирования, м2;

kгр — количество групп станков на поточной линии, шт. ;

gi — количество станков i-й группы, шт. ;

fi- удельная площадь на один станок i-й группы, м2/шт;

рj — число рабочих, чел. ;

fj- удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, м2.

Площадь по результатам проектирования:

Длина участка:

F= 900+500+700+3800+700+500+900=8000мм=8м

2)Ширина участка:

F= 900+2400+1000+900+1500+900=7600мм=7,6 м

3)Площадь участка:

F= 8Ч7,6= 60,8 м²

Норма площади на участок:

Проверка условия 4. 1:

Условие выполняется, следовательно планировка выполнена правильно.

4.3 Планировка и организация ремонта оборудования

Планировка ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производится плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов станочного оборудования и транспортных средств участка и рассчитать их трудоемкость.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Структура ремонтного цикла:

К1 — О1 — Т1 — О2 — Т2 — О3 — С1 — О4 — Т3 — О5 — Т4 — О6 — К2

Продолжительность ремонтного цикла Тмц (ч) определяется следующим образом:

, (4. 2)

где, А — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

вп — коэффициент, учитывающий тип производства;

вм — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала при обработке конструкционных сталей -1,0;

вy — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудовании; при нормальных условиях работы в механических цехах — 1,0;

вт — коэффициент, учитывающий группу станков — 1,0

Для напольных конвейеров нормативный ремонтный цикл А=7750 нормо-часов.

Продолжительность ремонтного цикла Тмц (ч.) подъемно-транспортного оборудования рассчитывается по формуле:

(4. 3)

Нормативный ремонтный цикл равен станочного оборудования — 24 000ч.

Продолжительность ремонтного цикла станочного оборудования равна:

Для расчета длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учесть годовой фонд времени работы оборудования.

24 000/3950 = 6 лет

Продолжительность межосмотрового tмо (ч.) и межремонтного tмр (ч.) периодов находится так:

(4. 4)

(4. 5)

где nс — количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

nт — количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

nо — количество осмотров в течение ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла выглядит следующим образом:

Ввод станка INTEGREX 200-IV — 1 августа 2011 г.

К1 -1 января 2012 г.

О1−15 марта 2012 г.

Т1- 1 июня 2012 г.

О2 — 15 августа 2012 г.

Т2 — 1 ноября 2012 г.

О3 — 15 января 2013 г.

С1- 1 апреля 2013 г.

О4 — 15 июня 2013 г.

Т3 — 1 сентября 2013 г.

О5 — 15 декабря 2013 г.

Т4 — 1 марта 2014 г.

О6 — 15 июня 2014 г.

К2 — 1 сентября 2014 г.

Трудоемкость ремонта Трем (ч.) определяется по формуле:

(4. 6)

где Ri — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования, р.е. ;

Тр.е — норма времени на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

Определим трудоемкость ремонтов для каждой группы оборудования:

Капитальный:

Осмотр:

Текущий:

Средний:

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки.

Простой оборудования исчисляется с момента остановки агрегата до момента приемки его из ремонта [8].

Необходимо определить общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию в целом и по видам работ.

Общий годовой объем ремонтных работ (ч.) рассчитывается по формуле:

(4. 7)

где Тк, Тс, Тт, То — суммарная трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;

Спрi — число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Слесарные:

Станочные:

Прочие:

Годовой объем по межремонтному обслуживанию (ч.) определяется по формуле:

(4. 8)

где Fэ — годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч. (принимается по балансу рабочего времени);

s — число смен работы обслуживаемого оборудования;

Ноб — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (Ноб. сл=800 р.е.) и станочных (Ноб. ст=1650 р.е.) работ.

Слесарные:

Станочные:

Результаты расчета объема работ по ремонту и межремонтному обслуживанию представлены в таблице 4. 2

Таблица 4.2 — Объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию технологического оборудования

Виды работ

Объём ремонтных работ, ч

Объём работ по межремонтному обслуживанию, ч

Слесарные работы

289

90

Станочные работы

125

44

Итого

414

134

Продолжительность ремонтного цикла токарного автомата INТEGREX 200-IV равна 6 лет. Продолжительность межосмотрового и межремонтного периодов — 2,5 мес. и 5 мес. Общий годовой объем работ по ремонту составил 414 ч., а по межремонтному обслуживанию — 134ч.

4.4 Планирование и организация обеспечения инструментом

Планирование потребности в инструменте предусматривает:

расчет количества расходуемого инструмента каждого типоразмера, необходимого для выполнения годовой производственной программы;

расчет оборотного фонда инструмента;

определение стоимости инструмента каждого типоразмера.

Расход режущего и абразивного инструмента Кр (шт.) определяется так:

(4. 9)

где Нр — норма расхода инструмента на расчетную единицу, шт.

Расчет нормы расхода режущего инструмента Нр (шт) в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру для каждой деталеоперации:

где tм — машинное время на одну деталеоперацию, мин;

nн- число инструментов, одновременно работающих на станке, шт. ;

Tизн — стойкость инструмента, ч;

з — коэффициент преждевременного износа инструмента.

Рассчитаем нормы расхода режущего инструмента и расход режущего инструмента:

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12:

Сверло R411/5−21034D21/00:

Сверло R411/5−21534D21/50:

Резец С4-SSKCR-13 080−09:

Сверло 880-D2400225−02:

Фреза 216. 33−8 030-AK28P:

Сверло R840−0650−30-А0А:

Фреза R216. 3 202 030-AC60P

Фреза 490−025С4−08М

Фреза R215. 3 605 030-АС13Н

Результаты расхода инструмента сводятся в итоговую таблицу 4.4.

С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производим расчет цехового оборотного фонда инструмента по каждому типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки.

Таблица 4.4 — Ведомость расчета расхода инструмента на годовую программу производства детали «муфта кулачковая»

Наименование инструмента

tм, мин

nн, шт

з

Тизн, ч

Кр, шт

Цена единицы инстру-мента

Сумма, р.

РезецС4-DCLNR/L-27 050−12

0,495

2

0,1

20

13

1210

15 730

Сверло R411/5−21034D21/00

0,18

1

0,05

28

2

12 700

25 400

Сверло R411/5−21534D21/50

0,33

1

0,05

28

3

12 700

38 100

Резец С4-SSKCR-13 080−09

0,034

2

0,1

20

1

1500

1500

Сверло 880-D2400225−02

0,044

1

0,05

28

1

9500

9500

Фреза 216. 33−8 030-AK28P

7,112

1

0,05

22

80

9000

720 000

Сверло R840−0650−30-А0А

0,049

1

0,05

28

1

10 000

10 000

Фреза R216. 3 202 030-AC60P

1,51

1

0,05

22

17

12 500

212 500

Фреза 490−025С4−08М

1

1

0,05

22

12

15 000

180 000

ФрезаR215. 3 605 030-АС13H

4,058

1

0,05

22

46

7500

345 000

Итого

1 557 730

Цеховой оборотный фонд инструмента Zц (шт.) определяется по формуле:

где Zр. м — количество единиц инструмента на рабочих местах, шт. ;

Zр.з — количество режущих инструментов, находящихся в заточке и на восстановлении, шт;

Zк — количество режущих инструментов, находящихся в инструментально — раздаточных кладовых (ИКР), шт.

Количество инструментов на рабочих местах Zр. м (шт.) при их периодической подаче определяется по формуле:

где Тм — период между подачами инструмента к рабочим местам, ч (Тм=1,5 ч);

Тс — период между сменами инструмента на станке, ч;

nн — число инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте, шт. ;

кз — коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте; как правило, кз=1.

Периодичность смены инструмента Тс (ч) определяется по формуле:

где ti- норма штучного времени на i-й операции, мин;

tс.т. — продолжительность работы инструмента между двумя заточками, для резцов 1час, для протяжек и фрез 3 часа.

Определим периодичность смены инструментов:

РезецС4-DCLNR/L-27 050−12

Сверло R411/5−21034D21/00

Сверло R411/5−21534D21/50

Резец С4-SSKCR-13 080−09

Сверло 880-D2400225−02

Фреза 216. 33−8 030-AK28P

Сверло R840−0650−30-А0А

Фреза R216. 3 202 030-AC60P

Фреза 490−025С4−08М

10)ФрезаR215. 3 605 030-АС13H

Количество инструментов Zр. з (шт.), находящихся в заточке, рассчитывается по формуле:

где Тз — время поступления инструмента с рабочего места в ИРК до возвращения из заточки, ч; для простого инструмента Тз=8 ч, а для сложного инструмента Тз=16 ч.

Количество режущих инструментов, которое находится в запасе в ИРК, Zк (шт.) определяется по формуле:

где Qр — среднесуточный расход инструментов за период между очередными поступлениям из центрального раздаточного склада, шт. (Qр=Кр: 360);

кз — коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в ИРК; принимается кз=0,1;

tн — период между поставками инструмента из центрального инструментального склада в ИРК цеха; как правило, поставки производят два раза в месяц, tн=15 дней.

Расчет оборотного фонда режущего инструмента произведем в виде таблицы 4.5.

Таблица 4.5 — Ведомость расчета оборотного фонда режущего инструмента

Наименование

инструмента

Тс, ч

Спр, ед.

nн, шт.

Zр. м,

шт.

Zр. з, шт.

Кр, шт.

Qр, шт.

Zк, шт.

Zц, шт.

Резец С4-DCLNR/L-27 050−12

1

2

3

11

13

0,04

1

15

Сверло R411/5−21034D21/00

1

1

3

6

2

0,005

1

10

Сверло R411/5−21534D21/50

1

1

3

6

3

0,008

1

10

Резец С4-SSKCR-13 080−09

1

2

3

11

1

0,002

1

15

Сверло 880-D2400225−02

1

1

3

6

1

0,002

1

10

Фреза 216. 33−8 030-AK28P

1

1

3

11

80

0,22

4

18

Сверло R840−0650−30-А0А

1

1

3

6

1

0,002

1

10

Фреза R216. 3 202 030-AC60P

1

1

3

11

17

0,05

1

15

Фреза 490−025С4−08М

1

1

3

11

12

0,03

1

15

ФрезаR215. 3 605 030-АС13H

1

1

3

11

46

0,13

2

16

Цеховой оборотный задел по резцу С4-DCLNR/L-27 050−12 составил 15 шт., по резцу С4-SSKCR-13 080−09−15 шт., по сверлам — 10 шт., по фрезе 216. 33−8 030-AK28P — 18шт., по фрезе R216. 3 202 030-AC60P — 15шт., по фрезе 490−025С4−08М — 15шт., по фрезе R215. 3 605 030-АС13H — 16шт. Затраты на приобретение инструмента для выполнения годовой программы производства детали «муфта кулачковая» составили 1 557 730 р.

5. Определение экономических показателей производств

5.1 Расчет потребности в материалах

Рассчитаем потребность в основных материалах (Сталь А40Г ГОСТ 1414–75), из которых изготавливаются детали, и вспомогательных материалах, используемых для ремонтных нужд. Потребность в основных и вспомогательных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.

Норма расхода основного материала включает:

полезный (чистый) доход. Он определяется массой детали;

технологические отходы;

прочие потери.

Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их делят на две группы:

— используемые отходы;

— неиспользуемые (безвозвратные) отходы.

Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например, отходы материалов из-за некратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют устранить их, в допустимых размерах они включены в норму [12].

За норму расхода принимаем массу заготовки (0,73 кг.).

Расчет потребности в основных материалах Ром (кг) на заданный объем производства ведется на каждый материал и продукции по формуле:

(5. 1)

где Нд — норма расхода материала или полуфабриката на деталь, кг.

Годовой объем затрат на основные материалы Сом (р.) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:

(5. 2)

где Ц — цена основных материалов, р. /кг;

qот — годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг;

Цот — цена отходов основных материалов, р. /кг;

Годовой объем реализуемых отходов qот (кг) рассчитывается так:

(5. 3)

где Вчр — масса заготовки, кг;

Вчст — масса детали, кг. ;

в — доля безвозвратных потерь.

Оптовую цену основных материалов принимаем по данным, полученным на предприятии. Транспортно-заготовительные расходы в среднем составляют 5−8%.

Цену реализуемых товаров принимаем по действующим ценам на вторичные материалы.

Потребность в материалах для ремонтных нужд Рвм (кг.) рассчитывается по формуле:

, (5. 4)

где л — коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (л=1,12)

Нi — норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу, кг. ;

?Rк, ?Rс, ?Rт — сумма ремонтных агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам, р.е. ;

L — коэффициент, учитывающий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальных ремонтах (L=0,6);

B — коэффициент, учитывающий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальных ремонтах (B=0,2).

Стоимость вспомогательных материалов Свм (р.) определяем так же, как стоимость основных материалов Сом (р.). Оптовая цена вспомогательных материалов принимается в соответствии с данными предприятия.

Расчет стоимости основных и вспомогательных и вспомогательных материалов сводится в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 — Расчет потребности и стоимости основных и вспомогательных материалов.

Наимено-вание

материа-лов

Нд

(Нi),

кг

Nз,

шт.

Р, т

Цена, р. /кг

С, р

Отходы

мате-риа-лы

отходы

Масса, т

стои-мость, р.

1 Сталь А40Г ГОСТ 1414–75

0,73

14 433

10,54

27,6

9,1

290 904

5,43

49 413

2 Вспомо-гательные материалы

14

-

0,013

27,6

9,1

359

-

-

Таким образом, потребность в основных материалах для производства детали «муфта кулачковая» составляет 241 383 р., а во вспомогательных — 359 р. А стоимость отходов по основного материалу составляет 49 413 р.

5.2 Определение численности работающих

Расчет численности работающих начинаем с составлении баланса рабочего времени. Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. В качестве планового периода принимаем год.

Расчет баланса рабочего времени приведен в таблице 5. 2

Баланс рабочего времени только на плановый период, исходя из принятого режима работы и планируемых потерь рабочего времени.

Календарный фонд времени и количество праздничных и выходных дней устанавливаем по производственному календарю.

Таблица 5.2 — Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной рабочей неделе в 2013 г.

Показатели

2013 год

дни

в процентах к числу рабочих дней

1

2

3

1 Календарный фонд времени, дней

365

-

2 Количество нерабочих дней, всего:

117

-

а) праздничных

12

-

б) выходных

105

-

3 Количество календарных рабочих дней

247

100

4 Неявки на работу, дни, всего:

31,8

12,2

В том числе:

— очередные и дополнительные отпуска

28

-

— неявки по болезни

5,0

-

5 Число рабочих дней в году

218,5

88,5

6 Потери рабочего времени в связи с сокращением продолжительности рабочего дня, часов, всего:

0,15

-

В том числе:

— в предпраздничные дни

0,10

-

7 Средняя продолжительность рабочего дня, ч

8,06

-

8 Полезный (эффективный) фонд рабочего времени, ч

1714,4

-

Списочная численность рабочих — это число рабочих, которые должны обеспечивать функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы. Списочная численность рабочих основного производства определяется по формуле:

(5. 5)

где Рсп — списочная численность рабочих, чел. ;

Ряв — явочное число рабочих, чел. ;

Fд — действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Fэф — эффективный фонд времени одного рабочего, ч.

Результаты расчета численности производственных рабочих сводятся в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 — Расчет численности основных рабочих-сдельщиков

Профес-

сии

Раз-

ряд

рабо-

чего

Явочная

числен-

ностьРяв, чел.

Действительный фонд времени

работы обору-

дованияFд, ч

Эффективный

фонд рабочего времени одного

рабочего Fэф, ч

Списочная

численность

основных

рабочих, Рсп., ч

1 Токарь

6

1

3467,2

1714,4

2,02

Итого

2,02

Определим число вспомогательных рабочих следующих профессий:

контролеров;

наладчиков;

ремонтников — станочников и слесарей для выполнения плановых ремонтов и межремонтного обслуживания;

уборщиков производственных площадей.

На участках массового производства, где контрольные операции систематически повторяются в одних и тех же условиях. Число контролеров Рк (чел.) может быть определено, исходя из нормы времени на одну контрольную операцию:

(5. 6)

где Nмес — количество деталей, подлежащих проверке в течение месяца, шт. ;

q — число промеров по одной детали;

tq — время на выполнение одного промера;

bk — степень выборочности контроля, дес. долей;

??1-коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление рабочей документации;

F-фонд рабочего времени одного контролера в течение месяца, ч.

Численность наладчиков оборудования Рн (чел.) нормируется по количеству обслуживаемых станков, количеству и сложности наладок:

(5. 7)

где Собсл — количество обслуживаемых станков, ед. ;

s — количество смен работы основных рабочих;

x1- среднее количество единиц ремонтной сложности одного налаживаемого станка. р. е;

x2 — среднее количество режущих инструментов, закрепленных за одним налаживаемым станком, шт. ;

x3 — среднее количество расходуемого инструмента на одну станко-смену, на один станок, шт. ;

x7 -средний разряд наладчиков;

x9 — степень использования оборудования в течение смены (коэффициент загрузки оборудования).

На основе трудоемкости работ расчет численности вспомогательных рабочих, выполняющих ремонты, производим по видам работ. Численность слесарей Рсл (чел.), выполняющих ремонты, производится по формуле:

где — трудоемкость выполнения слесарных ремонтных работ, ч.

Определим численность слесарей, выполняющих ремонты каждой группы оборудования:

0,16

Аналогично, по видам работ, выполняем расчет численности рабочих, занятых межремонтным обслуживание. Так, численность слесарей Рсл (чел.), выполняющих межремонтное обслуживание, определяется по формуле:

где — трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ межремонтного обслуживания, ч.

Определим численность слесарей, выполняющих межремонтное обслуживание:

0,05

Аналогично производим расчеты численности межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.

Численность станочников, выполняющих ремонты:

0,07

Численность станочников, выполняющих межремонтное обслуживание:

0,02

Расчет численности вспомогательных рабочих, выполняющих ремонтные работы, представлен в табличной форме (таблица 5. 4).

Таблица 5.4 — Расчет численности вспомогательных рабочих, занятых ремонтом станка INTEGREX 200-IV (повременная форма оплаты)

Профессии

ремонтников

Разряд

работ

Трем, ч

Fэф, ч

Кв

Ррасч, чел

1 Станочник

3

125

1714,4

1,06

0,07

2 Слесарь

3

289

1714,4

1,06

0,16

Итого

0,23

На основе норм обслуживания расчет численности слесарей Рсл (чел.) для выполнения межремонтного обслуживания производится по формуле:

где Ноб — норма ремонтного обслуживания, р.е.

Расчет численности вспомогательных рабочих, выполняющих межремонтное обслуживание оборудования представлен в таблице 5.5.

Таблица 5.5 — Расчет численности вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием оборудования (повременная форма оплаты)

Профессии

работ по

межремонтному обслуживанию

Разряд

работ

Объем обслуживания

в две смены

(), р. е

Ноб, р. е

Кв

Ряв,

чел.

Ррасч

чел.

1 Станочник по

межремонтному

обслуживанию

3

1650

1,06

0,02

0,02

2 Слесарь по

межремонтному

обслуживанию

3

800

1,06

0,05

0,05

Итого

0,07

Общее число рабочих: 2,02+0,23+0,07=2,32 чел.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего персонала (МОП) определяется укрупнено в процентах от общего числа всех рабочих:

численность инженерно-технических работников составляет 6−12%;

численность служащих — 1−2%;

численность младшего обслуживающего персонала 1−2%.

Численность всех работников составила 2,32 чел. Таким образом, численность инженерно — технических работников (12%) составит 0,29 чел., численность служащих (2%) равна 0,05 чел. и численность МОП (2%) равняется 0,05 чел.

5.3 Расчет планового фонда заработной платы

При планировании фонда заработной платы различают фонд прямой (тарифной), часовой, дневной, месячной и годовой заработной платы.

Фонд тарифной заработной платы (р.) определяется по формуле:

(5. 12)

где ЧСТq — часовая тарифная ставка q-го разряда, р.

Тобрq — суммарная трудоемкость работ q-го разряда на годовую программу выпуска, ч.

Фонд тарифной заработной платы (р) составит:

Фонд заработной повременной оплаты (р.) рассчитывается по формуле:

где Рспq — списочная численность рабочих q-го разряда, чел.

Фонд тарифной заработной повременной платы для всех рабочих, выполняющих ремонтные работы составляет:

Фонд тарифной заработной повременной платы для всех рабочих, занятых межремонтным обслуживанием составляет:

Для контроллеров-наладчиков:

Сумма премий устанавливается в размере 40% от фонда прямой заработной платы:

премии по прогрессивно-сдельной оплате = 62 425 руб. ,

премии повременщикам = 682 руб.

премии рабочим, занятым ремонтом (повременщики) =5 226 руб. ;

премии рабочим, занятым межремонтным обслуживанием (повременщики) = 1590 руб.

Плановый фонд часовой заработной платы прогрессивно-сдельной оплаты следующий:

Плановый фонд часовой заработной платы контролеров и наладчиков следующий:

Плановый фонд часовой заработной платы повременной оплаты отдельно для рабочих, занятых ремонтом, следующий:

Плановый фонд часовой заработной платы повременной оплаты отдельно для рабочих, занятых межремонтным обслуживанием, следующий:

Средний уровень заработной платы (р.) рассчитывается путем деления соответствующего фонда заработной платы на подлежащее отработке время Fэф соответственно в человеко — часах, человеко — днях, человеко — месяцах:

Среднечасовая заработная плата для основных рабочих:

Среднечасовая заработная плата для вспомогательных рабочих (наладчиков и контролеров):

Среднечасовая заработная плата отдельно для вспомогательных рабочих, занятых ремонтом:

Среднечасовая заработная плата отдельно для вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием:

Плановый фонд дневной заработной платы ФЗПдн (р.) определяется следующим образом:

Сумма доплат подросткам, для которых установлен сокращенный рабочий день, определяется путем умножения их средней часовой тарифной ставки на число подростков и на количество сокращенных рабочих часов в планируемом периоде.

Сумма доплат кормящим матерям, имеющим соответствующие перерывы в работе, рассчитывается умножением среднечасовой ставки на их число и на суммарную продолжительность перерывов в планируемом периоде.

Среднедневная заработная плата для основных рабочих:

Среднедневная заработная плата для вспомогательных рабочих (наладчиков и контролеров):

Среднедневная заработная плата отдельно для вспомогательных рабочих, занятых ремонтом:

Среднедневная заработная плата отдельно для вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием:

Плановый фонд месячной заработной платы ФЗПмес (г) (р.) включает в себя весь фонд дневной заработной платы, а также дополнительную заработную плату, предусмотренную законодательством за целодневные перерывы (р.):

оплата очередных отпусков;

компенсация за неиспользованный отпуск;

оплата времени выполнения государственных и общественных обязанностей;

оплата отпусков учащихся.

Плановый фонд месячной заработной платы ФЗПмес (р.) определяется следующим образом:

где — доплаты.

Определим оплату отпусков:

Оплата отпусков для рабочих-сдельщиков рассчитывается следующим образом:

Оплата отпусков для рабочих-повременщиков (контролеров и наладчиков) рассчитывается следующим образом:

Оплата отпусков для рабочих, занятых ремонтом (повременщики), следующая:

Оплата отпусков для рабочих, занятых межремонтным обслуживанием (повременщики), следующая:

Плановый фонд месячной заработной платы прогрессивно-сдельной оплаты труда:

Плановый фонд месячной заработной платы повременной оплаты труда для контролеров и наладчиков:

Плановый фонд месячной заработной платы повременной оплаты труда отдельно для рабочих, занятых ремонтом:

Плановый фонд месячной заработной платы повременной оплаты труда отдельно для рабочих, занятых межремонтным обслуживанием:

Среднемесячная заработная плата для основных рабочих:

Среднемесячная заработная плата для контролеров и наладчиков:

Среднемесячная заработная плата для вспомогательных рабочих, занятых ремонтом:

Среднемесячная заработная плата для вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием:

Результаты расчета планового фонда заработной платы производственных и вспомогательных рабочих представим в таблице 5.6.

Таблица 5.6 — Расчет планового фонда заработной платы

Виды заработной платы

Основные рабочие

Контролеры наладчики

Ремонт-ники

Межремонт-ники

1

2

3

4

5

1 Фонд прямой сдельной заработной платы

063

-

-

-

2 Фонд прямой повременной заработной платы

-

3 Премии

4 Часовой фонд заработной платы

2 386

5 566

5 Среднечасовая заработная плата

45

3

33

33

6 Дневной фонд заработной платы

2 386

5 566

7 Среднедневная заработная плата

438

29

332

332

8 Доплаты до месячного (годового) фонда заработной платы, всего:

1 793

513

— оплата очередных отпусков

24 773

268

2 138

651

9 Месячный (годовой) фонд заработной платы

243 261

2 654

20 428

6 217

10 Среднемесячная заработная плата

11 341

758

8 372

8 401

Заработная плата работников управленческого аппарата цеха и цехового персонала рассчитывается, исходя из численности и окладов по штатному расписанию.

Плановый годовой фонд заработной платы по участку в целом состоит из следующих категорий работников:

основных и вспомогательных рабочих;

работников управленческого аппарата цеха — ИТР и служащие.

Для ИТР: 0,29Ч15 000Ч12= 52 200 руб. ;

для служащих: 0,05Ч13 000Ч12 = 7 800 руб. ;

для всех работников управленческого персонала:

52 200 + 7800 = 60 000 руб.

прочего цехового персонала (МОП): 0,05Ч4600Ч12= 2 760 руб.

Годовой фонд заработной платы по участку в целом составит 335 320 р.

(243 261+2654+20 428+6217+60 000+2760=335 320).

5.4 Определение стоимости основных средств

Стоимость участка Куч (р.) рассчитывается таким образом:

(5. 17)

где F — площадь поточной линии, м2;

Сзд — стоимость производственной площади, р. /м2.

Результаты расчета стоимости основных средств сводим в таблицу 5.8.

Таблица 5.8 — Расчет стоимости основных средств

Группа основных средств

Количество

Стоимость единицы, р.

Сумма, р.

1 Участок, мІ

60,8

300

18 240

2.1 Токарный станок INTEGREX 200-IV

1

2 500 000

2 500 000

3 Производственный и хозяйственный инвентарь, шт

4

-

24 000

3.1 Стеллаж для заготовок

1

8500

8500

3.2 Стеллаж для готовых изделий

1

8500

8500

3.3 Шкаф для инструмента

1

6000

6000

3.4 Ящик для утиля

1

1000

1000

Итого

2 542 240

Стоимость автоматизированного участка равна 18 240 р., стоимость станка — 2 500 000 р., производственного и хозяйственного инвентаря — 24 000 р. Всего необходимо затратить 2 542 240 р.

5.5 Составление калькуляции себестоимости продукции

Себестоимость продукции — это выраженные в денежной форме затраты предприятия на производство и реализацию продукции.

Определим цеховую себестоимость детали (таблица 5. 9).

Таблица 5.9 — Калькуляция цеховой себестоимости товарного выпуска детали «муфта кулачковая»

Наименование статей расходов

Себестоимость, р.

1

2

1 Сырье и материалы

241 383

2 Возвратные отходы

-49 413

3 Покупные изделия, полуфабрикаты, изделия (услуги) производственного характера сторонних организаций и предприятий

-

4 Топливо и энергия на технологические цели

-

5 Основная заработная плата производственных рабочих (ФЗП)

063

6 Дополнительная заработная плата производственных рабочих (отпуска)

7 Отчисления на социальные нужды с заработной платы производственных рабочих

54 251

8 Расходы на подготовку и освоение производства

-

9 Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы

1 557 730

10 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

527 665

11 Общецеховые расходы

270 586

Цеховая себестоимость деталей

2 783 038

Таблица 5. 10 — Калькуляция цеховой себестоимости единицы детали «муфта кулачковая»

Наименование статей расходов

Себестоимость, р.

1

1 Сырье и материалы

17

2 Возвратные отходы

-4

3 Покупные изделия, полуфабрикаты, изделия (услуги) производственного характера

-

4 Топливо и энергия на технологические цели

-

5 Основная заработная плата производственных рабочих

11

6 Дополнительная заработная плата производственных рабочих

2

7 Отчисления на социальные нужды с заработной платы производственных рабочих

4

8 Расходы на подготовку и освоение производства

-

9 Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы

111

10 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

38

11 Общецеховые расходы

21

Цеховая себестоимость деталей

201

Отчисления на социальные нужды с заработной платы основных рабочих определяются по установленным нормам от суммы основной и дополнительной заработной платы рабочих. Норма равна 30% (156 063+24 773)*30%=54 251.

К основной заработной плате производственных рабочих относится заработная плата как производственных рабочих, так и ИТР, непосредственно связанных с изготовлением продукции; доплаты по сдельной и повременно-премиальной формам и системам оплаты труда; оплата за дополнительные операции, не предусмотренные технологическим процессом.

К дополнительной заработная плате производственных рабочих относятся выплаты, предусмотренные законодательством о труде или коллективными договорами за не проработанное на производстве (неявочное) время рабочих (оплата очередных и дополнительных отпусков, оплата льготных часов подростков, оплата перерывов в работе кормящих матерей, оплата времени, связанного с выполнением государственных и общественных обязанностей), а также выплата вознаграждений за выслугу лет и пр.

В состав основной заработной платы производственных рабочих входит оплата за выполнение операций и работ по сдельным нормам и расценкам, а также по повременной форме оплаты труда рабочих-повременщиков, занятых непосредственно на выполнении технологических операций изготовления продукции (в том числе рабочих термических, гальванических, пропиточных и т. п. производств). Основная заработная плата производственных рабочих включается в себестоимость отдельных изделий (групп изделий) и заказов прямым путем [9].

Статья «Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования» включает следующие расходы:

амортизация оборудования и транспортных средств;

эксплуатация оборудования;

текущий ремонт оборудования и транспортных средств;

внутризаводское перемещение грузов;

приобретение инструментов и приспособлений стоимостью не более 20 000 рублей за единицу;

прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Расчет суммы амортизационных отчислений Ао (р.) производится по каждому виду технологического и транспортного оборудования:

, (5. 18)

где На — норма амортизационных отчислений, %.

Сумма амортизационных отчислений по участку следующая:

Сумма амортизационных отчислений по станку INTEGREX 200-IV:

Поправочный коэффициент для станков-автоматов=1,5.

Сумма амортизационных отчислений по ручным напольным тележкам:

Амортизационные отчисления от первоначальной стоимости оборудования и транспорта равны 252 450р. (251 250 р. +1200 р.).

В расходы по эксплуатации оборудованию включаются:

стоимость вспомогательных материалов, необходимых для ухода за оборудованием;

основная и дополнительная заработная плата рабочих, обслуживающих оборудование- наладчиков, станочников и слесарей по межремонтному обслуживанию;

стоимость потребленной электроэнергии.

Общие затраты Сэ (р.) на электроэнергию складываются из затрат на электроэнергию, используемую для производственных целей, и затрат на электроэнергию для освещения:

(5. 19)

Затраты на электроэнергию Сэ. п (р.), используемую для производственных целей, определяются, исходя из стоимости 1 кВтч электроэнергии и количества силовой электроэнергии, израсходованной за год:

(5. 20)

где Цэ — стоимость 1кВтч электроэнергии, р. ;

Wy — суммарная установленная мощность электромоторов станков и транспортных средств, кВт;

Fд — действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Кз — средний коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности;

Ко — средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии (0,7);

— коэффициент полезного действия питающей электрической сети (0,96);

— КПД установленных электромоторов (0,9).

Затраты на электроэнергию (р.), используемую для освещения помещения, определяются, исходя из стоимости 1 кВтч электроэнергии и количества электроэнергии, израсходованной на освещение за год:

, (5. 21)

где — норма освещения площади, принимается равной 15 Вт/мІ;

— площадь поточной линии, мІ.

Общие затраты Сэ (р.) на электроэнергию будут равны:

Затраты на текущий ремонт технологического оборудования и транспортных средств включает:

стоимость материалов, израсходованных на выполнение текущего ремонта оборудования;

заработную плату ремонтных рабочих;

стоимость услуг ремонтных цехов (4,5% от первоначальной стоимости станочного подъемно-транспортного оборудования, используемого на участке: (2 500 000+12 000)Ч0,045=113 040 руб.).

Статья «Расходы на внутризаводское перемещение грузов» включает:

расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств, занятых перемещением грузов со складов в цех и доставкой готовой продукции на склады хранения или в другие цехи;

заработную плату водителей транспортных средств;

стоимость горючего, запасных частей.

Так как перемещение грузов производится в нашем случае непосредственно рабочим с применением типичной ручной напольной тележки, то данная статья не рассчитывается.

Затраты по статье «Приобретение инструментов и приспособлений не более 20 000 рублей за единицу» списывают на себестоимость продукции по мере их отпуска в производство или эксплуатацию.

Прочие расходы — все другие затраты, не перечисленные выше и не связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования.

Результаты расчетов по комплексной статье «Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования» сводятся в таблицу 5.9.

Статья «Общецеховые расходы» также является комплексной и включает следующие статьи затрат:

содержание аппарата управления цеха;

содержание прочего цехового персонала;

амортизация зданий, сооружений и инвентаря;

содержание зданий, сооружений и инвентаря;

текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря;

В состав затрат на содержание аппарата управления цеха входит основная и заработная плата работников управленческого аппарата. Ко второй статье относится основная и дополнительная заработная плата персонала — МОП с учетом отчислений на социальные нужды.

Таблица 5.9 — Смета затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.

Статья расходов

Содержание статьи

Сумма, р.

1 Амортизация станочного и транспортного оборудования

Амортизационные отчисления от первоначальной стоимости оборудования и транспорта

252 450

2 Эксплуатация оборудования, кроме расходов на текущий ремонт

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, выполняющих межремонтное обслуживание

5 566

Отчисления на социальные нужды с заработной платы рабочих, выполняющих межремонтное обслуживание

1 388

Стоимость электроэнергии

3Текущий ремонт оборудования и транспортных средств

Стоимость материалов для ремонтных нужд

369

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих-ремонтников

18 290

Отчисления на социальные нужды с заработной платы рабочих-ремонтников

5 017

Стоимость услуг ремонтных цехов

113 040

Итого расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

527 665

Отчисления на социальные нужды с заработной платы рабочих, выполняющих межремонтное обслуживание:

Отчисления на социальные нужды с заработной платы рабочих-ремонтников:

Статья «Общецеховые расходы» также является комплексной и включает следующие статьи затрат:

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой