Организация и планирование производства для участка механической обработки

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Экономика


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ВВЕДЕНИЕ

Известно, что производство включает три составные части:

— труд человека, т. е. его целенаправленную производительную деятельность;

— предметы труда — то, на что направлена деятельность человека (заготовки, детали, сборочные единицы, изделия);

— средства труда — это технологическое оборудование, инструмент, приспособления, с помощью которых происходит изменение предметов труда.

Для получения требуемого результата производства необходима организация его составных частей в рамках определенной структуры — предприятия. Понятие «организация» (от франц. «organization» — сообщать стройный вид, устраивать) означает совокупность процессов или действий, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязей между частями целого.

Эффективность — от латинского слова «effectus» — действие, исполнение.

Экономическая эффективность означает результативность производства, степень использования ресурсов или отдачу затрат, которая определяется соотношением между достигнутыми результатами и используемыми ресурсами или осуществленными затратами.

Систематическое повышение эффективности производства является закономерным процессом в любой экономической системе, ибо общество в целом и каждый хозяйствующий субъект заинтересованы в том, чтобы при минимуме затрат получить максимум эффекта.

Объективная необходимость повышения эффективности производства диктуется, с одной стороны, действием экономических законов, и, прежде всего законом возвышения потребностей, а с другой, относительной ограниченностью ресурсов всех видов (природных, трудовых, материальных, финансовых).

Повышение эффективности производства имеет огромное значение для экономики каждого хозяйствующего субъекта. Это объясняется тем, что повышение эффективности производства ведет к снижению себестоимости единицы продукции и тем самым создает предпосылки для обеспечения ее конкурентоспособности. Рост конкурентоспособности продукции в свою очередь способствует увеличению объема продаж и на этой основе росту прибыли предприятия. Это увеличивает накопления, что способствует расширению, развитию и совершенствованию производства и служит предпосылкой для нового повышения эффективности производства.

Таким образом, повышение эффективности производства оказывает многостороннее, комплексное влияние на экономику предприятия, что обеспечивает его доходность и устойчивый экономический рост.

Основными мероприятиями, направленными на повышение эффективности производства внутри предприятия являются:

— внедрение инноваций;

— улучшение качества продукции:

— механизация и автоматизация производственных процессов;

— внедрение прогрессивных технологий;

— совершенствование организации производства, труда и управления;

— модернизация и замена устаревшего оборудования;

— улучшение использования основных производственных фондов, сырья, материалов, топлива, энергии и др.

Комплексным направлением повышения эффективности производства является реструктуризация предприятия, охватывающая все сферы его деятельности.

Целями написания данной курсовой работы являются закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии. В связи с этим можно выделить следующие задачи:

— определение программы выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации;

— определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на текущий год;

— определение типа производства согласно действующим стандартам;

— определение потребного количества рабочих мест с предварительной проработкой вопросов финансирования их оборудования и оснащения;

— определение размера партии деталей;

— расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей с обозначением ряда мероприятий, которые способствуют его сокращению;

— определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляется смета затрат на производство.

Методологической основой для написания данной курсовой работы явились печатные периодические издания, книжные издания, интернет-ресурсы.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Производственная программа — основная составная часть плана отрасли, объединения, предприятия, цеха, участка, определяющая объем и состав продукции, которая должна быть произведена в плановом периоде.

В данной главе определим программу выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации.

Определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из программы выпуска (Nвып), применяемости детали в изделии (Кпрi) и процента брака (х), принимаемого в работе равным 2% по формуле:

Результаты расчетов заносим в таблицу 1.

Таблица 1 — Программа запуска — выпуска деталей цехом

Номер детали

Программа выпуска изделий, шт.

Применяемость деталей на изделие

Программа выпуска деталей, шт.

Программа запуска деталей, шт.

01

6000

2

12 000

12 240

02

6000

1

6000

6120

03

6000

3

18 000

18 360

04

6000

2

12 000

12 240

Программа выпуска деталей (в отличие от программы запуска деталей) не включает в себя запланированный процент брака. Таким образом, получаем программу запуска деталей больше программы выпуска на количество деталей, запланированных на брак.

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Эффективный годовой фонд времени определяем на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год в форме таблицы 2.

Таблица 2 — Баланс рабочего времени

Наименование

Условные обозначения

Дней

Часов

1. Календарный фонд времени

Фкал

365

5824

2. Количество нерабочих дней, всего:

в т.ч. выходные,

праздничные

Т нр

110

101

9

1760

1616

144

3. Номинальный фонд времени (с. 1-с. 2)

Фном

255

4064

4. Количество смен в сутки

с

2

-

5. Продолжительность смены

d

-

8

6. Время технологических остановок

Тт.о.

1,27

20,32

7. Время простоя оборудования в ремонте

Трем

7,05

112,8

8. Эффективный фонд времени (с. 3-с. 6-с. 7)

Фэф

246,68

3930,88

Для расчета номинального фонда времени используем производственный календарь пятидневной 40-часовой рабочей недели (Приложение). Учтем, что по условию мы имеем работу в 2 смены, т. е. рабочий день длится 16 часов (8*2).

По производственному календарю определяем, что календарный фонд времени равен 365 дней или 2912 часов (365*16 — 8*2), где 16 — количество рабочих часов в день, 8 — количество предпраздничных дней, 2 — количество часов, на которые сокращается рабочий день в предпраздничные дни (по одному часу для каждой смены).

Нерабочие дни определяем путем умножения количества нерабочих дней по производственному календарю (Приложение) на 16 часов.

Время технологических остановок принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.

Величину простоев в ремонте определяем по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Вид станка, по которому будет осуществляться расчет, определяем исходя из значимости различных видов станков для протекания технологического процесса. Выбираем горизонтально-фрезерный станок, т.к. он имеет наивысшую категорию ремонтной сложности, самую большую мощность и наибольшую стоимость по сравнению с другими станками.

Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от вида обрабатываемого материала (коэффициент b1); применяемого инструмента (коэффициент b2); класса точности оборудования (коэффициент b3); возраста и долговечности оборудования (коэффициент b4); категории массы (коэффициент b5), а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 часов. Ремонтный цикл определяется по формуле:

Тцр = 24 000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч.

Тцр = 24 000 · 0,75 · 0,7 · 0,8 · 0,8 · 1,7 = 13 708,8 (ч)

Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:

где r — число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле,

Фном — номинальный фонд времени работы оборудования в часах.

Тмр = 12*13 708,8 / (8 + 1)*4064 = 164 505,6 / 36 576 = 4 (мес.)

План ремонтов на текущий год составляем, исходя из предположения, что ремонт, указанный в Структуре ремонтного цикла как последний, проводился в декабре 2008 года. План ремонта составляется в виде таблицы.

Таблица 3 — План ремонтов на текущий год

Месяцы

Виды ремонтов

В предыдущем году

В расчетном году

январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

сентябрь

Октябрь

Ноябрь

декабрь

Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем)

где Ке — категория ремонтной сложности;

Нр — нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);

l- количество ремонтов в текущем году.

Таблица 4 — Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)

Вид ремонта

При работе ремонтных бригад

В одну смену

В две смены

В три смены

Текущий ремонт

0,25

0,14

0,10

Средний ремонт

0,60

0,33

0,25

Капитальный ремонт

1,00

0,54

0,41

По полученным данным мы имеем один средний ремонт и один текущий ремонт в текущем году при работе ремонтных бригад в две смены, т. е. нормативная продолжительность простоя оборудования будет равна 0,33 сут. на средний ремонт и 0,14 сут. на текущий на одну ремонтную единицу.

Трем = 15*0,33 + 15*0,14 = 4,95 + 2,1 = 7,05 (сут.)

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяем для каждого j-го вида оборудования по следующей формуле:

где mpj — расчетное количество оборудования j-го вида;

t штij — норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин. ;

g — число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h — число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;

Квн — коэффициент выполнения норм на участке (в расчете принять равным 1,0);

Фэф — эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Получаем следующее расчетное количество рабочих мест по станкам:

mpjТВ = 23 562 / 3930,88 = 5,99

mpjТП = 6426 / 3930,88 = 1,63

mpjФЗ = 21 114 / 3930,88 = 5,37

mpjСК = 11 016 / 3930,88 = 2,80

mpjСТ = 3060 / 3930,88 = 0,78

Полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону и называется принятым количеством рабочих мест на i-й операции (mпрj). Допускается перегрузка станков в пределах до 5−6%.

Расчет потребного количества оборудования оформляем в таблице 5. При этом подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитывается ввиду его незначительности. Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем как соотношение расчетного и принятого количества оборудования.

К3 об = mpj / mnpj

Данные о программе запуска деталей берем из таблицы 1. Для определения потребности нормо-часов на программу умножаем штучное время tшт. (минуты переводим в часы) на программу запуска деталей.

Количество рабочих мест

ТВ

ТП

ФЗ

СК

СТ

— расчетная

5,99

1,63

5,37

2,80

0,78

— принятая

6

2

6

3

1

К-т загрузки оборудования

1,00

0,82

0,90

0,93

0,78

Таблица 5 — Определение потребного количества оборудования

№ детали

Программа запуска деталей

Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования

Токарно-винторезный (ТВ)

Токарно-револьверный (ТП)

Горизонталь-но-фрезерный (ФЗ)

Сверлильный (СК)

Верстак (СТ)

tшт., мин

На программу, ч

tшт., мин

На программу, ч

tшт., мин

На программу, ч

tшт., мин

На программу, ч

tшт., мин

На программу, ч

01

12 240

36

7344

-

-

36

7344

-

-

3

612

02

6120

45

4590

-

-

-

-

9

918

12

1224

03

18 360

-

-

21

6426

45

13 770

24

7344

-

-

03

18 360

-

-

-

-

-

-

9

2754

-

-

04

12 240

45

9180

-

-

-

-

-

-

6

1224

04

12 240

12

2448

-

-

-

-

-

-

-

-

Всего:

23 562

6426

21 114

11 016

3060

Загруженность оборудования для наглядности представляем с помощью диаграммы, представленной на рис. 1.

Рис. 1 Загруженность оборудования

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:

— массовое 1

— крупносерийное 1−10

— среднесерийное 10−20

— мелкосерийное 20−40

— единичное более 40

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значение коэффициента загрузки рабочего места будут следующие:

— массовое 0,85

— крупносерийное 0,85 — 0,09

— среднесерийное 0,09 — 0,04

— мелкосерийное 0,04 — 0,02

— единичное 0,02

При выполнении расчетов определяем загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого производим расчеты в следующей последовательности:

а) определяем расчетное количество рабочих мест по каждой детале-операции по формуле:

где Ni — программа запуска деталей данного наименования, шт. ;

tштij — штучное время по i-той детали на j-й операции, мин. ;

Фном — номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

б) определяем принятое количество рабочих мест mpij по правилам, изложенным в разделе 3.

в) определяем коэффициент загрузки рабочего места детале-операцией по формуле:

Эти расчеты выполняем по каждой детали по всем операциям и сводим в таблицу 6. На их основе определяем тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.

Таблица 6 — Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 01 программа запуска 12 240 шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжи-тельность операций, мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кgi

1. Фрезерная

36,0

1,81

6

0,30

2. Токарная

36,0

1,81

6

0,30

3. Токарная

-

-

-

-

4. Слесарная

3,0

0,15

1

0,15

mpj1 = 12 240*36 / 4064*60 = 440 640 / 243 840 = 1,81

mpj2 = 12 240*36 / 4064*60 = 440 640 / 243 840 = 1,81

mpj4 = 12 240*3 / 4064*60 = 36 720 / 243 840 = 0,15

Деталь 02 программа запуска 6120 шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжи-тельность операций, мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кgi

1. Токарная

45,0

1,13

6

0,19

2. Сверлильная

9,0

0,23

3

0,08

3. Слесарная

12,0

0,30

1

0,30

mpj1 = 6120*45 / 4064*60 = 275 400 / 243 840 = 1,13

mpj2 = 6120*9 / 4064*60 = 55 080 / 243 840 = 0,23

mpj3 = 6120*12 / 4064*60 = 73 440 / 243 840 = 0,30

Деталь 03 программа запуска 18 360 шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжи-тельность операций, мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кgi

1. Фрезерная

45,0

3,39

6

0,57

2. Токарная

21,0

1,58

2

0,79

3. Сверлильная

24,0

1,81

3

0,60

4. Сверлильная

9,0

0,68

3

0,23

mpj1 = 18 360*45 / 4064*60 = 826 200 / 243 840 = 3,39

mpj2 = 18 360*21 / 4064*60 = 385 560 / 243 840 = 1,58

mpj3 = 18 360*24 / 4064*60 = 440 640 / 243 840 = 1,81

mpj4 = 18 360*9 / 4064*60 = 165 240 / 243 840 = 0,68

Деталь 04 программа запуска 12 240 шт.

Наименование операций технологического процесса

Продолжи-тельность операций, мин.

mpij

mnpij

Коэффициент загрузки, Кgi

1. Токарная

45,0

2,26

6

0,38

2. Токарная

12,0

0,60

6

0,10

3. Слесарная

6,0

0,30

1

0,30

mpj1 = 12 240*45 / 4064*60 = 550 800 / 243 840 = 2,26

mpj2 = 12 240*12 / 4064*60 = 146 880 / 243 840 = 0,60

mpj3 = 12 240*6 / 4064*60 = 73 440 / 243 840 = 0,30

Проведя все виды расчетов можно сделать следующий вывод:

Тип производства — крупносерийное, т.к. преобладают коэффициенты загрузки в пределах 0,09−0,85.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Производим расчет минимального размера партии деталей, исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определяем по операции с наибольшим соотношением tпз/tшт на ведущих группах оборудования.

n min =(1-s) · tпз/ (s · tшт), шт. ,

где tпз — норма подготовительно-заключительного времени, мин;

S — доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета nmin составляем вспомогательную таблицу, где рассчитываем соотношение tпз/tшт.

Таблица 7 — Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь

Операция

tпз

tшт

tпз/ tшт

01

1. Фрезерная

35,0

36,0

0,97

01

2. Токарная

40,0

36,0

1,11

01

4. Слесарная

6,0

3,0

2,00

Наибольшее соотношение 6,0 / 3,0 = 2,00

02

1. Токарная

20,0

45,0

0,44

02

2. Сверлильная

10,0

9,0

1,11

02

3. Слесарная

10,0

12,0

0,83

Наибольшее соотношение 10,0 / 9,0 = 1,11

03

1. Фрезерная

10,0

45,0

0,22

03

2. Токарная

15,0

21,0

0,71

03

3. Сверлильная

10,0

24,0

0,42

03

4. Сверлильная

5,0

9,0

0,56

Наибольшее соотношение 15,0 / 21,0 = 0,71

04

1. Токарная

25,0

45,0

0,56

04

2. Токарная

10,0

12,0

0,83

04

3. Слесарная

7,0

6,0

1,17

Наибольшее соотношение 7,0 / 6,0 = 1,17

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2−12%. Для нашего случая возьмем среднее значение потерь (2+12) / 2 = 7%.

Рассчитываем минимальный размер партии деталей:

n min01 =(1- 0,07) · 6,0 / (0,07 · 3,0) = 5,58 / 0,21 = 26,57 (шт.)

n min02 =(1- 0,07) · 10,0 / (0,07 · 9,0) = 9,30 / 0,63 = 14,76 (шт.)

n min03 =(1- 0,07) · 15,0 / (0,07 · 21,0) = 13,95 / 1,47 = 9,49 (шт.)

n min04 =(1- 0,07) · 7,0 / (0,07 · 6,0) = 6,51 / 0,42 = 15,5 (шт.)

Периодичность характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях:

R = n min / N cyт, дней

где Nсут — среднесуточная потребность в деталях данного наименования:

Nсут = Ni/ Фэф, шт.

где Фэф — эффективный фонд времени, сут.

Nсут01 = 12 240 / 246,68 = 49,62 (шт.)

Nсут02 = 6120 / 246,68 = 24,81 (шт.)

Nсут03 = 18 360 / 246,68 = 74,43 (шт.)

Nсут04 = 12 240 / 246,68 = 49,62 (шт.)

Расчитываем периодичность:

R01 = 26,57 / 49,62 = 0,54

R02 = 14,76 / 24,81 = 0,59

R03 = 9,49 / 74,43 = 0,13

R04 = 15,5 / 49,62 = 0,31

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность корректируем и принимаем равной ближайшему из значений: при пятидневной рабочей неделе — 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8,4,2,1 партии в месяц.

После корректировки получаем, что периодтчность в нашем случае равна 2,5, что соответствует выпуску 8 партий в месяц. Ry = 2,5

Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:

nн = R y · Nсут, шт.

Nп01 = 2,5 * 49,62 = 124 (шт.)

Nп02 = 2,5 * 24,81 = 62 (шт.)

Nп03 = 2,5 * 74,43 = 186 (шт.)

Nп04 = 2,5 * 49,62 = 124 (шт.)

Условные обозначения периодичности в днях 2,5; 5;10;20 следующие: М/8; М/4; М/2; М.

Для деталей одного и того же изделия следует по возможности устанавливать одинаковую периодичность запуска-выпуска.

Результаты расчетов заносим в таблицу 8.

Таблица 8 — Размер партии деталей

Номер детали

Ведущая операция

tпз,

мин

tшт,

мин

Размеры партии деталей

nmin

размер

01

4. Слесарная

6,0

3,0

27

124

М/8

02

2. Сверлильная

10,0

9,0

15

62

М/8

03

2. Токарная

15,0

21,0

9

186

М/8

04

3. Слесарная

7,0

6,0

16

124

М/8

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).

где m — количество видов оборудования;

Tмo — межоперационное время между двумя смежными операциями;

Тe — длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В курсовой работе выполняем укрупненный расчет tmo на две каждые смежные операции по формуле К. Г. Татевосова:

Tмо = - 2,95 + 0,564/ Кgi, ч.

где Кgi — среднее значение коэффициента загрузки рабочего места детале-операцией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.

Величина Кgi определяется по формуле:

где Кдij — коэффициент загрузки рабочего места на j — ой операции;

Кдj+1 — коэффициент загрузки на последующей операции.

tмо011−2 = -2,95 + 0,564 / 0,30 = -2,95 + 1,88 = -1,07 (ч.)

tмо012−3 = -2,95 + 0,564 / 0,23 = -2,95 + 2,45 = -0,50 (ч.)

tмо021−2 = -2,95 + 0,564 / 0,14 = -2,95 + 4,03 = 1,08 (ч.)

tмо022−3 = -2,95 + 0,564 / 0,19 = -2,95 + 2,97 = 0,02 (ч.)

tмо031−2 = -2,95 + 0,564 / 0,68 = -2,95 + 0,83 = -2,12 (ч.)

tмо032−3 = -2,95 + 0,564 / 0,70 = -2,95 + 0,81 = -2,14 (ч.)

tмо033−4 = -2,95 + 0,564 / 0,42 = -2,95 + 1,34 = -1,61 (ч.)

tмо041−2 = -2,95 + 0,564 / 0,24 = -2,95 + 2,35 = -0,60 (ч.)

tмо042−3 = -2,95 + 0,564 / 0,20 = -2,95 + 2,82 = -0,13 (ч.)

Результаты расчетов заносим в таблицу 9.

Таблица 9 — Расчет межоперационного времени

Номер детали

Наименование операции

Коэффициент загрузки, Кgi

Среднее значение коэффициента загрузки, Кgi

tмо, ч

tмо, суток

01

1. Фрезерная

0,30

0,30

-1,07

-0,07

01

2. Токарная

0,30

01

2. Токарная

0,30

0,23

-0,50

-0,03

01

3. Слесарная

0,15

02

1. Токарная

0,19

0,14

1,08

0,07

02

2. Сверлильная

0,08

02

2. Сверлильная

0,08

0,19

0,02

0,0

02

3. Слесарная

0,30

03

1. Фрезерная

0,57

0,68

-2,12

-0,13

03

2. Токарная

0,79

03

2. Токарная

0,79

0,70

-2,14

-0,13

03

3. Сверлильная

0,60

03

3. Сверлильная

0,60

0,42

-1,61

-0,10

03

4. Сверлильная

0,23

04

1. Токарная

0,38

0,24

-0,60

-0,04

04

2. Токарная

0,10

04

2. Токарная

0,10

0,20

-0,13

-0,01

04

3. Слесарная

0,30

Значение tмо в нашем случае получилось отрицательным, поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке. При расчете длительности производственного цикла необходимо tмо, выраженное в часах, пересчитать в сутки. Для этого разделим tмо в часах на 16 (работа в 2 смены по 8 часов).

Время на выполнение технических операций при параллельно-последовательном движении деталей (tтех) определяем по формуле:

где t шт. -кj — штучно-калькуляционное время обработки детали на j-ом оборудовании, определяемое по формуле:

где tn-з — подготовительно-заключительное время;

nтр- размер передаточной (транспортной) партии

сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест mпрj — по каждым двум смежным операциям.

Рассчитаем штучно-калькуляционное время для каждой детали:

tшт-кj 01−1 = 36,0 + 35,0 / 124 = 36,28 (мин.)

tшт-кj 01−2 = 36,0 + 40,0 / 124 = 36,32 (мин.)

tшт-кj 01−4 = 3,0 + 6,0 / 124 = 3,05 (мин.)

tшт-кj 02−1 = 45,0 + 20,0 / 62 = 45,32 (мин.)

tшт-кj 02−2 = 9,0 + 10,0 / 62 = 9,16 (мин.)

tшт-кj 02−3 = 12,0 + 10,0 / 62 = 12,16 (мин.)

tшт-кj 03−1 = 45,0 + 10,0 / 186 = 45,05 (мин.)

tшт-кj 03−2 = 21,0 + 15,0 / 186 = 21,08 (мин.)

tшт-кj 03−3 = 24,0 + 10,0 / 186 = 24,05 (мин.)

tшт-кj 03−4 = 9,0 + 5,0 / 186 = 9,03 (мин.)

tшт-кj 04−1 = 45,0 + 25,0 / 124 = 45,20 (мин.)

tшт-кj 04−2 = 12,0 + 10,0 / 124 = 12,08 (мин.)

tшт-кj 04−3 = 6,0 + 7,0 / 124 = 6,06 (мин.)

Результаты расчетов оформляем в таблице 10.

Таблица 10 — Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

№ детали

Операция

tштj, мин

tпзj, мин

tш-kj, мин.

mnp

tш-kj/ mnp

(tш-kj/, mnp) kop

01

1. Фрезерная

36,0

35,0

124

36,28

6

6,05

2. Токарная

36,0

40,0

36,32

6

6,05

6,05

3. Токарная

-

-

-

-

-

4. Слесарная

3,0

6,0

3,05

1

3,05

3,05

Итого:

15,15

9,10

№ детали

Операция

tштj, мин

tпзj, мин

tш-kj, мин.

mnp

tш-kj/ mnp

(tш-kj/, mnp) kop

02

1. Токарная

45,0

20,0

62

45,32

6

7,55

2. Сверлильная

9,0

10,0

9,16

3

3,05

3,05

3. Слесарная

12,0

10,0

12,16

1

12,16

3,05

Итого:

22,76

6,10

№ детали

Операция

tштj, мин

tпзj, мин

tш-kj, мин.

mnp

tш-kj/ mnp

(tш-kj/, mnp) kop

03

1. Фрезерная

45,0

10,0

186

45,05

6

7,51

7,51

2. Токарная

21,0

15,0

21,08

2

10,54

3. Сверлильная

24,0

10,0

24,05

3

8,02

8,02

4. Сверлильная

9,0

5,0

9,03

3

3,01

3,01

Итого:

29,08

18,54

№ детали

Операция

tштj, мин

tпзj, мин

tш-kj, мин.

mnp

tш-kj/ mnp

(tш-kj/, mnp) kop

04

1. Токарная

45,0

25,0

124

45,20

6

7,53

2. Токарная

12,0

10,0

12,08

6

2,01

2,01

3. Слесарная

6,0

7,0

6,06

1

6,06

2,01

Итого:

15,60

4,02

nт — размер передаточной (транспортной партии), устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. Рекомендуемая в работе величина nт передаточной партии должна быть не менее 15% от размера нормативной партии.

Рассчитаем размер передаточной (транспортной) партии:

nт01 = 124*0,15 = 18,6 наименьшая кратная величина, превышающая 18,6 это 31, т. е. nт01 = 31 шт.

nт02 = 62*0,15 = 9,3 наименьшая кратная величина, превышающая 9,3 это 31, т. е. nт02 = 31 шт.

nт03 = 186*0,15 = 27,9 наименьшая кратная величина, превышающая 27,9 это 31, т. е. nт03 = 31 шт.

nт04 = 124*0,15 = 18,6 наименьшая кратная величина, превышающая 18,6 это 31, т. е. nт04 = 31 шт.

Определяем время на выполнение технических операций:

Ттех 01 = 124*15,15 — (124 — 31)*9,1 / 8*1*2*60 = 1878,6 — 846,3 / 960 = 1,08 (сут.)

Ттех 02 = 62*22,76 — (62 — 31)*6,1 / 8*1*2*60 = 1411,12 — 189,1 / 960 = 1,27 (сут.)

Ттех 03 = 186*29,08 — (186 — 31)*18,54 / 8*1*2*60 = 5408,88 — 2873,7 / 960 = 2,64 (сут.)

Ттех 04 = 124*15,6 — (124 — 31)*4,02 / 8*1*2*60 = 1934,4 — 373,86 / 960 = 1,63 (сут.)

Рассчитаем длительность производственного цикла:

Тц 01 = 1,08 — (0,07 + 0,03) = 0,98 (сут)

Тц 02 = 1,27 + 0,07 = 1,34 (сут)

Тц 03 = 2,64 — (0,13 + 0,13 + 0,10) = 2,28 (сут)

Тц 04 = 1,63 — (0,04 + 0,01) = 1,58 (сут)

Результаты расчетов заносим в таблицу 11.

После определения длительности цикла производим расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:

Zц = Тц · Nсут, шт.

Zц 01 = 0,98*49,62 = 48,63 (шт.)

Zц 02 = 1,34*24,81 = 33,25 (шт.)

Zц 03 = 2,28*74,43 = 169,70 (шт.)

Zц 04 = 1,58*49,62 = 78,40 (шт.)

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводим в таблицу 11.

Таблица 11 — Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали

Программа запуска, шт.

Размер партии, шт.

Периодичность запуска, сут.

Длительность цикла, сут.

Тц

Задел, шт.

На месяц.

Средне-суточн.

01

12 240

49,62

124

0,54

0,98

48,63

02

6120

24,81

62

0,59

1,34

33,25

03

18 360

74,43

186

0,13

2,28

169,70

04

12 240

49,62

124

0,31

1,58

78,40

Основные пути сокращения производственного цикла — снижение затрат труда на основные технологические операции, сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.

Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня технологичности машины. Сокращение трудоемкости достигается путем использования более совершенного инструмента, применения эффективной специальной и унифицированной оснастки, механизации и автоматизации процессов.

Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки, складирования и контроля — это их совмещение по времени с процессами обработки и сборки.

Повышение степени параллельности выполняемых работ является одним из существенных организационных путей сокращения длительности производственного цикла.

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

В последующих разделах курсовой работы рассчитываем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1) материальные затраты;

2) затраты на оплату труда;

3) отчисления на социальные нужды;

4) амортизация основных средств и нематериальных активов;

5) прочие затраты.

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые рассчитываем по формуле:

где k — число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

Ц — стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5−8% от цены материала), руб/кг;

Нi — норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;

Цо — цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;

Ноi — норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

Определяем затраты на сырье и материалы. Для этого примем стоимость транспортно-заготовительных расходов в размере 6,5% (среднее значение в границах 5−8%) от цены материала:

Зм 01 = (45,0*1,065*2,5 — 15,0*(2,5 — 2,4))*12 240 = (119,8125 — 1,5)*12 240 = 1 448 145 (тыс. руб. /кг)

Зм 02 = (45,0*1,065*1,3 — 15,0*(1,3 — 1,1))*6120 = (62,3025 — 3,0)*6120 = 362 931,3 (тыс. руб. /кг)

Зм 03 = (45,0*1,065*2,8 — 15,0*(2,8 — 2,2))*18 360 = (134,19 — 9,0)*18 360 = 2 298 488,4 (тыс. руб. /кг)

Зм 04 = (75,0*1,065*1,1 — 42,0*(1,1 — 0,8))*12 240 = (87,8625 — 12,6)*12 240 = 921 213 (тыс. руб. /кг)

? Зм = 1 448 145 + 362 931,3 + 2 298 488,4 + 921 213 = 5 030 777,7 (тыс. руб. /кг)

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаемые в работе равными 5% от стоимости основных материалов;

Определяем затраты на вспомогательные материалы:

Звс = 5 030 777,7 * 0,05 = 251 538,89 (тыс. руб. /кг)

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:

где Цэл — стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч. Принимаем по действующему тарифу для промышленных предприятий, который на данный момент времени равен 208,9 руб. за 1 кВт/ч. ;

Муj — установленная мощность одного станка, кВт;

Квр — коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8.

S1, S2 — коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Рассчитаем затраты на электроэнергию, переводя данные в тыс. руб. Для этого разделим получившийся результат на 1000:

Зэл ТВ = 3930,88*208,9*3,5*6*1,00*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 19 160,42 (тыс. руб.)

Зэл ТП = 3930,88*208,9*2,0*2*0,82*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 2992,68 (тыс. руб.)

Зэл ФЗ = 3930,88*208,9*7,0*6*0,90*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 34 488,75 (тыс. руб.)

Зэл СК = 3930,88*208,9*3,5*3*0,93*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 8909,60 (тыс. руб.)

? Зэл = 19 160,42 + 2992,68 + 34 488,75 + 8909,60 = 65 551,45 (тыс. руб.)

Результаты расчетов сводим в таблицу 12.

Таблица 12 — Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка

Количество станков

Эффективный фонд станков

Параметры

Цена

1 кВт/ч, руб.

Стоимость электроэнергии, руб.

Му

Кз

об j

Квр

ТВ

6

3930,88

3,5

1,00

0,8

208,9

19 160,42

ТП

2

3930,88

2,0

0,82

0,8

208,9

2992,68

ФЗ

6

3930,88

7,0

0,90

0,8

208,9

34 488,75

СК

3

3930,88

3,5

0,93

0,8

208,9

8909,60

СТ

1

3930,88

-

0,78

0,8

208,9

-

Итого:

65 551,45

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определяются укрупнено — 3−5% от расходов энергетических ресурсов на технологические нужды, прочие затраты и налоговые платежи, связанные с использованием природных ресурсов, которыми в работе можно пренебречь.

Рассчитаем затраты на топливо, используя средний процент 4% от расходов энергетических ресурсов: Зтоп = 65 551,45 * 0,04 = 2622,06 (тыс. руб.)

Расходы на оплату труда определяем по следующим группам:

а) заработная плата рабочих:

З о = Зпр + Здоп, руб. ,

где Зпр — заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:

где Чр — часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда Р Б «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки из установленной месячной тарифной ставки, рекомендаций по применению действующей Единой тарифной сетки работников РБ;

Рассчитаем часовую тарифную ставку работников с 1-го по 6-ой разряды по формуле:

Чр = ктр * Тр / tср,

где ктр — тарифный коэффициент р-го разряда;

Тр — тарифная ставка 1-го разряда, которая на данный момент времени равна 77 000 руб. ;

tср — расчетная среднемесячная норма рабочего времени, которая по производственному календарю на 2009 год (Приложение) равна 169,3 ч.

По Единой тарифной сетке работников РБ тарифные коэффициенты работников равны: ктр 1 = 1,00; ктр 2 = 1,16; ктр 3 = 1,35; ктр 4 = 1,57; ктр 5 = 1,73; ктр 6 = 1,90.

Часовая тарифная ставка:

Чр1 = 1,00 * 77 000 / 169,3 = 454,81 (руб.)

Чр2 = 1,16 * 77 000 / 169,3 = 527,58 (руб.)

Чр3 = 1,35 * 77 000 / 169,3 = 614,00 (руб.)

Чр4 = 1,57 * 77 000 / 169,3 = 714,06 (руб.)

Чр5 = 1,73 * 77 000 / 169,3 = 786,83 (руб.)

Чр6 = 1,90 * 77 000 / 169,3 = 864,15 (руб.)

Рассчитаем заработную плату за выполнение программы выпуска. Расчет представим в виде таблицы 13.

Таблица 13 — Заработная плата рабочих за выполнение программы выпуска

№ детали

Наименование операции

Разряд работ

Норма штучного времени, tшт, мин.

Часовая тарифная ставка, Чр, руб.

Програм-ма запуска деталей, Ni, шт.

Сумма заработной платы, тыс. руб.

01

1. Фрезерная

6

36,0

864,15

12 240

6346,32

2. Токарная

5

36,0

786,83

5778,48

4. Слесарная

2

3,0

527,58

322,88

02

1. Токарная

5

45,0

786,83

6120

3611,55

2. Сверлильная

5

9,0

786,83

722,31

3. Слесарная

3

12,0

614,00

751,54

03

1. Фрезерная

5

45,0

786,83

18 360

10 834,65

2. Токарная

4

21,0

714,06

4588,55

3. Сверлильная

5

24,0

786,83

5778,48

4. Сверлильная

5

9,0

786,83

2166,93

04

1. Токарная

4

45,0

714,06

12 240

6555,07

2. Токарная

4

12,0

714,06

1748,02

3. Слесарная

2

6,0

527,58

645,76

Итого:

49 850,54

Здоп — доплата за работу в ночное время:

Здоп = 3пр • tн • kн / с • d, руб.

где tн — время работы предприятия в ночное время в течение суток соответственно. Ночное время с 22. 00 до 6. 00;

kн — коэффициент доплат за работу в ночное время (0,2);

Рассчитаем доплату за работу в ночное время. Для этого определим время работы предприятия в ночное время в течение суток. Предприятие работает в 2 смены по 8 часов каждая. Начало работы первой смены 6. 00, окончание — 15. 00 (8 рабочих часов + 1 час на обед). Вторая смена приступает к работе в 15. 00, а заканчивает в 24. 00. Таким образом, получаем 2 часа работы в ночное время (с 22. 00 до 24. 00).

Здоп = 49 850,54*2*0,2 / 2*8 = 1246,26 (тыс. руб.)

Заработная плата основных рабочих:

З о = 49 850,54 + 1246,26 = 51 096,80 (тыс. руб.)

б) заработная плата вспомогательных рабочих:

где w — число квалифицированных разрядов вспомогательных рабочих;

Фраб — эффективный фонд времени работы одного работника, определяемый как:

Фраб = d • Ф ном • (1 — f), ч,

где Фном — количество рабочих дней в году;

f- коэффициент потерь рабочего времени (0,10 — 0,15);

Возьмем среднее значение коэффициента потерь рабочего времени, т. е. 0,13.

Фраб = 8*255*(1 — 0,13) = 1774,8 (ч.)

Вр — количество вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток;

Рассчитаем заработную плату вспомогательных рабочих:

Зв = (1774,8*(614,00*1 + 714,06*3)) * (1 + 2*0,2 / 2*8) / 1000 = 4 891 668,264* 1,025 / 1000 = 5013,96 (тыс. руб.)

в) зарплата управленческого персонала:

где v — число квалифицированных разрядов управленческого персонала;

Оа — оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;

Иа — численность а-той категории ИТР;

Рассчитаем оклады начальника цеха (15р) и инженера (12р) по формуле:

Оа = ктр * Тр, руб.

По ЕТС ктр 12 = 2,84; ктр 15 = 3,48

Оа 12 = 2,84*77 000 = 218 680 (руб.)

Оа 15 = 3,48*77 000 = 267 960 (руб.)

Зупр = 12*(218 680*2 + 267 960*1) / 1000 = 8463,84 (тыс. руб.)

г) премиальный фонд рабочих и служащих:

Пр = 0,3 *(Зо + Зв + Зупр), руб;

Пр = 0,3*(51 096,80 + 5013,96 + 8463,84) = 19 372,38 (тыс. руб.)

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составляет от 10 до 15% размера оплаты труда, рассчитанного в пунктах а-г.

Для расчета возьмем средний процент 13% от размера оплаты труда:

Здоп неот. вр. = 0,13 *(Зо + Зв + Зупр + Пр)

Здоп неот. вр. = 0,13 *(51 096,80 + 5013,96 + 8463,84 + 19 372,38) = 10 913,11 (тыс. руб.)

Вся заработная плата составит:

ФОТ = Зо + Зв + Зупр + Пр + Здоп неот. вр. ,

где ФОТ — фонд оплаты труда.

ФОТ = 51 096,80 + 5013,96 + 8463,84 + 19 372,38 + 10 913,11 = 94 860,09 (тыс. руб.)

Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством. Как правило, включают следующие виды отчислений:

— отчисления в Фонд социальной защиты населения (34%);

— обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (0,5%).

Рассчитаем отчисления в ФСЗН:

ФСЗН = 94 860,09 * 0,34 = 32 252,43 (тыс. руб.)

Отчисления в Белгосстрах:

Страх = 94 860,09 * 0,005 = 474,30 (тыс. руб.)

Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) и амортизационной стоимости (Стj):

В качестве амортизируемой принимается первоначальная стоимость ОПС. Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:

Фоб = Цобj • mnpj • (1+ ymp + уф + ум), руб.

где Цобj — стоимость оборудования j-го наименования;

утр, уф, ум — коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05 — 0,10), затраты на устройство фундамента (0,02 — 0,08); затраты на монтаж оборудования (0,05 — 0,15). Для расчетов берем средние значения коэффициентов: утр = 0,08; уф = 0,05; ум = 0,10.

Расчет выполняем в таблицу 14.

Таблица 14 — Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования

Количество станков

Цена оборудования, тыс. руб.

1+ утр+

+уф+ум

Первоначальная стоимость оборудования, тыс. руб.

ТВ

6

134 000,00

1,23

988 920,00

ТП

2

111 500,00

1,23

274 290,00

ФЗ

6

228 700,00

1,23

1 687 806,00

СК

3

96 680,00

1,23

356 749,20

СТ

1

67 500,00

1,23

83 025,00

Всего:

3 390 790,2

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупнено — в процентах от общей стоимости оборудования.

здания — 30%; Зд = 3 390 790,2 * 0,30 = 1 017 237,06 (тыс. руб.)

транспортные средства — 10−15%; Тр = 3 390 790,2 * 0,13 = 440 802,73 (тыс. руб.)

инструмент и инвентарь — 1−10%; И = 3 390 790,2 * 0,05 = 169 539,51 (тыс. руб.)

Нормы амортизации по данным группам ОПС соответственно 2, 11, 15%.

Расчет амортизационных отчислений сводим в таблицу 15.

Таблица 15 — Расчет амортизационных отчислений

Группа основных средств

Первоначальная стоимость, руб.

Норма амор-тиза-ции, %

Сумма амортизационных отчислений, руб.

ТВ

988 920,00

12

118 670,40

ТП

274 290,00

10

27 429,00

ФЗ

1 687 806,00

12

202 536,72

СК

356 749,20

10

35 674,92

СТ

83 025,00

8

6642,00

Здания

1 017 237,06

2

20 344,74

Транспортные средства

440 802,73

11

48 488,30

Инструмент и инвентарь

169 539,51

15

25 430,93

Всего:

5 018 369,50

485 217,01

В состав прочих затрат включают:

а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:

З рем = Трем • Срем, руб.

где Трем — время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен; В 7,05 сут. 14,1 смен (7,05*2 или 112,8/8)

С рем — условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПС;

С рем = 5 018 369,5 * 0,003 = 15 055,11 (тыс. руб.)

З рем = 7,05*2*15 055,11 = 212 277,05 (тыс. руб.)

б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы принимаем на уровне 1% от фонда заработной платы работников.

Змарк-пр = 94 860,09 * 0,01 = 948,60 (тыс. руб.)

Итого затраты прочие:

Зпроч = З рем + Змарк-пр

Зпроч = 212 277,05 + 948,60 = 213 225,65 (тыс. руб.)

Расчеты затрат на производство продукции оформляем в таблице 16.

Таблица 16 — Смета затрат на производство продукции

Затраты

Сумма, тыс. руб.

1. Материальные затраты, всего

5 350 490,10

в том числе: на сырье и материалы

5 030 777,70

на вспомогательные материалы

251 538,89

на электроэнергию

65 551,45

на топливо

2622,06

2. Расходы на оплату труда, всего

94 860,09

в том числе: з/п основных рабочих

51 096,80

з/п вспомогательных рабочих

5013,96

з/п управленческого персонала

8463,84

премиальный фонд

19 372,38

дополнительная з/п

10 913,11

3. Отчисления на социальные нужды

32 726,73

в том числе: отчисления в ФСЗН

32 252,43

страхование от несчастных случаев

474,30

4. Амортизационные отчисления

485 217,01

5. Прочие затраты

213 225,65

Итого:

6 176 519,58

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ КОМПЛЕКТА ДЕТАЛЕЙ, РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ УЧАСТКА

Для определения себестоимости комплекта деталей используем следующую формулу:

ССком = Зобщ / Nвып, руб. ,

где Зобщ — сумма затрат на производство деталей, руб.

Определим себестоимость комплекта деталей:

ССком = 6 176 519,58 / 6000 = 1029,42 (тыс. руб.)

Цена комплекта деталей определяется затратным методом по следующей формуле:

Р = ССком + R+ НДС + ВФ, руб. ,

где R — нормативная прибыль цеха, определяется исходя из рентабельности;

НДС — налог на добавленную стоимость, определяемой согласно действующему законодательству. НДС = 18%

ВФ — отчисления во внебюджетные фонды, уплачиваемые из выручки согласно действующему законодательству.

Расчет цены комплекта деталей представим в виде таблицы 17.

Таблица 17 — Расчет отпускной цены комплекта деталей

Показатель

Расчет при формировании отпускной цены

Сумма, тыс. руб.

1

2

3

1. Полная себестоимость

1029,42

2. Прибыль (при рентабельности 21%)

стр. 1*21%

216,18

3. Цена без налогов и сборов, уплачиваемых из выручки (цена предприятия)

стр. 1 + стр. 2

1245,60

4. Акцизы (для подакцизных товаров)

продукция акцизом не облагается

5. Республиканский единый платеж (1%)

(стр. 3 + стр. 4)*1% / (100% - 1%)

12,58

6. Отпускная цена без НДС

стр. 3 + стр. 4 + стр. 5

1258,18

7. Налог на добавленную стоимость

стр. 6 * 18%

226,47

8. Отпускная цена с учетом НДС

стр. 6 + стр. 7

1484,65

9. Налог с продаж (или налог на услуги) 5%

стр. 8 * 5%

74,23

10. Отпускная цена

стр. 8 + стр. 9

1558,88

Расчет заканчиваем определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, фондо-, материало- и зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации по чистой и валовой прибыли. Результаты расчетов сводятся в таблицу 18.

Таблица 18 — Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Наименование показателя

Формула расчета

Единица измерения

Величина

Выручка от реализации

В = ОЦ*Nвып

тыс. руб.

9 353 280

Фондоотдача

Фотд = В / ОПС

руб.

1,86

Фондоемкость

Фемк = 1 / Фотд

руб.

0,54

Материалоемкость

Мемк = ?МЗ / В

руб.

0,57

Зарплатоемкость

ЗПемк = ФОТ / В

руб.

0,01

Производительность труда (часовая выработка)

Вырчас = В / Ч

тыс. руб. /ч

2379,44

Прибыль от реализации

Преал = В — нпрод — НДС — с/х — А — с/с

тыс. руб.

1 297 045,55

Налог на недвижимость

н/н = (ОПС — износ) * 1%

тыс. руб.

45 331,52

Налогооблагаемая прибыль

Побл = Преал — н/н

тыс. руб.

1 251 714,03

Налог на прибыль

Нприб = Побл * 24%

тыс. руб.

300 411,37

Местные налоги

Нмест = (Побл — Нприб) * 3%

тыс. руб.

28 539,08

Чистая прибыль

ЧП = Побл — Нприб — Нмест

тыс. руб.

922 763,58

Рентабельность реализации по валовой прибыли

Рвал = Преал / В*100

%

13,87

Рентабельность реализации по чистой прибыли

РЧП = ЧП / В*100

%

9,87

Выручка от реализации является произведением объема выпуска деталей на отпускную цену:

В = 1558,88 * 6000 = 9 353 280 (тыс. руб.)

Фондоотдача показывает величину результата производственно-хозяйственной деятельности, приходящуюся на один рубль стоимости основных производственных фондов. Рассчитаем фондоотдачу:

Фотд = 9 353 280 / 5 018 369,5 = 1,86 (руб.)

Фондоемкость показывает величину основных производственных фондов, приходящуюся на единицу продукции, произведенной в течение определенного календарного периода. Рассчитаем фондоемкость:

Фемк = 1 / 1,86 = 0,54 (руб.)

Материалоемкость показывает величину материальных затрат, приходящуюся на единицу произведенной продукции. Рассчитаем материалоемкость:

Мемк = 5 350 490,1 / 9 353 280 = 0,57 (руб.)

Зарплатоемкость показывает величину заработной платы, приходящуюся на единицу произведенной продукции. Рассчитаем зарплатоемкость:

ЗПемк = 94 860,09 / 9 353 280 = 0,01 (руб.)

Производительность труда характеризуется таким показателем, как часовая выработка. При стоимостном методе выработка рассчитывается путем деления объема производства в стоимостном выражении на эффективный фонд рабочего времени. Рассчитаем выработку:

Вырчас = 9 353 280 / 3930,88 = 2379,44 (тыс. руб. / ч.)

Прибыль от реализации продукции представляет собой превышение доходов предприятия, полученных от продажи продукции, над расходами, связанными с ее производством и реализацией. Доходы от реализации продукции определяются в отпускных ценах и рассчитываются как произведение объема продаж продукции в натуральном измерении на отпускную цену. Поскольку в состав отпускной цены по законодательству включены различные налоги и сборы, то возникает необходимость исключения их при определении прибыли от реализации продукции. В нашем случае прибыль о реализации можно посчитать проще, умножив стр. 2 таблицы 17 на объем выпуска деталей:

Преал = 216,18 * 6000 = 1 297 080 (тыс. руб.)

Или обратным методом:

Налог с продаж: Нпрод = В*5 / 105 = 9 353 280*5 / 105 = 445 394,29 (тыс. руб.)

НДС: НДС = (В — Нпрод) * 18 / 118 = (9 353 280 — 445 394,29) *18/118 = 1 358 830,02 (тыс. руб.)

Республиканский единый: с/х = (В — Нпрод — НДС) *1% = (9 353 280 — 445 394,29 — 1 358 830,02) * 0,01 = 75 490,56 (тыс. руб.)

Прибыль от реализации: Преал = В — Нпрод — НДС — с/х — с/с = 9 353 280 — 445 394,29 — 1 358 830,02 — 75 490,56 — 6 176 519,58 = 1 297 045,55 (тыс. руб.)

Для предотвращения двойного налогообложения при определении налогооблагаемой прибыли из прибыли предприятия исключается сумма налога на недвижимость (н/н), а также доходы от внереализационных операций, которые облагаются налогом на доходы, и льготируемая прибыль.

Налог на недвижимость определяется в размере 1% от остаточной стоимости ОПС. Остаточная стоимость ОПС определяется как разность между первоначальной стоимостью и суммой износа. Таким образом, налог на недвижимость равен:

н/н = (5 018 369,5 — 485 217,01) * 0,01 = 45 331,52 (тыс. руб.)

Побл = 1 297 045,55 — 45 331,52 = 1 251 714,03 (тыс. руб.)

Налог на прибыль рассчитывается в размере 24%:

Нприб = 1 251 714,03 * 0,24 = 300 411,37 (тыс. руб.)

Согласно действующему законодательству размер местных налогов — транспортного сбора и сбора на содержание и развитие инфраструктуры города (района) равен 3%.

Нмест = (1 251 714,03 — 300 411,37) * 0,03 = 28 539,08 (тыс. руб.)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проблемы организации производства имеют исключительно важное значение в обеспечении эффективности экономики. Происходящие изменения в системе ведения хозяйствования — переход от строго регламентированного планового регулирования к правилам рынка, изменение форм собственности предприятий, направлений развития экономики, применение современных методов решения экономических задач требуют сочетания традиционных и новых тенденций в организации производства.

Экономисты-менеджеры должны хорошо знать закономерности развития производства, научные методы обоснования производственной и организационной структуры предприятия, построения подразделений предприятия и критерии эффективности их деятельности, уметь принимать грамотные организационные решения.

В процессе курсовой работы были выполнены расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для участка механической обработки. Проанализировав полученные результаты, можно сделать следующие выводы:

1. Мы имеем крупносерийное производство.

2. Производство не фондоемкое — на 1 рубль стоимости основных производственных фондов приходится 1,86 рубля выпущенной продукции, или на 1 рубль выпущенной продукции приходится 0,54 руб. ОПС, что почти в 2 раза превышает количество используемых фондов.

3. Производство не материалоемкое, т.к. коэффициент материалоемкости равен 0,57, т. е. объем выпущенной продукции в рублях превышает материальные затраты почти в 2 раза.

4. Производство не зарплатоемкое. Коэффициент зарплатоемкости равен 0,01, что говорит о том, что зарплата составляет всего 10-ую часть от объема выпущенной продукции.

5. Рентабельность реализации по валовой прибыли достаточно высока — 13,87%. Данный показатель характеризует прибыльность продаж и показывает величину прибыли на 1 рубль продаж.

6. Рентабельность по чистой прибыли равна 9,87%, что свидетельствует об окончательной (чистой) прибыльности предприятия.

7. Рентабельность продукции равна 21%. Этот показатель характеризует прибыльность, т. е. показывает величину прибыли на 1 рубль текущих издержек.

деталь производство смета себестоимость

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Постановление Министерства экономики Республики Беларусь от 10 сентября 2008 г. № 183 «Об утверждении Инструкции о порядке формирования и применения цен и тарифов».

2. Инструкция о порядке формирования и применения цен и тарифов // Экономика. Финансы. Управление., 2008, № 10.

3. Приказ Министерства промышленности Республики Беларусь от 25 февраля 2008 г. № 131 «О распределении и использовании чистой прибыли и расходов на потребление с 1 января 2008 г.».

4. Полещук И. И., Терешина В. В. Ценообразование: Учебник / Под общ. ред. И. И. Полещук. — Мн.: БГЭУ, 2001. — 303с.

5. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / К. А. Грачева, М. К. Захарова, Л. А. Одинцова и др.; Под ред. Ю. В. Скворцова, Л. А. Некрасова. — М.: Высш. шк., 2003. — 470 с.

6. Организация производства: Практикум / Сост. О. В. Шамов. — Гродно: ГрГУ, 2002. — 72 с.

7. Экономические аспекты организации производства: Учебное пособие / Г. Г. Серебренников. — Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2008. — 80 с.

8. Экономическая теория: Учебник/ Н. И. Базылев, М. Н. Базылева, С. П. Гурко и др.; под ред. Н. И. Базылева, С. П. Гурко. 3-е изд., перераб. и доп. — Мн.: БГЭУ, 2002. — 752 с.

9. Экономика предприятия: Учеб. пособие / В. П. Волков, А. И. Ильин, В. И. Станкевич и др.; Под общ. ред. А. И. Ильина. — 2-е изд., испр. — М.: Новое знание, 2004. — 672 с.

10. Ермолович Л. Л., Сивчик Л. Г., Толкач Г. В., Щитникова И. В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учеб. пособие / Под общ. ред. Л. Л. Ермолович. — Мн.: Интерпрессервис; Экоперспектива, 2001. — 576 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой