Организация контроля качества детали

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

контроль брак допуск

Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке, интенсивному развитию нашей экономики. Поэтому задача предприятий — выпускать изделия высокого качества, обеспечивающего их назначение, надежность, долговечность в работе и соответствие государственным стандартам.

Современное состояние производства требует от работников технического контроля не просто определения годности изделий, но и активного участия в предупреждении брака. Под качеством обычно понимают степень соответствия свойств изделий требованиям потребителя, под контролем качества — проверку соответствия показателей качества установленным требованиям. Требования, предъявляемые к показателям качества, определены в соответствующих нормативных документах: нормах, стандартах, правилах или в технических условия. Качество можно не только измерить, им можно и управлять. ГОСТ 15 467–79 «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения» определяет этот процесс как «установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества изделий с помощью систематических проверок соответствия, имеющихся показателей качества установленным»

Контролеры ОТК (отдела технического контроля) — массовая рабочая профессия. По числу занятых в промышленности специалистов она занимает 4-еместо. Профессия контролера ОТК можно сказать появилась благодаря Генри Лиланду, сделавшему оружейное производство на заводах Сэмюэля Кольта образцом для подражания. «Мастер точности» ввёл в обиход понятие «проходной калибр» и впервые в истории стал отбраковывать внешне годные снаряды из-за их несоответствия эталону. Его девизу: «Мастерство -- кредо, аккуратность -- закон», -- следуют самые успешные мировые производители.

1. Технологический процесс выполнения контроля качества детали «Ось»

Передо мной поставлена задача — составить технологический процесс выполнения контроля детали «ОСЬ»

Ось — деталь машин и механизмов, служащая для поддержания вращающихся частей, но не передающая полезный крутящий момент, иными словами это стержень на котором держатся вращающиеся детали. Материал, из которого выполнена деталь, сталь 45 ГОСТ 1050–88 относится к группе среднеуглеродистых конструкционных сталей.

Для осуществления контроля качества изготовления детали я применяю штангенциркуль ШЦ-1(см. рис) с пределами измерений 0--125 мм с точностью измерения 0,1 мм — для контроля линейных размеров детали, а именно: 84h14, 44H14(+0. 63), 20H14(+0. 43), 28H14(+0. 62), 20±0. 2, 10±0. 2, 6±0.2. Квалитеты данных размеров перевожу по справочной таблицы в числовые значения.

Рис. Штангенциркуль ШЦ-I.

1 -- губки для внутренних измерений, 2 -- рамка, 3 -- зажим рамки, 4 -- штанга, 5 -- линейка глубиномера, 6 -- шкала штанги, 7 -- нониус, 8 -- губки для наружных измерений

Работа с штангенциркулем требует навыка и особого внимания. Перед измерением необходимо убедиться в том, что измерительные поверхности губок штангенциркуля ровны, без забоин и искривлений.

Для этого губки следует сдвинуть до полного соприкосновения одна с другой, измерительные поверхности губок должны плотно прилегать друг к другу и между ними не должно быть просвета, а нулевое деление нониуса должно совпадать с нулевым делением штанги.

Диаметральные размеры, такие как: Ш20h10, Ш16h14, Ш18h12, Ш13h12 контролирую гладким микрометром (см. рис) с точностью измерения 0. 01 мм и пределами измерений 0--25 мм.

Рис. Микрометр

1 -- пятка, 2 -- установочная мера, 3 -- микрометрический винт, 4 -- стебель, 5 -- барабан, 6 -- трещотка, 7 -- стопор, 8 -- скоба

Для контроля наружных резьбовых поверхностей M16−6g и M20*0. 75−6h использую резьбовой калибр- кольца (см. рис), а так же резьбовой шагомер. Внутреннюю резьбовую поверхность M8−6H контролирую резьбовой калибр-пробкой (см. рис), производя при этом комплексный контроль резьбы.

Свинчиваемость проходного калибра-пробки с гайкой означает, что средний диаметр резьбы гайки не выходит за установленный наименьший предельный размер, а погрешности угла профиля и шага резьбы гайки компенсированы соответствующим увеличением среднего диаметра.

Вместе с тем проверка данным калибром гарантирует, что наружный диаметр гайки не меньше наружного диаметра болта.

Непроходной калибр-пробка, как правило, не должен ввинчиваться в гайку. Проверка непроходной резьбовой пробкой гарантирует, что средний диаметр гайки не больше установленного предельного размера.

Проходное резьбовое кольцо должно навинчиваться на проверяемый болт, что свидетельствует о том, что средний диаметр резьбы болта не выходит за установленный наибольший предельный размер и что погрешности угла профиля и шага резьбы болта компенсированы соответствующим уменьшением среднего диаметра. Также проверка этим калибром гарантирует, что внутренний диаметр болта не больше внутреннего диаметра гайки. Непроходное резьбовое кольцо, как правило, не должно навинчиваться на болт.

Рис. Резьбовой калибр- пробка (слева) и резьбовой калибр-кольца (справа)

Шагомеры предназначены для определения номинального размера шага резьбы и (с малой точностью) ее профиля. Шагомеры комплектуют в наборы для метрической и дюймовой резьб. Пределы величины шага для метрических резьб от 0,4 до 6 мм, для дюймовых резьб -- от 28 до 4 ниток на 1″.

Рис. Резьбовой шагомер

Для контроля канавок: 3H14, 2H14 применяю канавочные шаблоны.

Рис. Канавочный шаблон

Сквозное отверстие Ш8Н12 контролирую гладким калибр- пробкой по 12 квалитету точности.

Рис. Гладкий калибр-пробка

Шероховатость поверхности детали проверяю визуально сравнивая с эталонами шероховатости поверхности.

3. Виды брака

Браком в производстве считаются изделия, полуфабрикаты, которые не соответствуют по своему качеству установленным стандартом или техническим условиям и не могут быть использованы по своему прямому назначению или могут быть использованы лишь после исправления.

Виды брака

Брак при протачивании канавок

Виды брака

Причины брака

Способы устранения

Неточный размер канавки по ширине

Неточность ширины мерного резца

Неточность контроля при протачивании канавки «в разбивку» или последовательным врезанием

Предварительно заточить широкий резец, а узкий резец заменить

Предварительно прорезать контрольные риски, ограничивающие ширину канавки. Применить упоры с обеих сторон суппорта, ограничивающие «разбивку»

Неточность размера канавки по глубине

Ошибка при отсчете числа делений по лимбу

Не выбран люфт винта поперечного суппорта

Резец «самозатягивается в деталь»

Тщательный контроль глубины канавки шаблоном или глубиномером

Выбрать люфт

Переточить резец (уменьшить передний угол)

Надежно закрепить резец

Боковые стороны канавки неперпендикулярны к оси детали

Резец установлен неперпендикулярно к оси детали

Резец имеет малые вспомогательные углы в плане

Проверить установку резца

Правильно заточить резец

Не выдержано расположение канавки относительно торца или уступа детали

Неточность установки резца по упору

Проверить установку резца и упора

Брак при обработке конических поверхностей

Виды брака

Причины брака

Способы устранения

Угол конуса правильный, но неточны размеры большого и малого оснований

Неточность установки по лимбу поперечной подачи

Тщательно установить размер по лимбу при окончательном проходе

Угол конуса не соответствует указанному в чертеже

Неточность поворота верхней части суппорта на заданный угол; отжим поворотной плиты в процессе обработки; неточность смещения задней бабки на расчетную величину; неточность установки конусной линейки; погрешность угла заточки резца или угла конической развертки

Отрегулировать угол поворота плиты; надежно закрепить поворотную плиту; отрегулировать величину смещения задней бабки; отрегулировать установку конусной линейки; выдержать точно углы заточки инструмента

Угол конуса правильный, но неточен диаметр одного из оснований

Нарушена точность длины заготовки

Тщательно контролировать заготовку по длине

Образующая конуса криволинейна

Резец установлен выше или ниже центра

Установить резец точно по центру

Брак при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения

Причины брака

Меры предупреждения

Часть поверхности осталась необработанной

Недостаточный припуск на обработку

Проконтролировать размеры заготовок, сопоставив их с размерами в чертеже

Неправильно выполнено центрование: центровые отверстия смещены от оси заготовки

Проверить у сомнительных заготовок расстояние от оси центрового отверстия до периферии торца

Заготовка закреплена в патроне с недопустимым биением

При закреплении добиваться минимального биения заготовки

Неправильные размеры обточенной поверхности

Ошибка измерения при снятии пробной стружки

Тщательно измерять заготовку при пробных проходах

Перед установкой размера по лимбу не был выбран люфт

Выбирать люфт при пользовании лимбом

Ненадежно закреплены упоры

Надежно закрепить винты упоров

Разное положение заготовок в патроне

Установит шпиндельные упоры

Конусность

Смещение оси центра задней бабки относительно оси шпиндельного центра

Устранить смещение оси центра задней бабки

Перекос заднего центра вследствие загрязнения конической расточки пиноли задней бабки

Тщательно очистить центр и коническую пиноли задней бабки

Повышенный износ из-за неправильной термробработки быстрорежущего резца или наличия микротрещин в пластинке твердосплавного резца

Заменить резец

Не выбран люфт в поперечных залазках суппорта (отжим салазок)

Выбрать люфт

Ненадежно закреплен резец в резцедержателе (отжим резца)

Надежно закрепить резец в резцедержателе

Резец установлен ниже оси центра станка

Установить резец по оси центра станка

Овальность

Перекос переднего центра вследствие загрязнения конической расточки шпинделя

Очистить передний центр и расточку шпинделя. Установить передний центр и проверить его индикатором на биение

Биение шпинделя вследствие износа его подшипников или ослабления регулировочной гайки

Поставить в известность мастера. Вызвать дежурного слесаря, устранить биения шпинделя. Применить проходной упорный резец

Бочкообразность

Прогиб заготовки под действием отжимающего усилия резца

Уменьшить глубину резания и подачу

Износ средней части станины, вследствие чего резец становится ниже центра

Шабрить направляющие станины

Седлообразность (меньший диаметр со стороны передней бабки)

Резец «втягивается» в заготовку, так как слишком большой передний угол резца, резец затупился или ненадежно закреплен в резцедержателе

Заменить или переточить резец. Затянуть болты резцедержателя

Седлообразность (меньший диаметр со стороны задней бабки)

Заготовка отжимается резцом вследствие большого вылета и ненадежного закрепления пиноли

Уменьшить вылет пиноли. Надежно закрепить пиноль

Повышенная шероховатость обработанной поверхности

Плохая заточка резца

Заточить резец и довести режущую кромку

Низкая обрабатываемость (вязкая сталь, закаленная сталь и др.)

Обратить внимание технолога и ОТК на необходимость термообработки заготовок с целью улучшения обрабатываемости

Резец установлен ниже оси центра станка

Установить резец по оси центра станка

Брак при подрезании торцов и уступов

Виды брака

Причины брака

Способы устранения

Часть поверхности осталась необработанной

Недостаточный припуск, неправильная установка заготовки в патроне, перекос торца заготовки относительно ее оси

Проверить размер и форму заготовок перед обработкой; выполнить надлежащую выверку их положения в патроне

Неточное расположение торца или уступа по длине детали

Неточность измерений, неправильные приемы пользования лимбом

Более внимательно обращаться с измерительным инструментом; выбирать люфт при пользовании лимбом

Неплоскостность обработанной поверхности

Большая глубина резания и подача, нежесткое крепление резца

Уменьшить глубину резания, закрепить резец, выполнить дополнительный чистовой проход

Торец или уступ не перпендикулярны к оси детали

Установка заготовки с перекосом в патроне

Выполнить выверку положения заготовки в патроне

Недостаточная чистота обработки

Осевое биение шпинделя, завышение глубины резания и подачи, мал радиус закругления вершины резца, нежесткое его крепление, работа тупым резцом, увеличенные зазоры в направляющих суппорта.

Выполнить: регулировку подшипников шпинделя, ремонт станка, регулировку клиньев в направляющих салазок суппорта, уменьшить глубину резания и подачи, правильно заточить резец.

Брак при растачивании отверстий

Виды брака

Причины брака

Способы устранения

Не выдержаны размеры отверстий

Неточность измерений; ошибки при отсчетах по лимбу; отжим резца; несвоевременное выключение продольной подачи при расточке глухого отверстия

Более внимательно выполнять измерения при установке резца на размер; выбирать люфт в передаче при отсчетах по лимбу поворотом маховичка подачи только в одну сторону; применить более жесткий резец или уменьшить его вылет из резцедержателя; продольную подачу выключать немного раньше окончания расточки

Часть поверхности отверстия осталась необработанной

Мал припуск; неправильная установка заготовки в патроне

Проверить заготовки на достаточность припуска; выверить положение заготовки в патроне по отверстию

Грубая чистота обработки

Неправильно выбран режим резания; тупой резец или нежесткое его крепление

Уменьшить подачу или увеличить скорость резания; заточить резец; применить более жесткий резец ил уменьшить его вылет

Отверстие получилось не круглым

Неравномерный износ переднего подшипника шпинделя; сильный зажим тонкостенной детали в патроне

Проверить и отремонтировать станок; закрепить тонкостенную деталь в кулачковом патроне при помощи разжимной втулки или немного уменьшить силу зажима

4. Организация рабочего места контролера

Рабочее место- это часть производственной площади цеха, участка или мастерской, которая закрепляется за определенным работником или работниками в случае посменной работы конкретного производства.

Организация рабочего места -- это система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в определенном порядке. Рациональная организация рабочего места должна создавать условия для благоприятного положения тела, рук и головы; обеспечивать достаточное пространство для ног; способствовать рациональному размещению средств оснастки; обеспечивать простоту и надежность в обращении со средствами и предметами труда.

Рабочее место контролера ОТК должно быть по возможности отдельно от производственного оборудования, оснащено исправными средствами контроля и иметь правильное и достаточное освещение (не менее 100−150 люкс)

Контрольная оснастка и инвентарь на рабочем месте должны быть расположены таким образом, чтобы не создавать неудобств и излишнего утомления контролера, за счет сокращения излишних переходов, наклонов, поворотов, выбора оптимальной рабочей позы. С этой целью специально проектируются шкафы (полки) для расположения инструмента и контрольных приспособлений, специальные контрольные столы-верстаки, оборудованные необходимыми приспособлениями для удобного расположения контролируемых деталей (изделий) и их рассортировки, а также специальные стулья, перемещающиеся и в вертикальном и в горизонтальном положениях. Недопустимы захламленность и грязь на рабочем месте контролера ОТК.

На рисунке приведен план рабочего места контролера, организованного с учетом требований НОТ. Контрольный пункт оборудован удобной оргоснасткой и оснащен требуемыми измерительными приборами в зависимости от обслуживаемого производства. Детали, подлежащие контролю, подаются на контрольный пункт и на любое рабочее место контролера и возвращаются после контроля на специальных транспортных средствах, что исключает ручной труд. Такая организация рабочего места повышает производительность труда и уменьшает утомляемость контролера.

Рис. План рабочего места контролера

1,3 и 5 -- столы контролера; 2 -- тележка малая; 4 -- поверочная плита; 6 и 7 -- столы приборные; 8 -- тумбочка инструментальная; 9 -- шкаф

5. Инструкция по охране труда для контролера ОТК

Общие требования безопасности

К самостоятельной работе в качестве контролера ОТК допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, а также:

· вводный инструктаж;

· внеплановый и целевой инструктажи;

· инструктаж по пожарной безопасности;

· первичный инструктаж на рабочем месте;

· инструктаж по электробезопасности на рабочем месте.

Контролер ОТК должен:

· проходить повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

· проходить санитарный медицинский осмотр согласно приказу Минздрава Р Ф № 90 от 14. 03. 96 г. ;

· выполнять только ту работу, которая входит в его обязанности;

· использовать безопасные методы труда;

· выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков и надписей, а также сигналов, подаваемых составителями поездов, водителями транспортных средств;

· быть предельно внимательным в местах движения транспорта.

Контролер ОТК должен знать:

· действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы;

· требования производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности;

· место расположения аптечек;

· правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

· требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

· назначение средств индивидуальной защиты;

· правила и нормы по охране труда, техники безопасности и промсанитарии;

· уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшим, пользоваться средствами пожаротушения, при возникновении пожара вызвать пожарную охрану.

Контролер ОТК в работе должен руководствоваться требованиями:

· настоящей инструкцией;

Во время работы на контролера ОТК могут воздействовать следующие опасные факторы:

· повышенная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;

· повышенные уровни шума;

· движущиеся транспортные средства, механизмы, подвижной состав;

· недостаточная освещенность в темное время суток.

Контролер ОТК должен использовать следующие СИЗ:

· халат хлопчатобумажный.

Контролер ОТК должен выполнять следующие требования пожарной безопасности:

· курить только в отведенных местах;

· не прикасаться к кислородным баллонам руками, загрязненными маслом;

· знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Личную одежду и спецодежду необходимо хранить отдельно в шкафчиках и гардеробной. Уносить спецодежду за пределы предприятия запрещается.

Принимать пищу следует только в столовых, буфетах или специально отведенных для этого комнатах, имеющих соответствующее оборудование. Перед едой необходимо тщательно вымыть руки с мылом.

За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, контролер ОТК несет ответственность согласно действующему законодательству.

Требования безопасности перед началом работы

1. Надеть полагающуюся по нормам спецодежду, привести ее в порядок;

2. Заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала;

3. Установить последовательность выполнения операций;

4. Осмотреть свое рабочее место;

5. Проверить наличие и исправность инструмента;

6. Убедиться в надежности освещенности рабочего места;

Требования безопасности во время работы.

1. Быть внимательным во время работы.

2. Выполнять только ту работу, которая поручена руководством.

3. Во время работы оборудования запрещается передавать что-либо через машину, наклоняясь близко к ней, а также касаться движущихся частей машины до полного ее остановления.

4. При отборе проб на контроль пользоваться только установленными проходами. Перелезать через машины и подлезать под них запрещается

5. Во время работы контролер должен выполнять свои обязанности при наличии и исправности ограждений, блокировочных устройств, обеспечивающих безопасность труда при достаточной освещенности рабочего места.

6. Не прикасайтесь к находящимся в движении механизмам и вращающимся частям машин, а так же к находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования.

7. Рабочее место и проходы к нему следует содержать в чистоте, не допуская загромождения их запасными частями.

8. Обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики, с плотно закрывающимися крышками.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

1. При возникновении аварийной ситуации контролер обязана прекратить работу, немедленно сообщить мастеру и далее выполнять его команды.

2. При ликвидации аварийной ситуации необходимо действовать в соответствии с утвержденным планом ликвидации аварий.

3. При загорании, могущем привести к взрыву, необходимо:

· немедленно сообщить в пожарную охрану;

· приступить к ликвидации пожара;

· организовать эвакуацию людей;

· организовать встречу пожарной части.

4. При загорании электрооборудования применять только углекислотные огнетушители, или порошковые.

5. При повреждении изоляции электроборудования прекратить работу, поставить в известность мастера и возобновлять работу только после устранения повреждений.

6. В случае получения травмы или заболевании контролер должна прекратить работу, передать обязанности другому лицу, поставить в известность мастера и обратиться в медпункт.

Требования безопасности по окончании работы

1. По окончании работы контролер должен:

· привести в порядок рабочее место и устранить следы разлитого масла;

· сложить инструмент, инвентарь в специально отведенное место;

· тщательно убранное место сдать сменщице и сообщить ей и помощнику мастера о замеченных во время работы недостатках.

· снять спецодежду и убрать ее в шкаф гардеробной.

2. Загрязненную спецодежду при необходимости сдать в стирку.

3. После работы или в случаях загрязнения частей тела принять душ.

6. Графическое отображение поля допуска 18h12

18(0−0,2)

dmax =dн +es=18+0=18

dmin =dн +is=18−0,2=17,8

Td = dmax — dmin = 18 — 17,8 = 0.2 или [0 — (-0,2)] =0,2

…18,1- брак исправимый

dmax =18

…17,9 деталь годна!

dmin=17,8

…17,7 — брак окончательный

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой