Организация работы вагоносборочного участка по ремонту цистерн для перевозки спирта

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Самарский Государственный университет путей сообщения

Кафедра «Вагоны»

Курсовая работа по дисциплине: «Вагонное хозяйство»

на тему: Организация работы вагоносборочного участка по ремонту цистерн для перевозки спирта

Самара 2012

Задание

Организация работы вагоносборочного участка по ремонту цистерн для перевозки спирта.

Индивидуальное задание: ремонт рамы

Аннотация

В данной курсовой работе рассмотрена и описана организация работ вагоносборочного участка по ремонту цистерн для перевозки спирта. Она состоит из пояснительной записки и графической части.

В пояснительной записке затронуты такие вопросы как: назначение, производственная структура и программа участка, расчет параметров производственного процесса, технология ремонта рамы вагона, а также охрана труда. В целом она состоит из страниц, рисунка и 2 таблиц.

Графическая часть состоит из одного листа формата А1, на котором изображен вагоносборочный участок.

В конце данной работы представлен список использованных источников.

Содержание

вагоносборочный участок цистерна ремонт

Введение

1. Назначение, производственная структура и программа участка

2. Режим работы и фонды рабочего времени

3. Выбор метода ремонта цистерн с парообразной рубашкой

4. Расчет параметров производственного процесса

5. Технология ремонта четырехосной цистерны

5.1 Технология ремонта котла цистерны

6. Выбор потребного оборудования

7. Расчет рабочей силы

8. Расчет основных размерных параметров производственного участка

9. Охрана труда

Заключение

Список использованных источников

Введение

Вагонное хозяйство является одной из ведущих отраслей железнодорожного транспорта. Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствование существующих форм организации производства, созданию поточно-конвейерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.

Наряду с решением задач максимального использования существующих производственных мощностей ведется строительство новых и реконструкция действующих линейных предприятий вагонного хозяйства.

Большое внимание уделяется развитию технической базы для текущего ремонта вагонов. Создаются крупные механизированные пункты подготовки вагонов к перевозкам, совершенствуется работа пунктов технического обслуживания, расположенных на сортировочных и участковых станциях. Широко внедряется средства механизации.

От четкой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технических исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Таким образом, вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.

Задачами вагонного хозяйства является поддержание грузовых пассажирских вагонов, а также контейнеров в исправном состоянии для обеспечения перевозок грузов и пассажиров при соблюдении безопасности движения поездов, выполнение установленного плана ремонта вагонов, рациональное использование имеющихся технических средств, достижение наибольшей эффективности работы предприятий. Для осуществления этого в введении вагонного хозяйства имеются необходимые устройства, с помощью которых производится периодический и текущий ремонт вагонов, подготовка их к перевозкам и обеспечивается содержание в исправном состоянии при эксплуатации подвижного состава.

При ремонте подвижного состава всех разновидностей и типов выполняется большое количество различных и основных и вспомогательных работ: подъемно-транспортных, разборочно-сборочных, сварочных, окрасочно-сушильных, по очистке и обмывке, изготовлению и обработке изделий в ремонтно-комплектовочном участке.

Объемы таких работ очень значительны, поэтому механизация и автоматизация их имеет первостепенное значение.

С целью повышения эффективности производства дальнейшего улучшения качества ремонта вагонов, создания более благоприятных условий исполнителям работ вагонных депо постоянно совершенствуется технологические процессы ремонта вагонов и их частей, вводятся в эксплуатацию новые высокопроизводительные машины и механизмы, повышается квалификация рабочих, широко внедряется более прогрессивный поточный метод деповского ремонта грузовых вагонов.

Вагонные депо являются основными предприятиями вагонного хозяйства. В состав депо входят все другие производственные подразделения вагонного хозяйства в районе деятельности депо — пункты технического осмотра и подготовки вагонов к перевозкам, контрольные пункты автотормозов и т. д.

1. Назначение, производственная структура и программа участка

Вагоносборочный производственный участок является основным участком депо, в котором выполняется разборка, ремонт, сборка и окраска вагонов согласно действующей нормативно-технической документации. Вагоносборочный участок играет роль организующего звена во всей производственной деятельности депо. Производственная структура и состав участка определяются масштабом производства и уровнем специализации предприятия [2].

Вагоносборочный участок является основным потребителем материалов и запчастей, электроэнергии, сжатого воздуха. Темп работы вагоносборочного участка в значительной степени определяет темп и общий порядок работы других подразделений, предприятий. Именно от работы вагоносборочного участка зависит выполнение предприятием производственной программы по выпуску отремонтированных вагонов. Структура вагоносборочного участка зависит от специализации позиций поточных линий. Программа депо по ремонту цистерн для перевозки спирта составляет 4200 вагонов в год при простое в ремонте 6 часов [3].

2. Режим работы и фонды рабочего времени

Для выполнения заданной программы ремонта принимается двухсменный график работы с продолжительностью рабочей смены 11 часов [1].

Фонды рабочего времени работы участка, оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

а) годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего дня, ч. :

где — число календарных дней в году,

— число нерабочих дней,;

— нормированная продолжительность рабочего дня,;

— количество дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены,;

— величина сокращения продолжительности смены,

б) годовой фонд времени работы участка, ч:

где m-сменность работы участка,;

в) действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. :

где — коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

3. Выбор метода ремонта цистерн для перевозки спирта

На вагоноремонтных предприятиях применяются два метода ремонта: стационарный и поточный.

Стационарный метод — это метод, который характеризуется большой

продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью труда.

Стационарный метод заключается в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специализированного оборудования. Различают две разновидности стационарного метода:

1) стационарно-бригадный, построенный по принципу концентрации операций технологического процесса, выполняемых на одном рабочем месте;

2) стационарно-узловой, построенный на основе расчленения технологического процесса на отдельные операции по технологическим узлам.

При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его узлов последовательно выполняется на одном рабочем месте, одной бригадой рабочих без разделения труда между ними. Все детали и узлы, снятые с вагона по окончанию ремонта устанавливают на тот же вагон. Эта форма организации труда характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте разнообразных по форме и содержанию ремонтно-сборочных работ. Операции процесса разборки-сборки осуществляются в

последовательном порядке, следствии чего общая продолжительность ремонтного цикла и трудоемкость работ увеличиваются, а производительность труда снижается.

При стационарно-узловом методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку; при чем общую сборку выполняет основная комплексная бригада, а ремонт и сборку деталей и узлов другие группы рабочих. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности выполнения операций значительно сократить длительность производительного цикла, уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ.

Для обоих видов стационарного метода характерны следующие недостатки:

1) потребность в большом количестве рабочей силы высокой квалификации;

2) неполное использование оборудования и средств механизации;

3) низкая производительность труда.

При увеличении фронта работ эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом.

Поточный метод — это метод, при котором производительный процесс обработки или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия производительности установленному ритму.

Поточные методы организации производства становятся основной формой организации производственного процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе внедрения передовой техники, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу характеризуется следующими признаками:

1) разделение производственного процесса на составные, одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции, установленные при рациональной последовательности их выполнения;

2) распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

3) специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций; - выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом;

4) выполнением всех операций с возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом;

5) осуществлением межоперационной передачи ремонтируемых изделий или узлов поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую; одновременность выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;

6) одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;

7) высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу.

При несоблюдении какого-либо из этих условий возможность организации поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатуры и увеличению выпуска изделий. Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса.

При проектировании поточной линии необходимо учитывать не только технологическую последовательность размещения рабочих мест и оборудования, но и организационно-технические и экономические стороны осуществления процесса, а в первую очередь ритмичность и пропорциональность на всех операциях.

Организация труда на вагоносборочном участке предусматривает поточный метод ремонта вагонов, как самый прогрессивный. Обязательным условием, которого является применение современной высокопроизводительной техники, что позволяет:

1) значительно увеличить количество отремонтированных вагонов с тех же площадей участка с меньшим количеством рабочих;

2) увеличить производительность труда, повысить качество ремонта и снизить его себестоимость;

3) значительно сократить долю ручного труда, тяжелые физические работы и увеличить долю механизированного труда;

4) обеспечить сокращение технологических маршрутов движения узлов и деталей при транспортировки;

5) улучшить использование оборудования, механизмов машин;

6) ликвидировать нерациональные перемещения работников за счет рациональной расстановки технологической оснастки и организации труда;

7) совершенствовать управление производством;

8) улучшить технико-экономические показатели производственной деятельности [1].

Для ремонта цистерн для перевозки спирта принимаем поточно-конвейерный метод ремонта и организацию специализированных рабочих мест по ремонту отдельных узлов. Внедрение поточного метода обеспечивает применение рационального разделения и использования труда, применение средств механизации, что сокращает простой вагона в ремонте и улучшает качество ремонта.

4. Расчет параметров производственного сообщения

Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест или производственных агрегатов, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ. Важнейшими расчетными параметрами поточной линии, определяющими меру ритмичности и непрерывности ее работы, является ритм и такт производства продукции. Для расчета параметров производственного процесса автор принимает число поточных линий на участке величину транспортной партии (количество вагонов на одной позиции) [1].

Ритм поточной линии в минутах определяется по формуле:

где — годовой фонд времени работы поточной линии, ч;

— количество поточных линий;

-число изделий в одной транспортной партии,

— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования;

-годовая программа ремонта, вагонов.

Максимально допустимое число позиций на поточных линиях:

где — норма нахождения изделия в стадии ремонта,

Окончательное число позиций принимается из условий рационального распределения работ и оборудования на поточной линии и равно 3.

Остальные параметры поточной линии определяются по следующим формулам:

а) цикл поточной линии, мин. :

б) такт поточной линии, мин. :

в) темп поточной линии в изделиях/ч:

г) фронт работы поточной линии в изделиях:

Фронт работы участка в изделиях рассчитывается по формуле:

где — число поточных линий, выпускающих однотипные изделия;

— число позиций на i-ой поточной линии;

фронт работы.

Для выполнения проверки полученных результатов используется формула:

Основными параметрами конвейерной поточной линии являются: длина рабочей части конвейера, потребное тяговое усилие, расстояние между объектами, скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера рассчитывается исходя из линейных размеров позиций и их количества, а также межпозиционных промежутков и шага конвейера:

где -количество позиций на одной поточной линии;

— шаг конвейера или расстояние между осями двух ремонтируемых объектов, м;

— длина вагона,;

— длина промежутка между двумя смежными позициями, принимается

Потребное тяговое усилие конвейера определяется по формуле:

где — тяговое усилие в кг на каждую тонну тары объекта. Принимается равным 30−35кг/т;

— тара объекта,;

— количество одновременно перемещаемых объектов,

Скорость движения конвейера можно найти из выражения:

где — темп работы поточной линии, изделие /час.

5. Технология ремонта четырехосной цистерны

Деповской ремонт вагонов производится по истечению межремонтных нормативов (по годам и по пробегу) и в соответствии с требованиями руководства по деповскому ремонту грузовых вагонов — ЦВ/587 [3] и при наличии справки ВУ-23М. Перед постановкой в ремонт у вагонов-цистерн произвести наружную мойку, тщательно очистить наружную поверхность котла и рамы от остатков груза, котлы пропарить, промыть, дегазировать и очистить, нейтрализовать (снаружи и внутри). После окончания всех работ по подготовке к ремонту оформляется справка по форме ВУ-19 (за пределами вагоносборочного участка) и осматривается с составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22 [3].

Специализация позиции поточной линии:

Первая позиция. В соответствии с дефектной ведомостью ВУ-22 производят демонтаж неисправных крепежных соединений лестниц и замена их новыми. Ремонтируют и выправляют деформируемые элементы котла и рамы с помощью специальных гидравлических стендов, разделывают трещины. Погнутые кронштейны помосты выправляют, имеющие трещины — заменяют. Стяжные хомуты, крепящие котлы к рамам осматривают, неисправности устраняют. [8].

Вторая позиция. Разъединение тормозных тяг. Подъемка кузова вагона, выкатка тележек и транспортировка их в тележечный производственный участок. Сливные приборы разбирают, детали осматривают и ремонтируют. Замена автосцепок, снятие и постановка отремонтированных поглощающих аппаратов, тормозного оборудования: рычажной передачи, авторегулятора, воздухораспределителя, крышка тормозного цилиндра, рабочего и запасного резервуара. Зачищают места под сварку. Листы кожуха, имеющие повреждения, ремонтируют вырезкой поврежденных мест и приваркой накладок по всему периметру. Производят сварочные работы на раме. Трещины в углах кожуха котла заваривают с предварительной разделкой. На листах кожуха допускаются вмятины глубиной не более 30 мм. Подкатка тележек и установка на них кузова [3].

Третья позиция. Выполняют газорезочные работы по котлу. Зазор между хребтовой и шкворневой балками рамы и кожухом котла должны быть не менее 5 мм. Монтаж отремонтированных узлов, снятых на 1 позиции. Испытание автотормозов. Испытание котла.

Четвертая позиция. Выполнение частичной окраски, нанесение знаков и надписей по трафарету. Сдача вагона приемщику с заполнением ведомости формы ВУ-36М [3].

5.1 Технология ремонта котла цистерны

Котлы цистерн перед подачей в ремонт с применением сварочных и клепальных работ должны пройти операции удаления остатков грузов, пропарки, промывки, дегазации, а также наружной очистки и обмывки.

В эксплуатации в наиболее нагруженных зонах котла образуются трещины. К таким зонам относятся: зоны днищ 1 и сварных швов приварки днищ к цилиндрической обечайке котла 2, зоны опирания котла на шкворневую балку 3, зоны расположения фасонных лап 4, фиксирующих котел в продольном направлении относительно рамы, в зоне приварки сливного клапана, в оболочке наливной горловины 8 и по сварному шву приварки горловины к обечайке котла.

Трещины, идущие вдоль сварных швов, устраняют путем вырубки дефектной зоны шва с последующей заваркой.

Трещины, пересекающие конструктивный сварной шов, разделываются на всю глубину, концы трещины засверливают во избежание дальнейшего распространения. Также подлежит вырубке пересекаемый конструктивный шов на длину не менее 50 мм в обе стороны от трещины, с целью удаления возможного микрорастрескивания конструктивного шва в зоне трещины.

Рисунок 1 Повреждение котлов цистерн

Трещины снаружи заваривают в два прохода, затем с внутренней стороны вырубают корень шва, в котором обычно имеются непровары, после чего изнутри наносится контрольный сварной шов.

Заварка трещин на котле допускается независимо от места их образования, но не более одной на площади в 1 м².

Заварка трещин 4, уходящих под фасонную лапу, должна производиться при срезанной лапе.

В эксплуатации на котлах встречаются вмятины и пробоины 6, которые образуются на днищах при проведении маневровых работ от соударения с автосцепкой соединяемого вагона.

Кроме того, появляются вмятины и пробоины в других зонах котла из-за небрежного отношения к цистерне на предприятиях клиентуры.

Вмятины на стенках котлов глубиной более 15 мм выправляют с предварительным местным нагревом до температуры 650… 700 °C.

Устранение пробоин производится после вырезки дефектного участка оболочки с лучевыми трещинами в острых углах пробоин. Линия реза должна проходить на расстоянии более 20 мм от концов лучевых трещин.

В пробоинах с максимальным линейным размером до 120 мм вырезают в поврежденном месте отверстие диаметром 150 мм, подгоняют вставку и проваривают по периметру с двух сторон. При больших размерах пробоин допускается постановка эллиптических 6 или прямоугольных вставок 7 со скругленными, радиусом не менее 50 мм, углами.

Площадь вставки не должна превышать 1,5 м², а их количество на обечайке котла не более двух. Допускается площадь вставок на каждом днище -- до 0,5 м² и количество вставок на днище тоже не более двух (при капитальном ремонте).

При больших площадях дефектных зон котлов разрешается ввар-ка части днища 5 или продольного листа 7 во всю его ширину. Толщина вставок должна соответствовать конструктивной толщине листа в дефектной зоне котла.

Кроме сварочных работ, при плановых ремонтах производят ремонт сливных приборов, предохранительных клапанов, а после сборки их испытывают в соответствии с инструкциями.

Завершается ремонт котлов осмотром и испытаниями: на ВРЗ под гидравлическим давлением, а в депо -- давлением воздуха.

Гидравлическое испытание производится при давлении 0,1 МПа, при котором котел выдерживают в течение 15 мин. При этом производится обстукивание молотком сварных швов и тщательно их осматривают. Результаты испытаний записывают в специальный журнал.

Ремонт сваркой котлов, изготовленных из нержавеющих сталей марок 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т или котлов двухслойных из сталей марок 20К+10Х 17Н13М2Т, ВСтЗсп+12Х18Н1 ОТ и др., производится в соответствии со специальной технической документацией.

При ремонте сваркой котлов из сплавов алюминия, особое внимание уделяют разделке кромок с последующим обезжириванием мест сварки бензином, ацетоном.

Сварочные работы выполняются электродами ОЗА на постоянном токе обратной полярности.

Также применяют аргонодуговую сварку неплавящимся вольф-. рамовым электродом с использованием в качестве присадочного материала алюминиевой проволоки марки Св-А5. Сварку производят на переменном токе.

При плановых ремонтах цистерн большой объем ремонтных работ приходится также на восстановления сливных приборов, предохранительных клапанов, устройств крепления котлов к раме, а также всевозможных лестниц и поручней.

Наиболее часто ремонтируют правкой или заменой отдельных элементов лестниц, площадок, причиной образования которых является небрежное отношение к вагону.

На стяжных хомутах, предназначенных для крепления котлов к раме цистерны в вертикальном направлении, появляются коррозионные износы, трещины, деформации и срезы резьбы болтов. Зоны хомутов с трещинами или коррозионными повреждениями вырезают и вваривают вставки длиной не менее 200 мм при условии, что число вставок в полосе должно быть не более двух.

Дефектные болты хомутов заменяют приваркой новых болтов внахлестку.

Трещины в сварном шве или в околошовной зоне соединения лапы котла с котлом разрешается заваривать, а трещины в фасонной лапе, крепящей котел относительно рамы в продольном направлении, заваривать запрещается независимо от длины и расположения.

6. Выбор основного технологического оборудования

Вагоносборочный участок оснащается необходимым оборудованием и приспособлениями для производства деповского ремонта вагонов в заданном объеме и с наивысшим качеством.

Выбор оборудования производится согласно типовому технологическому процессу ремонта вагонов и действующим техническим указаниям в соответствии с регламентом технической оснащенности производственных подразделений вагонного хозяйства по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов и сводится в таблицу 1 [6].

Таблица 1 — Перечень технологического оборудования вагоносборочного производственного участка

п/п

Наименование оборудования

Количество

Тип, ГОСТ, № проекта

1

2

3

4

1

Кран мостовой

1

ГОСТ 24 378–80Е, Q=10т

2

Ставлюги

8

ГОСТ 24 387–80Е, Q=30т

3

Тяговый конвейер для перемещения вагонов

2

Пр. 10. 00. СБ ПКТБ ЦТВР

4

Тяговый конвейер для перемещения тележек

2

Пр. 44 или 214. СБ ПКБ ЦТВР

5

Поворотный круг

4

Пр. 324. 00. СБ ПКБ ЦТВР

6

Ремонтные площадки

4

Пр. Т1294. 07

7

Установка для демонтажа и монтажа пятников

2

Пр. УДМП — 01

8

Установка для клепки

2

Пр. УДМП или Т 1306.М. ПКБ ЦВ

9

Установка для снятия — постановки поглощающих аппаратов в сборе

2

ГПА-02, НПЦ"Энергосервис"

10

Электросварочный пост

2

ЭСП — Б

11

Стенд для правки вмятин котла

2

Пр. ПКБ ЦВ

12

Диагностический комплекс для выявления трещин котла

2

Пр. ПКБ ЦВ

13

Стенд для пневматических испытаний котла

2

Пр. Т1262 ПКБ ЦВ

14

Установка для испытания автотормозов на вагоне

2

«СИТОВ"-1 НТЦ «ТОРМО», г. Екатеринбург

15

Газосварочное оборудование

2

Пр. ПКБ ЦВ

16

Электрокар

1

ЭК — 006 — 2

17

Информационное обеспечение

1

АРМ в составе АСУ ВЧД

18

Ультразвуковой толщиномер

1

19

Газосигнализатор

1

АНТ — 3

7. Расчет численности основных производственных рабочих

Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы ремонта, трудоемкости, фонда рабочего времени за расчетный период. Численность основных производственных рабочих участка определяется по явочному и списочному составу [1].

Явочная потребность в основных производственных рабочих определяется по формуле:

где — годовая программа изделий;

— трудоемкость ремонта одного изделия, чел*ч/ваг.

— принимается по типовым технически обоснованным нормам времени на ремонт вагонов, деталей и узлов [4].

— коэффициент, учитывающий перевыполнение норм, Списочная потребность рабочих определяется по формуле:

,

где — коэффициент приведения явочной численности рабочих к списочной, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам. Результаты расчетов сводятся в таблицу.

Таблица 2 — Численность основных производственных рабочих

Наименование профессии

Количество рабочих в 2 смен

1

Слесарь по ремонту:

А) ходовых частей

Б) автосцепки, рамы и кузова

В) тормозного оборудования

15

25

16

17

22

17

2

Газоэлектросварщики

11

11

3

Стропальщики

6

8

4

Маляр

8

14

5

Столяры

6

6

6

Крановщики

6

8

7

Подсобные (транспортные рабочие)

6

6

Всего:

69

77

8. Расчет основных размерных параметров производственного участка

Основные размеры вагоносборочного участка зависят от объема и организации производства.

Длина проектируемого участка в метрах определяется по формуле:

где — расстояние от выступающих частей торцевых стен участка начала ремонтной позиции,;

— расчетная длина вагона по осям сцепления, для рассчитываемого вагона,;

— длина интервала между двумя соседними вагонами, расположенными на одной позиции, т.к. то;

— длина интервала между соседними позициями,;

— ширина поперечного транспортного проезда,;

— расстояние между позициями для выкатки тележки,.

Длину участка принимаем с учетом строительного шага, равного 6 м, Длина малярного отделения:

Где — расстояние от крайнего вагона до торцевой стены малярного отделения;

— количество вагонов, находящихся в малярном отделении на одной линии,;

— расстояние между вагонами,

Длину малярного отделения принимаем с учетом строительного шага, расстояние между колоннами 6 м.

Общая длина участка:

,

Ширина участка определяется по формуле:

где — расстояние от осей крайних путей до продольных стен здания,;

— расстояние между осями смежных путей участка,.

Высота участка от пола принимается равной

до верха подкранового рельса 8,15 м;

до низа конструкции перекрытия 10,8 м [1].

9. Охрана труда

Министерство путей сообщения на основании соответствующих законов, указов, а также постановлений и распоряжений правительства издает приказы, указания и инструкции по вопросам безопасности труда рабочих и служащих железнодорожного транспорта. В ежегодно заключаемых коллективных договорах на предприятиях обязательно отражаются мероприятия по улучшению условий труда. К договору прилагается соглашение по охране труда.

Общее руководство и организацию работы по охране труда на железнодорожном транспорте осуществляет Управление труда, заработной платы и техники безопасности МПС через соответствующие отраслевые управления.

Деятельностью вагонного хозяйства в области охраны труда руководит Главное управление вагонного хозяйства МПС, а на дорогах — службы вагонного хозяйства.

Непосредственное руководство работой по охране труда осуществляют начальники и главные инженеры служб, начальники отделов отделений дорог, начальники и главные инженеры вагонных депо, начальники промывочно-пропарочных станций, пунктов и других подразделений вагонного хозяйства. Эти руководители разрабатывают и проводят в жизнь мероприятия, обеспечивающие безопасные и удовлетворяющие санитарно-гигиеническим требованиям условия труда в своем подразделении.

На производственных участках (цехах) вагонных депо, мастерских, контрольных пунктах автотормозов, пунктах технического обслуживания вагонов, пунктах подготовки вагонов к перевозкам и других подразделениях ответственными за состояние техники безопасности и промышленной санитарии являются начальники, мастера цехов, смен и старшие осмотрщики вагонов при отсутствии сменных мастеров [10].

Необходимые требования при выполнении сварочных работ внутри котла цистерны: обеспечить его вентиляцию с достаточным обменом воздуха или применить специальные дыхательные приборы для работающих. Запрещается одновременно производить внутри котла цистерны сварочные и какие-либо другие работы.

Для защиты глаз и лица сварщик должен пользоваться шлемом-маской или щитком с защитными стеклами различной прозрачности в зависимости от величины сварочного тока. Руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами, а сам он одет в брезентовый костюм.

При использовании углекислого газа следует помнить, что в случае утечки он скапливается в ямах, канавах и других низких местах.

Для ремонта и сборки вагонов следует применять инструмент и приспособления, предусмотренные технологическим процессом [11].

Заключение

В соответствии с полученным заданием спроектирован вагоносборочный участок по ремонту цистерн для перевозки спирта с годовой программой 4200 вагонов при простое в ремонте 6 часов. Произведен расчет технико-экономических показателей для вагоносборочного производственного участка. Выбран режим работы и рассчитан фонд времени (3844 часа); выбран поточный метод ремонта для данного участка; рассчитаны параметры производственного процесса для поточного метода; выбрано основное технологическое оборудование; описана технология выполнения ремонта вагона и его узлов; рассчитана численность основных производственных рабочих (116 чел) и линейные параметры участка, такие как: длина (96 000 мм), ширина (26 000мм) участка, длина поточной линии (72 000 мм) и др.

Список использованных источников

1 Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Вагонное хозяйство». — Самара: СамГАПС, 2004.- 16с.

2 Устич П. А. Вагонное хозяйство: Учебник для вузов ж.д. трансп. — М.: Маршрут, 2003. — 560с.

3 Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов. ЦВ / 587 от 21. 08. 98.

4 Нормы технологического проектирования для ремонта грузовых вагонов. — М.: Трансопрт, 1988.

5 Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ — ЦЛ — 945. — М.: Трансинфо, 2003. — 128с.

6 Регламент технической оснащенности производственных подразделений вагонного хозяйства по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов № 665−2003 ПКБ ЦВ.

7 Технология производства и ремонта вагонов: Учебник для вузов ж. -д. трансп. /К.В. Мотовилов, В. С. Лукашук, В. Ф. Криворудченко, А. А. Петров;

Под ред. К. В. Мотовилова. — М. :Маршрут, 2003. — 382с.

8 Гридюшко В. И., Криворучко Н. З., Бугаев З. П. Вагонное хозяйство: Учебник. — М.: Транспорт, 1988.

9 Вагонное хозяйство. Криворучко Н. З., Гридюшко В. И., Бугаев В. П. учебник для вузов ж. -д. трансп. М., «Транспорт», 1976. 280 с.

10 Карягина Н. С., Медведев В. В. Охрана труда в вагонном хозяйстве. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1978. — 22 с., ил., табл. — Библиогр.: с. 218 — 219.

11 Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов / В. С. Герасимов, И. Ф. Скиба, Б. М. Кернич и др.; Под ред. В. С. Герасимова — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1988. — 381 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой