Организация работы участка по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Содержание

Задание на курсовую работу

1 Введение

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для расчёта

2.2 Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту

2.3 Определение проектного коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска

2.4 Годовой пробег всех автомобилей

2.5 Расчёт количества ТО и КР на весь парк за год

2.6 Определение суточных программ по ТО

2.7 Определение трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих

2.8 Определение количества постов и линий ТО и ТР

2.8.1 Определение ритма и такта производства для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54 118

2.9 Определение количества постов в зонах ТР

2. 10 Распределение рабочих по постам зоны ТО

2. 11 Подбор технологического оборудования для моторного участка

3 Организационная часть

3.1 Организация управлением производства ТО и ТР на участке

3.2 Организация технологического процесса ремонта агрегатов

3.3 Расчет освещения

3.4 Расчет вентиляции

3.5 Пожарная безопасность

3.6 Техника безопасности

4 Список используемых источников

1 Введение

Транспорт — одна из ключевых отраслей народного хозяйства. В современных условиях дальнейшее развитие экономики немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. От его чёткости и надёжности во многом зависят трудовой ритм предприятий промышленности, строительства и сельского хозяйства, настроение людей, их работоспособность.

Социально-экономические преобразования, произошедшие в нашей стране за последние 10 — 12 лет нарушили работоспособную систему организации и управления транспортной сферы. Большинство объектов общественного транспорта в регионах России к настоящему времени приватизированы, появилось достаточно большое число индивидуальных перевозчиков и небольших частных предприятий, участвующих в освоении перевозок пассажиров. Демонополизация общественного транспорта привела к тому, что система его управления стала в меньшей степени управляемой и в большей степени затратной.

В настоящее время транспорт работает в условиях, когда наметилась тенденция стабилизации реального сектора экономики и доходов населения. Пассажирский транспорт является одной из значимых отраслей хозяйства. При отсутствии у многих граждан личных транспортных средств проблема своевременного и качественного удовлетворения спроса на перевозки перерастает из чисто транспортной в социальную, определяющую отношение населения не только к качеству оказываемых транспортных услуг, но и в целом к тем процессам, которые происходят в регионе и стране.

В таких условиях необходимы совместные усилия специалистов транспортников, центральных и региональных органов управления, которые должны быть направлены на совершенствование функционирования транспортного комплекса.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого были изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причём этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объёме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для расчёта

В разделе приводятся все необходимые для расчёта данные на основе анализа предприятия и учёта перспективы развития. Исходные данные представлены в виде таблицы 2.1.

Таблица 2. 1-Характеристика подвижного состава

Марка, модель

автомобиля

Число автомобилей имеющих пробег с

начала эксплуатации в долях от Lкр

Общее число автомобилей данной марки (ед.)

До

0,25

От 0,25

до 0,5

От 0,5

до 0,75

От 0,75

до 1,0

1,0

до 1,25

КамАЗ-5320

26

26

26

26

28

132

КамАЗ-54 118

20

20

20

20

20

100

Нормативы периодичности и трудоёмкости ТО и ТР принимаем по «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1], 1986 г. Принятые нормативы заносим в таблицы 2.2 и 2.3.

Таблица 2. 2-Удельные нормативы трудоёмкости ТР (табл. 2.2., приложение 4, табл 4.4 [1])

Марка, базовая модель

КамАЗ-5320

КамАЗ-54 118

Трудоёмкость на 1000 км, чел/ч

8,5

9,6

Таблица 2. 3- Исходные нормативы трудоёмкости и периодичности ТО.

Наименование показателей

Значения показателей

КамАЗ-5320

КамАЗ-54 118

Периодичность, км

ТО-1

2200

2200

ТО-2

11 000

11 000

КР

300 000

300 000

Трудоемкость, чел ч

ЕО

0,9

0,9

ТО-1

6,3

6,3

ТО-2

27,6

27,6

2.2 Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту

В зависимости от конкретных условий принятые нормативы подлежат корректировке. Согласно [1] исходные нормативы корректируем с помощью коэффициентов:

К1 — категория условий эксплуатации, для 2 категории эксплуатации К1= 0,9 (для удельной трудоёмкости К1=1,1) (табл. 2.8 [1]);

К2 — модификация подвижного состава (табл. 2.9 [1]):

— для базового автомобиля К2=1,0;

— для седельного тягача К2=0,95;

К3 — природно-климатические условия, для холодного климата К3=0,9 (для удельной трудоёмкости К3=1,2) (табл. 2. 10 [1]);

К4 — в зависимости от пробега с начала эксплуатации (табл. 2. 11 [1]);

К5 — в зависимости от состава парка (табл. 2. 12 [1]).

Расчётная периодичность ТО (ТО-1, ТО-2), КР определяется по формулам:

LТО-1 = LТО-1н • К1 • К3, км (2. 1)

LТО-2 = LТО-2н • К1 • К3, км (2. 2)

LКР = LКРн • К1 • К2 • К3, км (2. 3)

где LТО — расчётная периодичность (ТО-1, ТО-2);

LКР — расчётная периодичность до капитального ремонта;

LТО, КРн — нормативная периодичность ТО и КР;

К1 — коэффициент корректирования периодичности в зависимости от условий эксплуатации;

К2 — коэффициент корректирования периодичности в зависимости от модификация подвижного состава;

К3 — коэффициент корректирования периодичности в зависимости от природно-климатических условий.

Расчёт периодичности ТО и КР ведём по таблице 2.3. с учётом коэффициентов:

LТО-1 =2200•0,9•0,9=1782, км

LТО-2 =11 000•0,9•0,9=8910, км

LКР КамАЗ-5320=300 000•0,9•1,0•0,9=243 000 км;

LКР КамАЗ-54 118=300 000•0,9•0,95•0,9=231 000 км

Таблица 2. 4- Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР.

Модель

автомобиля

Вид

пробега

Обозначение

Пробег, км

Нормативный

Откорректи-рованый

Принятый к

расчёту

1

2

3

4

5

6

КамАЗ-5320

Среднесу-точный

lCC

185

До ТО-1

L1

2200

1782

185•10=1850=1900

До ТО-2

L2

11 000

8910

1850•5=9250=9200

До КР

LКР

300 000

243 000

231 700

КамАЗ-54 118

Среднесу-точный

lCC

185

До ТО-1

L1

2200

1782

185•10=1850=1900

До ТО-2

L2

11 000

8910

1850•5=9250=9200

До КР

LКР

300 000

231 000

222 800

Кратность с периодичностью ТО-1

=n (2.2 [2])

n2=8910/1782 =5

Кратность пробегов n= (число рабочих дней, через которое планируется проведение ТО-1)

n = 1782/185 = 9,6 = 10 дней

n2 КамАЗ-5320=243 000/9250=26

n2 КамАЗ-54 118=231 000/9250=25

Lкр ср= L2*n2

Lкр ср КамАЗ-5320= 8910*26=231 700 км

Lкр ср КамАЗ-54 118= 8910*25=222 800 км

Расчётная норма трудоёмкости на 1 ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) определяется:

tТО-1= t ТО-1 н • К2 • К5, чел•ч; (2. 4)

tТО-2= t ТО-2 н • К2 • К5, чел•ч; (2. 5)

tЕО = t ЕО н • К2 • К5, чел•ч; (2. 6)

где tТО— расчётная трудоёмкость, чел•ч.

Таблица 2. 5- Расчёт трудоёмкости видов ТО для КамАЗ-5320

Вид ТО

Нормативная

трудоемкость, чел•ч;

Коэффициенты

корректирования

Расчётная трудоёмкость, чел•ч;

К2

К5

ЕО

0,9

1,0

1,05

0,95

ТО-1

6,3

1,0

1,05

6,62

ТО-2

27,6

1,0

1,05

28,98

Таблица 2. 6- Расчёт трудоёмкости видов ТО для КамАЗ-54 118

Вид ТО

Нормативная

трудоемкость, чел•ч;

Коэффициенты

корректирования

Расчётная трудоёмкость, чел•ч;

К2

К5

ЕО

0,9

1,1

1,05

1,0

ТО-1

6,3

1,1

1,05

7,28

ТО-2

27,6

1,1

1,05

31,9

Для КамАЗ-5320

tЕО = 0,9*1,0*1,05 = 0,95, чел•ч;

tТО-1= 6,3*1,0*1,05 = 6,62, чел•ч;

tТО-2= 27,6*1,0*1,05 = 28,98, чел•ч;

для КамАЗ-54 118

tЕО = 0,9*1,1*1,05 = 1,0, чел•ч;

tТО-1= 6,3*1,1*1,05 = 7,28, чел•ч;

tТО-2= 27,6*1,1*1,05 = 31,9, чел•ч;

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км определяется:

ТТР = t ТР н • К1 • К2 • К3 • К4 • К5, чел/ч (2. 7)

где tТРн — нормативная трудоёмкость на 1000 км, чел/ч.

Коэффициент К4 определяем по средневзвешенной величине:

Для КамАЗ-5320

(2. 8)

для КамАЗ-54 118

(2. 9)

Таблица 2. 7- Расчёт трудоёмкости ТР.

Модель

автомобиля

Нормативная

трудоёмкость

К1

К2

К3

К4

К5

ТТР

КамАЗ-5320

8,5

1,1

1,0

1,2

0,93

1,05

11,0

КамАЗ-54 118

9,6

1,1

1,1

1,2

0,92

1,05

13,47

Определим расчётную трудоёмкость ТР на 1000 км для КамАЗ-5320:

ТТР = 8,5*1,1*1,0*1,2*0,93*1,05 = 10,96 = 11,0 чел*ч

Определим расчётную трудоёмкость ТР на 1000 км для КамАЗ-54 118:

ТТР = 9,6*1,1*1,1*1,2*0,92*1,05 = 13,47 чел*ч

2.3 Определение проектного коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска

Расчётный коэффициент технической готовности автомобиля определяется по формуле:

,(2. 10)

где lCC — среднесуточный пробег автомобиля;

ДОР — продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР (табл. 2.6 [1]), для КамАЗ-5320 нормативный простой составляет 0,55 дн., для КамАЗ-54 118 нормативный простой составляет 0,55 дн. ;

ДКР — продолжительность простоя автомобиля в КР (табл. 2.6 [1]), для КамАЗ-5320 нормативный простой составляет 22 дн., для КамАЗ-54 118 нормативный простой составляет 22 дн. ;

К4' - коэффициент корректирования зависимости простоя автомобилей в капитальном ремонте (табл. 2. 11 [1]), определяется по формуле:

Для КамАЗ-5320:

(2. 11)

Для КамАЗ-54 118:

(2. 12)

Коэффициент технической готовности:

Для КамАЗ-5320:

Для КамАЗ-54 118:

Коэффициент использования автомобилей определяют с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

, (2. 13)

где Дрг — количество дней работы АТП в году, принимаем 255 дней (5 дней в неделю);

Дкг — количество календарных дней в году (365 дней).

Для КамАЗ-5320:

Для КамАЗ-54 118:

2.4 Годовой пробег всех автомобилей

Годовой пробег всех автомобилей определяется по формуле:

Lпгсс• Lcc• Дкг • бu, км, (2. 14)

где Аcc — среднесписочное количество автомобилей в парке (ед.);

Lсс — среднесуточный пробег автомобиля (км);

Дкг — количество календарных дней в году;

бu — коэффициента выпуска автомобилей на линию.

Для КамАЗ-5320:

Lпг =132•185•365•0,64=5 704 512 км

Для КамАЗ-54 118:

Lпг =100•185•365•0,64=4 321 600 км

2.5 Расчёт количества ТО и КР на весь парк за год

Количество КР для КамАЗ-5320:

Количество КР для КамАЗ-54 118:

Количество ТО-2 для КамАЗ-5320:

Количество ТО-2 для КамАЗ-54 118:

Количество ТО-1 для КамАЗ-5320:

(2. 19)

Количество ТО-1 для КамАЗ-54 118:

(2. 20)

Количество ЕО для КамАЗ-5320:

(2. 21)

Количество ЕО для КамАЗ-54 118:

(2. 22)

Количество сезонных обслуживаний для КамАЗ-5320:

NСО = 2•АСС=2•132=264 обслуж (2. 23)

Количество сезонных обслуживаний для КамАЗ-54 118:

NСО = 2•АСС=2•100=200 обслуж (2. 24)

2.6 Определение суточных программ по ТО

Суточных программа по ТО определяется по формуле:

, ед, (2. 25)

где Nгод — годовая программа по соответствующему виду ТО (ТО-1, ТО-2, ЕО);

Дрз — количество дней работы зоны ЕО, ТО-1, ТО-2. Принимаем для ЕО — 365 дней; ТО-1 и ТО-2 — 255 дней.

Для КамАЗ-5320:

Для КамАЗ-54 118:

2.7 Определение трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих

Годовой объём работ предприятия по выполнению ТО и ТР производится согласно формулам:

ТЕО = tЕО • NЕО, чел/ч (2. 32)

ТТО-1 = tТО-1 •NТО-1, чел/ч (2. 33)

ТТО-2 = tТО-2 • NТО-2, чел/ч (2. 34)

ТТР = Lпг • tТР / 1000, чел/ч (2. 35)

ТСО = 0,2•ТТО-2, чел/ч (2. 37)

Для КамАЗ-5320:

ТЕО=0,95•30 835=29293 чел•ч;

ТТО-1 =6,62•2357=15 603 чел•ч;

ТТО-2 =28,98•620=17 967 чел•ч;

ТТР =5 704 512•11,0/1000= 62 749,6 чел•ч;

ТСО =0,2•17 967=3593,4 чел•ч

Для КамАЗ-54 118:

ТЕО=1,0•23 360=23360 чел•ч;

ТТО-1 =7,28•1785=12 994,8 чел•ч;

ТТО-2 =31,9•470=14 993 чел•ч;

ТТР =4 321 600•13,47/1000= 58 212 чел•ч

ТСО =0,2•14 993 =2998,6 чел•ч

Определяем средневзвешенные значения ТТО-1срвзв и ТТО-2срвзв

Трудоёмкость работ ТО и ТР распределяется по месту их выполнения по технологическим и организационным признакам. Работы по ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках. Распределение трудоёмкости ТО и ТР по видам работ производится в соответствии ОНТП — 01 — 86 (табл. 2.8 [2]).

Количество технологически необходимых рабочих определяется по формуле:

чел, (2. 38)

где Т — трудоёмкость работ участка;

Ф — эффективный фонд рабочего времени, Ф = 2070 час.

Количество штатных рабочих определяется по формуле:

чел, (2. 39)

где Т — трудоёмкость работ участка;

Ф — эффективный фонд рабочего времени, Ф = 1840 час.

Количество технологически необходимых рабочих определяется по формуле:

Рвсп = 0,2Росн.т.н. (2. 40)

Данные расчётов заносим в таблицы 2. 8, 2. 9, 2. 10, 2. 11

Таблица 2. 8-Примерное распределение трудоёмкости ТО-1 по видам работ для КамАЗ-5320

Виды работ

Трудоёмкость

Количество рабочих, чел.

%

чел/ч

Технологически

необходимое

Штатное

Расчётное

При-нятое

Расчётное

При-нятое

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Диагностические

8

1248,24

0,603

1

0,678

1

Крепёжные

34

5305,02

2,56

3

2,88

3

Регулировочные

10

1560,3

0,75

0,85

1

Смазочные, заправочно-очистительные

26

4056,78

1,95

2

2,205

3

Электротехнические

10

1560,3

0,75

1

0,85

1

По системе питания

3

468,09

0,226

0,25

Шинные

9

1404,27

0,678

1

0,763

1

ИТОГО:

100

15 603

7,52

8

10

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-1 (КамАЗ-5320) принимаем равным 2.

Таблица 2. 9-Примерное распределение трудоёмкости ТО-1 по видам работ для КамАЗ-54 118.

Виды работ

Процент

трудоём-

кости

Трудоём-кость

чел/ч

Количество рабочих, чел.

Технологически

необходимое

Штатное

Расчётное

При-нятое

Расчётное

При-нятое

1

2

3

4

5

6

7

Диагностические

8

896,78

0,43

1

0,5

1

Крепёжные

34

3811,33

1,8

2

2,1

3

Регулировочные

10

1121,0

0,54

0,6

1

Смазочные, запрочно-очистительные

26

2914,55

1,4

2

1,6

2

Электротехнические

10

1121,0

0,54

1

0,6

1

По системе питания

3

336,29

0,16

0,2

Шинные

9

1008,9

0,49

1

0,5

1

ИТОГО:

100

12 994,8

5,4

7

6,1

9

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-1 (КамАЗ-54 118) принимаем равным 2.

Таблица 2. 10- Примерное распределение трудоёмкости ТО-2 по видам работ для КамАЗ-5320.

Виды работ

Процент

трудоём-

кости

Трудоём-

кость

чел/ч

Кол — во рабочих, чел.

Технологически

необходимое

Штатное

Расчётное

При-

нятое

Расчётное

При-

нятое

1

2

3

4

5

6

7

Диагностические

7

1257,69

0,608

1

0,68

1

Крепёжные

37

6647,79

3,21

4

3,6

4

Регулировочные

17

3054,39

1,48

1,66

Смазочные,

заправочно-

очистительные

18

3234,06

1,56

2

1,76

2

Электротехнические

12

2156,04

1,04

1

1,17

2

По системе питания

7

1257,69

0,608

1

0,68

1

Шинные

2

359,34

0,17

1

0,2

1

ИТОГО:

100

17 967

8,7

10

11

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-2 (КамАЗ-5320) принимаем равным 2.

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-2 (КамАЗ-54 118) принимаем равным 2.

Таблица 2. 12- Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-5320.

Виды работ

Процент

трудо-

ём-

кости

Трудоём-кость

чел/ч

Кол — во рабочих, чел.

Технологи-

чески

необходимое

Штатное

Расчётное

При-

нятое

Расчёт-

ное

При-

нятое

1

2

3

4

5

6

7

Работы, выполняемые на постах зоны:

Диагностические

2

1254,99

0,61

1

0,68

1

Регулировочные

1,5

941,244

0,45

0,51

Разборочно-сборочные

37

23 217,35

11,22

12

12,62

13

Продолжение таблицы 2. 12- Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-5320.

1

2

3

4

5

6

7

Работы, выполняемые в цехах:

Агрегатные:

18

11 294,93

5,46

6

6,1

7

— по ремонту двигателей

7

43,92

2,12

2,39

— по ремонту сцепления,

карданной передачи,

стояночной тормозной системы, редуктора

5

3137,48

1,52

1,71

— по ремонту рулевого управления

6

3764,98

1,82

2,05

Слесарно-механические

13

8157,45

3,9

4

4,43

5

Электротехнические

4,5

2823,73

1,4

2

1,53

2

Аккумуляторные

1,5

941,24

0,45

1

0,51

1

Ремонт приборов системы питания

3

1882,49

0,90

1

1,0

1

Шиномонтажные

5

3137,48

1,52

2

1,71

2

Вулканизационные

0,5

313,75

0,15

0,17

Кузнечно-рессорные

3,5

2196,24

1,1

2

1,19

2

Медницкие

1,5

941,24

0,45

1

0,51

1

Сварочные

1,0

627,5

0,30

1

0,34

1

Жестяницкие

0,5

313,75

0,15

1

0,17

1

Арматурные

0,5

313,75

0,15

0,17

Обойные

1

627,5

0,30

0,34

Малярные

6

3764,98

1,82

2

2,1

3

ИТОГО:

100

62 749,6

35,49

36

40

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТР (КамАЗ-5320) принимаем равным 8.

Таблица 2. 13-Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-54 118.

Виды работ

Процент

трудоём-

кости

Трудоём-кость

чел/ч

Кол — во рабочих, чел.

Технолог.

необходимое

Штатное

Расчёт-ное

При-

нятое

Рас-чётное

При-

нятое

1

2

3

4

6

7

Работы, выполняемые на постах зоны:

Диагностические

2

1005,2

0,5

1

0,5

1

Регулировочные

1,5

753,9

0,4

0,4

Разборочно-сборочные

37

18 596,3

9,0

9

10

10

Работы, выполняемые в цехах:

Агрегатные

В том числе:

18

9046,8

4,3

5

4,9

5

— по ремонту двигателей

7

3518,2

1,7

1,9

— по ремонту сцепления,

карданной передачи,

стояночной тормозной системы, редуктора

5

2513,0

1,2

1,4

— по ремонту рулевого управления

6

3015,6

1,5

1,6

Слесарно-механические

13

6533,8

3,2

4

3,6

4

Электротехнические

4,5

2261,7

1,1

2

1,2

2

Аккумуляторные

1,5

753,9

0,4

1

0,4

1

Ремонт приборов системы питания

3

1507,8

0,7

1

0,8

1

Шиномонтажные

5

2513,0

1,2

2

1,4

2

Вулканизационные

0,5

251,3

0,12

0,13

Кузнечно-рессорные

3,5

1759,1

0,8

1

1,0

1

Медницкие

1,5

753,9

0,4

1

0,4

1

Сварочные

1,0

502,6

0,24

1

0,27

1

Жестяницкие

0,5

251,3

0,12

1

0,13

1

Арматурные

0,5

251,3

0,12

0,13

Обойные

1

502,6

0,24

0,27

Малярные

6

3015,6

1,5

2

1,6

2

ИТОГО:

100

58 212

24,3

31

27,3

32

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТР (КамАЗ-54 118) принимаем равным 7.

2.8 Определение количества постов и линий ТО и ТР

Количество универсальных постов определяется исходя из ритма производства и такта поста. Все виды ТО для автомобилей КамАЗ выполняются на поточных линиях, так как суточные программы видов ТО соответствуют требованиям: для ТО-2 минимальное количество обслуживаний — 5−6, а для ТО-1 — 12−15, так как обслуживание будем производить технологически совместимых автомобилей ([1] - п. 2. 32).

Для обоих марок автомобилей по суточной программе выбираем поточный метод обслуживания для ТО-1 и ТО-2.

Автомобили имеют одинаковые типы двигателей — дизельные, поэтому обе марки автомобилей будем обслуживать на одних и тех же поточных линиях.

При поточном методе обслуживания расчёт количества линий производится исходя из ритма производства и такта линии.

2.8.1 Определение ритма и такта производства для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54 118

Ритм производства рассчитывается по формуле:

, мин (2. 41)

где ТсмТО — время работы зоны ТО в сутки, ТО-1 — 8 часов, ТО-2 — 9 часов;

NсутТО — суточная программа по ТО.

Суточная программа по ТО-1 для КамАЗ-5320: NсутТО-1= 10

Суточная программа по ТО-2 для КамАЗ-5320: NсутТО-2= 4

Суточная программа по ТО-1 для КамАЗ-54 118: NсутТО-1=8

Суточная программа по ТО-2 для КамАЗ-54 118: NсутТО-2=3

Такт линии определяется по формуле:

где Рфi — наибольшее технологически необходимое количество работающих на посту ([2] формула — 3. 1), Рф ТО-1 = 8, Рф ТО-2 = 10.

ti — уточнённая расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида (tТО-1=6,9 чел*ч, tТО-2=30,2 чел*ч — максимальная)

tn — время на постановку и снятие автомобиля с поста, принимаем — 3 минуты.

Число линий ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

(2. 43)

2.9 Определение количества постов в зонах ТР

Количество постов ТР определяется по формуле:

, (2. 44)

где ТТОпост — годовой объём постовых работ, для грузовых автомобилей трудоёмкость постовых работ принимаем = 44% от годового объёма ТР (глава 3 [2]) ТТР =5 704 512•11,0/1000= 62 749,6 чел•ч;

Кн — коэффициент, учитывающий выполнение объёма в наиболее нагруженную смену, принимаем Кн =1,12 (табл. 3.1 [2]);

Др — число рабочих дней зоны в году, принимаем — 255 дней;

tсм — продолжительность смены, tc = 8 час;

Рср — количество рабочих на посту, чел; для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54 118: Рср = 1,5 чел., (табл. 3.3 [2]);

С — количество смен, принимаем 1 смену;

з — коэффициент использования рабочего времени поста, з = 0,93 (табл. 3.2 [2]).

Количество постов ТР для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54 118:

Принимаем 11 постов.

2. 10 Распределение рабочих по постам зоны ТО-2

Режим работы зон ТО-2 и ТО-1 принимаем следующий:

— зона ТО-2 работает в первую смену, продолжительность работы зоны-9 часов, число рабочих постов — 2;

— зона ТО-1 работает во вторую смену, продолжительность работы зоны — 8 часов, поточные линии располагаются на тех же линиях что и ТО-2.

Таблица 2. 14-Распределение рабочих по постам зоны ТО-2

№ поста

Число исполнителей на посту

Специальность

Квалификация

(разряд)

Обслуживаемые агрегаты и системы

1

4

Слесари по ремонту

автомобилей

II

III

Сцепление, коробка передач, карданная передача и задний мост

2

То же

III

IV

Передний мост и рулевое управление

4

Слесари по ремонту

автомобилей

II

III

Система питания, двигатель

2

2

Слесари по ремонту автомобилей

III

Кузов, кабина

2

То же

II

шины

4

Слесари по ремонту

автомобилей

III

Тормоза

2

электроаккумуляторщики

IV

Электрооборудование и аккумуляторы

2. 11 Подбор технологического оборудования для моторного участка

Подбор технологического оборудования моторного участка проводим согласно рекомендаций [1] и по каталогам технологического оборудования для ТО и ТР автомобилей [11].

Таблица-2. 15 Технологическое оборудование для моторного участка

Поз

Наименование

Кол-во

Примечание

1

Инструментальные шкафы для станочников

2

2

Токарно-винторезные станки

2

3

Вертикально-сверлильный станок

1

4

Слесарные верстаки

3

5

Слесарные тиски

3

6

Настольно-сверлильный станок

1

7

Пресс с ручным приводом

1

8

Станок для шлифования фасок клапанов

1

9

Стенды для ремонта двигателей

2

10

Поверочная плита

1

11

Стеллажи для деталей

2

12

Гидравлический пресс

1

13

Ларь для обтирочных материалов

1

14

Ванна для мойки деталей

2

15

Станок для заточки инструментов

1

16

Подвесная кран-балка

1

17

Площадка для двигателей

1

3 Организационная часть

3.1 Организация управлением производства ТО и ТР на участке

Под организационно-производственной структурой инженерно-технической службы (ИТС) понимается упорядоченная совокупность производственных подразделений, определяющая их число, размер, специализацию, взаимосвязь, методы и формы взаимодействия.

Производственная структура автотранспортного предприятия представляет собой форму организации производственного процесса и находит своё отражение в составе и количестве цехов и служб, их планировке; в составе и количестве рабочих мест внутри цехов.

В общем случае организационно-производственная структура ИТС, предусматривающая функциональные группы подразделений для выполнения указанных задач и управления процессом их выполнения, приведена на рисунке 3.1.

Инженерно-техническая служба включает следующие производственные участки и комплексы:

-комплекс ТО и диагностирования (ТОД), который объединяет исполнителей и бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, и диагностирования;

-комплекс ТР, в котором объединяются подразделения, выполняющие ремонтные работы непосредственно на автомобиле (постовые);

-комплекс ремонтных участков (РУ), в котором объединяются подразделения и исполнители, занятые восстановлением оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей.

Ряд работ выполняется непосредственно на автомобиле и в цехах (электротехнические, жестяницкие, сварочные, малярные и др.). Отнесение этих подразделений к комплексу ТР или РУ производится с учётом преобладающего (по трудоёмкости) вида работ.

ИТС включает следующие подсистемы (подразделения, отделы, цехи, участки):

-управление ИТС в лице главного инженера, ответственного за техническое состояние автомобилей, их дорожной и экологической безопасности;

-группу (центр, отдел) управления производством ТО и ремонта автомобилей;

-технический отдел, где разрабатываются планировочные решения по реконструкции и техническому перевооружению производственно — технической базы, осуществляется подбор и заказ технологического оборудования, разработка технологических карт; разрабатываются и проводятся мероприятия по охране труда и технике безопасности, изучаются причины производственного травматизма и принимаются меры по их устранению; проводится техническая учеба по подготовке кадров и повышению квалификации персонала; составляются технические нормативы и инструкции, конструируются нестандартное оборудование, приспособления и оснастка;

-отдел главного механика, осуществляющий содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйств, а также монтаж, обслуживание и ремонт технологического оборудования, инструментальной оснастки и контроль за правильным их использованием; изготовление нестандартного оборудования;

-отдел материально-технического снабжения, обеспечивающий материально-техническое снабжение, составление заявок по снабжению и эффективную организацию работы складского хозяйства. Одним из важных условий улучшения использования подвижного состава, повышения его технической готовности является своевременное обеспечение АТП топливом, запасными частями, шинами, гаражным и ремонтным оборудовании. От рационального использования материально-технических средств зависит точное выполнение производственных показателей, ритмичная работа предприятия, повышение производительности труда. Экономичное использование ресурсов, сокращение их расхода снижает себестоимость перевозок.

Отдел материально-технического обеспечения (МТО) должен обеспечивать производство необходимыми материальными ресурсами, осуществлять контроль за их потреблением и использованием.

План МТО состоит из отдельных расчетных таблиц, классифицируемых по виду материалов:

-потребность в топливе, смазочных и эксплуатационных материалах, шинах, запасных частях;

-потребность в топливе для технологических целей и электроэнергии;

-потребность в подвижном составе и оборудовании.

Целью данного вида планирования является экономия материальных ресурсов за счет различных факторов, а также контроль за расходованием материалов.

На отдел материально-технического снабжения (МТС) возложены задачи по определению потребности в различных видах сырья и материалов, оборудования и т. д.

Управление расходом эксплуатационных материалов в АТП, направленное на эффективное использование подвижного состава, включает планирование расхода материалов по нормативам, по номенклатуре и количеству, по фактическим затратам, в денежном выражении; получение, хранение и выдачу материалов; оперативное и текущее управление расходом (рисунок 3. 1).

Рисунок 3.1 — Схема управления расходами эксплуатационных материалов

На долю топлива в общей себестоимости перевозок приходится 15−20%. Поэтому экономия топлива и смазочных материалов (ТСМ) имеет значение как фактор не только снижения себестоимости автомобильных перевозок, но и снижения энергетических ресурсов.

На практике приводится ряд мероприятий, направленных на экономичное расходование ТСМ при транспортировке их со складов, при хранении, раздаче и в процессе работы автомобиля.

Выдача ТСМ водителю производится по талонам на основании путевого листа. Количество топлива и масла вписывается в путевой лист. Выдача ТСМ для ТО и ТР производится на основании требования. Для первичного учета ТСМ на предприятии ведется «Книга учета ТСМ».

Отделу эксплуатации запрещается принимать путевые листы, в которых не внесены сведения о выдаче ТСМ. После обработки путевых листов в отделе эксплуатации они подаются в группу учета ТСМ, где специально ведется учет фактического и нормального расхода топлива на каждый автомобиль. Техник по учету топлива заполняет на каждый автомобиль учетную карточку, лицевой счет водителя, в которых записывается выполненная транспортная работа, число ездок, расход топлива по норме и факту. Контроль расхода топлива по автомобилю и водителю ведется в литрах, а по АТП в целом — в килограммах.

На долю запасных частей приходится около 70% номенклатуры изделий и материалов, потребляемых автомобилями. Автомобильные шины и аккумуляторы не входят в номенклатуру запасных частей, поэтому их учитывают и распределяют отдельно.

Перечень материалов, которые используются для удовлетворения хозяйственных нужд АТП, достаточно велик. Среди них режущие и мерительные инструменты, электронно-технические материалы, спецодежда. Работникам материально-технического обеспечения, осуществляющим снабжение предприятия, необходимо заблаговременно и в нужном количестве заказать, вовремя получить, правильно распределить и хранить их. Потребность предприятия в запасных частях зависит от большого числа факторов, которые можно по характерным признакам представить следующими группами: конструктивные, эксплуатационные, технологические и организационные. Отдел технического контроля, осуществляющий контроль за полнотой и качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирующий техническое состояние подвижного состава при его приёме и выпуске на линию. Комплекс подготовки производства, осуществляющий подготовку производства, т. е. комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойку и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания. Организация производства ТО и ремонта автомобилей в 121-ПЧ ГУ ПТЦ ФПС по Свердловской области производится агрегатно-участковым методом. Который состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов, систем), по всем автомобилям парка (рисунок 3. 2).

Рисунок 3.2 — Структура инженерно-технической службы при организации производства ТО и Р по агрегатно-участковому методу

3.2 Организация технологического процесса ремонта агрегатов

Текущий ремонт агрегатов, узлов выполняется в том случае, когда невозможно восстановить их эксплуатационные показатели регулировочными работами. Общая схема технологического процесса текущего ремонта приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3. 3- Схема технологического процесса текущего ремонта агрегатов

Для успешного и качественного выполнения ремонта и в целях сокращения трудовых затрат текущий ремонт агрегатов и узлов проводится в специализированных цехах, оснащенных современным и высокоэффективным оборудованием, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инструментом. Все работы по текущему ремонту агрегатов, узлов и деталей должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями.

Качество ремонта зависит от уровня выполнения всех работ, начиная с мойки и разборки и заканчивая испытанием собранного агрегата и узла.

Одним из основных условий качественного ремонта является аккуратная и правильная разборка, обеспечивающая сохранность и комплектность необезличиваемых деталей.

Агрегаты и узлы, поступающие на разборку, должны быть очищены от грязи и вымыты.

Каждая операция разборки должна выполняться инструментами и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом, на специальных стендах и верстаках.

После разборки детали агрегатов, узлов рекомендуется промывать в моечной установке (мелкие детали укладывают в сетчатые корзины) специальными моющими растворами при температуре 60−80°С и в ванне для мойки деталей холодным способом с помощью растворителей (керосин, дизельное топливо).

Очистка деталей от нагара, накипи, грязи и т. п. производится механическим способом (металлическими щетками, скребками), или физико-химическим воздействием на поверхность деталей.

Масляные каналы промываются керосином, прочищаются ершами и продуваются сжатым воздухом.

Сушка деталей после мойки производится обдувом сжатым воздухом.

Для обтирки деталей рекомендуется применять салфетки.

После мойки и чистки детали контролируют и сортируют. Контроль деталей производится для определения технического состояния и сортировки их в соответствии с техническими условиями на годные, требующие восстановления и подлежащие замене.

К годным относятся детали, износ которых лежит в пределах допустимых величин; детали, износ которых выше допустимого, но могут быть использованы после восстановления. В утиль отсортировывается детали, непригодные для использования вследствие полного их износа или серьезных дефектов.

При контроле и сортировке необходимо не обезличивать годные к эксплуатации сопрягаемые детали.

Контроль деталей производится наружным осмотром для выявления явно выраженных дефектов и с помощью специальных приборов, приспособлений и инструментов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты.

Перед сборкой агрегаты и узлы комплектуются деталями, прошедшими процесс дефектовки и признанными годными для дальнейшей эксплуатации, а также восстановленными или новыми.

Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и сухими, следы коррозии и окалина не допускаются. Антикоррозийное покрытие должно быть удалено непосредственно перед установкой на двигатель.

К сборке не допускаются:

-крепежные детали нестандартного размера;

-гайки, болты, шпильки с забитой и сорванной резьбой;

-болты и гайки с изношенными гранями, винты с забитыми или с сорванными прорезями головок;

-стопорные шайбы и пластины, шплинты, вязальная проволока, бывшие в употреблении.

Детали, имеющие в сопряжении переходные и прессовые посадки, должны собираться при помощи специальных оправок и приспособлений.

Подшипники качения должны напрессовываться на валы и запрессовываться в гнезда специальными оправками, обеспечивающими передачу усилия при напрессовке на вал через внутреннее кольцо, при запрессовке в гнездо — через наружное кольцо подшипника.

Перед напрессовкой деталей посадочные поверхности тщательно протирают, а рабочую поверхность сальников и посадочные поверхности вала и гнезда смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6257–74.

Установка сальников должна производиться только с помощью специальных оправок; а установку сальника на вал выполнять с применением оправок, имеющих плавную заходную часть и чистоту поверхности не ниже чистоты вала.

Перед запрессовкой сальник с резиновыми манжетами во избежание повреждения смазывают солидолом, посадочную поверхность детали под сальник для герметичности смазывают тонким слоем сурика, белил или неразбавленного гидролака.

Прокладки при сборке должны быть чистыми, гладкими и плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям; выступание прокладок за периметр сопрягаемых поверхностей не допускается.

Картонные прокладки для удобства сборки разрешается ставить с применением консистентных смазок.

Не допускается перекрытие прокладками масляных, водяных и воздушных каналов. Заданный момент затяжки резьбовых соединений обеспечивается применением динамометрических ключей. Все болтовые соединения затягивают в два приема (предварительная и окончательная затяжка) равномерно по периметру (если нет особых указаний о порядке затяжки).

Сборочные работы необходимо проводить в соответствии с техническими условиями на сборку. Пример выполнения операций сборки приведен в технологической карте на сборку двигателя (Приложение А).

Каждый агрегат после сборки должен пройти испытание на работоспособность под нагрузкой, проверку герметичности соединений, соответствие эксплуатационных параметров техническим условиям завода-изготовителя.

Для приработки и испытания агрегатов следует применять специальные стенды. Качество приработки деталей оценивают по результатам контрольного осмотра.

В процессе испытания агрегатов или узлов или после него необходимо произвести регулировочные и контрольные работы с целью доведения до оптимального режима работы, достижения требуемых структурных параметров (зазоры в сопрягаемых деталях, межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние поверхностей сопрягаемых деталей и т. д.).

Контроль качества текущего ремонта агрегата, узла производится ответственным лицом за ремонт и представителем отдела технического контроля. В процессе приемки обращается внимание на соответствие сборки техническим условиям и выходным параметрам работы агрегата, указанным в технических условиях завода-изготовителя.

3.3 Расчет освещения

В помещении зоны площадью 324 м2 необходимо создать освещенность Е= 200 лк. Выбираем светильники типа ПВЛМ с лампами ЛБ 2×80, высота подвеса ламп — 8 м, коэффициент запаса мощности К=1,5.

Определяем удельную мощность светильников W=19,6 Вт /м ([12] таблица 7. 4).

Количество светильников определим по формуле

(6. 1)

где Р- мощность лампы в светильнике, принимаем — Р = 80 Вт;

n- количество ламп в одном светильнике, принимаем — 2;

W- значение удельной мощности;

S-площадь помещения, м2;

3.4 Расчет вентиляции

При расчете искусственной вентиляции определяем необходимый воздухообмен в вытяжных зондах моторного участка, примем таких зондов — 1 площадь каждого зонда — 1,6 м2,

Определяем тип вентилятора ЦАГИ 4−70 № 7 имеющего требуемую производительность при давлении 600 Па.

Тип вентилятора- центробежный, диаметр рабочего колеса — 700 мм, тип передачи — прямая, КПД =0,77, обороты вала n = 950 об/мин.

Установочную мощность электродвигателя определяем по формуле

Nуст=б N, квт.

Где: N — потребляемая вентилятором мощность, определяется по формуле

(6. 4)

где А- производительность вентилятора, принимаем А=12 000 м3/ч.

Н- давление, создаваемое вентилятором, Па, Н=600 Па (стр 15 [12]).

КПД вентилятора, принимаем-0.8 (рисунок 1.5 [12]);

КПД передачи, принимаем -1 (страница 42 [12])

б — коэффициент запаса мощности определяем по табл. 1.2 [12] б=1,3.

(4. 5)

электродвигатель — 4А225М6У3, мощностью 37 кВт, частота вращения вала — 930 об/мин. [12].

3.5 Пожарная безопасность

Пожар согласно определению по стандарту СЭВ 383−76- неконтролируемое горение, развивающееся во времени и пространстве. Он носит большой материальный ущерб и нередко сопровождается несчастными случаями с людьми. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и различных предметов; токсичные продукты горения; дым; пониженная концентрация кислорода; взрыв; обрушение и повреждение зданий, сооружений и установок.

Основными причинами возникновения пожаров на АТП являются неосторожное обращение с огнём, нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах, нарушение правил эксплуатации электрооборудования, неисправность отопительных приборов и термических печей, нарушение режима эксплуатации устройств для подогрева автомобилей, нарушение правил пожарной безопасности при аккумуляторных и окрасочных работах, нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов, статическое и атмосферное электричество и др.

При эксплуатации подвижного состава наиболее частыми причинами возникновения пожаров являются неисправность электрооборудования автомобиля, негерметичность системы питания, нарушение герметичности газового оборудования на газобаллоном автомобиле, скопление на двигателе грязи и масла, применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей для мойки двигателя, подача топлива самотеком, курение в непосредственной близости от системы питания, применение открытого огня для подогрева двигателя и при определении и устранении неисправностей механизмов и т. п.

Исключение причин возникновения пожаров — одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП.

Пожарная профилактика — комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание условий для успешного тушения пожара. К этим мероприятиям на АТП относятся меры пожарной безопасности, предусматриваемые при проектировании и строительстве предприятий и принимаемые при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.1. 004−85 обеспечивается организационно-техническими мероприятиями и реализацией двух взаимосвязанных систем: системой предотвращения пожара и системой противопожарной защиты.

Организационно-технические мероприятия включают в себя: организацию пожарной охраны на предприятии; паспортизацию веществ, материалов, технологических процессов и объектов АТП в части обеспечения пожарной безопасности; организацию обучения работающих правилам пожарной безопасности; разработку инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действии людей при возникновении пожара; организацию эвакуации людей и автомобилей. Важное значение имеет организация противопожарной наглядной агитации и пропаганды, использование в пожароопасных местах в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4. 026−76 знаков безопасности.

Пожарная безопасность АТП должна отвечать требованиям ГОСТ 12.1. 004 — 85, строительным нормам и правилам, типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий и Правилам пожарной безопасности для предприятий автомобильного транспорта общего пользования.

Территорию АТП необходимо содержать в чистоте и систематически очищать от производственных отходов. Промасленные обтирочные материалы и производственные отходы следует собирать в специально отведённых местах, и по окончании рабочих смен удалять.

Разлитые топливно-смазочные материалы надо немедленно убирать.

Дороги, проезды, подъезды к зданиям и пожарным водоисточникам, противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями и подступы к пожарному инвентарю и оборудованию должны быть всегда свободными.

Во избежание пожара вблизи мест стоянки автомобилей и хранения горючих материалов не разрешается курить и пользоваться открытым огнём.

Производственные, служебные, административные, хозяйственные, складские и вспомогательные помещения надо своевременно убирать, технологическое и вспомогательное оборудование очищать от горючей пыли и других горючих отходов. Проходы, выходы, коридоры, тамбуры, лестницы должны быть свободными и не загромождаться оборудованием, сырьём и различными предметами.

У входа в производственное помещение должна быть надпись с указанием его категории и классов взрыво- и пожароопасности.

В подвальных помещениях и цокольных этажах производственных зданий запрещено хранение легковоспламеняющихся и взрывчатых веществ, баллонов с газами, находящимися под давлением, и веществ с повышенной взрыво- и пожароопасностью, а в подвалах с выходами в общие лестничные клетки зданий — горючих веществ и материалов.

В цеховых кладовых для хранения горючих и легковоспламеняющихся жидкостей устанавливают нормы их хранения.

На рабочих местах в производственных помещениях легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (топливо, растворители, лаки, краски) хранят в плотно закрытых ёмкостях в количестве, не превышающем сменную потребность.

Курение в производственных помещениях допускается только в специально отведённых для этого местах, оборудованными резервуарами с водой и урнами. В этих местах должна быть вывешена табличка с надписью «Место для курения».

В производственных и административных зданиях АТП запрещается:

а) загромождать проходы к месту расположения первичных средств пожаротушения и к внутренним пожарным кранам;

б) убирать помещения с применением легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (бензина, керосина и др.);

в) оставлять в помещениях после окончания работы топящиеся печи, электроотопительные приборы, включенные в электросеть, необесточенное технологическое и вспомогательное оборудование, легковоспламеняющиеся и горячие жидкости, не убранные в специально отведенные места или кладовые;

г) пользоваться электронагревательными приборами в местах, не оборудованных специально для этой цели;

д) пользоваться отопительными приборами кустарного производства;

е) отогревать замершие трубы различных систем (водопровода, канализации, отопления) при помощи открытого огня;

ж) производить работы с применением открытого огня в не предусмотренных для этой цели местах, а также пользоваться открытым огнём для освещения при ремонтных и других работах;

з) хранить тару из-под легковоспламеняющихся и горючих жидкостей.

Для устранения условий, могущих привести к пожарам и загораниям, все электроустановки следует оборудовать аппаратами защиты от токов короткого замыкания. Соединять, ответвлять и заделывать концы жил проводов и кабелей необходимо при помощи опрессовки, сварки, пайки или специальных зажимов. Осветительные и силовые линии монтируют с таким расчетом, чтобы исключить соприкосновение светильников с горючими материалами. Маслонаполненное электрооборудование (трансформаторы, выключатели, кабельные линии) защищают стационарными или передвижными установками пожаротушения.

Воздухонагревательные и отопительные приборы располагают таким образом, чтобы к ним был обеспечен свободный доступ для осмотра. В помещениях со значительным выделением горючей пыли устанавливают нагревательные приборы с гладкими поверхностями, препятствующими скоплению пыли.

Вентиляционные камеры, циклоны-фильтры, воздуховоды периодически очищают от скопившихся в них горючих пылей.

В случае, если в помещениях выделяются пары легковоспламеняющихся жидкостей или взрывоопасны газы, то в них устанавливают вентиляционные системы с регуляторами и вентиляторами, исключающими искрообразование. Вентиляционные установки, обслуживающие пожаро- и взрывоопасные помещения, оборудуют дистанционными устройствами их включения или отключения при пожарах.

При обслуживании и эксплуатации автомобилей следует соблюдать следующие правила пожарной безопасности. Мыть агрегаты и детали необходимо негорючими составами. Нейтрализовать детали двигателя, работающего на этиловом бензине, разрешается промывкой керосином в специально выделенных для этой цели местах.

Автомобили, направляемые на ТО, ТР и хранение, не должны иметь течи топлива, а горловины топливных баков транспортных средств должны быть закрыты крышками.

При необходимости снятия топливного бака и при ремонте топливопроводов топливо сливают. Слив топлива обязателен при ТО и ТР легковых автомобилей на поворотном стенде.

При обслуживании и ремонте газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей следует проявлять особую осторожность и не допускать искрообразований. Для этого используют инструмент, изготовленный из неискрящих металлов (алюминий, латунь). Обслуживание и ремонт приборов электрооборудования газобаллонного автомобиля проводят при закрытых вентилях газовой аппаратуры, и после проветривания подкапотного пространства.

В целях предотвращения возникновения пожара на автомобиле запрещается:

-допускать скопление на двигателе и его картере грязи и масла;

-оставлять в кабине и на двигателе промасленные обтирочные материалы;

-эксплуатировать неисправные приборы системы питания;

-подавать топливо самотёком или другими способами при неисправной топливной системе;

-курить в автомобиле и в непосредственной близости от приборов системы питания;

-подогревать двигатель открытым пламенем и пользоваться открытым огнём при определении утечки газа через неплотности.

Число автомобилей в местах стоянки, помещениях ТО и ТР не должно превышать установленной нормы. Размещать их следует с учётом минимально допустимых расстояний между автомобилями, автомобилями и элементами зданий.

Автоцистерны для перевозки легковоспламеняющихся и горючих жидкостей хранят в одноэтажных помещениях, изолированных от других помещений стенами с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч. На открытых площадках их хранят в специально отведенных местах.

3.6 Техника безопасности

Условия труда на предприятиях автомобильного транспорта — это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12. О. 003−74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой