Организация труда в механообрабатывающем цехе

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Экономика


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Введение

Становление рыночных отношений и формирование эффективных рыночных механизмов приводит к многообразию видов предприятий, различающихся по размерам и сферам деятельности и основанных на различных формах собственности и организационно-правовых формах. Особое место среди них занимают малые предприятия, для которых характерны высокая динамичность и адаптивность к изменяющимся рыночным условиям. На начальных этапах их создания такие предприятия имеют небольшие размеры, сфера их деятельности охватывает, как правило, лишь отдельные стадии процесса производства конечной продукции и узкосегментированные рынки сбыта.

Целью данной курсовой работы является освоение методики проведения организационно-экономических расчетов по обоснованию выбора варианта создания нового предприятия. При этом требуется провести расчеты по определению организационных характеристик производственного процесса, выбору организационно-правовой формы и организационной структуры предприятия, по определению экономических показателей производимой продукции и предприятия в целом. На этой основе необходимо выбрать экономически эффективный вариант организации производства создаваемого предприятия и разработать для него оперативный план работы.

Объектом проектирования является механообрабатывающий цех, в котором изготавливается деталь в соответствии с вариантом задания. Предлагается рассмотреть два варианта поточной линии изготовления детали: одно-предметная прерывная поточная линия (базовый вариант) и одно-предметная непрерывная поточная линия (проектный вариант). На основании исходных данных необходимо разработать основные вопросы организации производства и труда, оперативно-производственного и технико-экономического планирования участка (цеха) механообработки деталей по вариантам поточных линий и рассчитать их сравнительную экономическую эффективность.

1. Обоснование проектного варианта

1.1 Обоснование типа производства и поточных линий

Обоснование типа производства и поточных линий.

В соответствии с ГОСТ 3. 1109−74 тип производства определяется при следующих значениях коэффициента закрепления операций (КЗО): массовый — 1; крупносерийный — от 1 до 10; серийный от 10 до 20; мелкосерийный от 10 до 40; единичный свыше 40. Величина КЗО характеризует, сколько наименований операций закрепляется за одним рабочим местом. При предметной специализации величина КЗО определяется количеством закрепленной номенклатуры за одной поточной линией (предметно-замкнутым участком). В нашем случае КЗО=12, следовательно, мелкосерийный тип производства.

Из задания определим номера деталей и программу выпуска каждой А1=1 860 000 шт. и A2=4 300 000 шт. На основании каждой детали из исходных данных (приложение А) определим нормы оперативного времени tj по j — м операциям, которые позволяют сформировать однопредметную прерывную поточную линию (ОППЛ) — базовый вариант, а после некоторых преобразований, рассмотренных ниже, определить условия функционирования однопредметной непрерывной поточной линии (ОПНЛ) — проектный вариант.

Расчет параметров поточной линии.

Ключевым параметром ОППЛ и ОНПЛ является такт ®. Такт поточной линии — промежуток времени между двумя очередными выпусками деталей. Величина такта определяется как отношение годового действительного фонда работы поточной линии в минутах (Fд) к годовой программе выпуска деталей (А) по следующей формуле:

где Fcm — сменный номинальный фонд времени, мин (Fcm = 480 мин.);

Tn — время регламентированных перерывов, мин. (Tn = 35 мин. для детали 3-го класса точности; 40 мин. для детали 2-го класса точности);

Kcm — количество рабочих смен в сутках (Kcm =2);

Dp — количество рабочих дней в текущем году при условии пятидневной рабочей недели за минусом праздничных, попадающих на рабочие дни (Dp = 253 дн.);

Dr — количество рабочих дней простоев поточной линии в плановых ремонтах. Если суммарная ремонтная сложность механической части (0,7Уrмчj) и электрической части (0,3Уrэчj), приходящуюся на одну операцию поточных линий не превышает 12,5 е.р.с. принимаем Dr = 20дн., в противном случае 22дн.

Для 1-ой детали: (0,7*65+0,3*49)/5 = 12,04 т.к. 12,04< 12,5, то Dr = 20дн.

Для 2-ой детали: (0,7*106. 5+0,3*112. 5)/7 = 15,47 т.к. 15,47 > 12,5, то Dr = 22дн.

Теперь определим величину такта по вышеприведенной формуле для каждой детали:

для 1-ой детали:

минут;

для 2-ой детали:

минут.

По операциям ОППЛ рассчитаем расчетное и принятое количество оборудования по формулам:

(1. 4)

(1. 5)

Величина Cnij принимается как ближайшее целое в большую сторону, если дробная часть Сpij > 0,10. В противном случае величина Cnij равняется целой части Сpij.

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по операциям и в целом по поточной линии по следующим формулам:

(1. 6)

(1. 7)

Базовый вариант ОППЛ соответствует требованиям ОНПЛ, если по операциям соблюдается следующее условие:

или.

В случае несоблюдения этого условия проводится синхронизация. Синхронизация — это процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии, чтобы длительности всех операций в пределах допустимого отклонения оказались равны или кратны целому числу тактов. Синхронизация выполняется следующими путями:

— объединение смежных однотипных операций с одинаковым оборудованием;

— расчленение операций на переходы, если Cnij 2;

— модернизация оборудования, что увеличивает его стоимость на 60%, а ремонтную сложность на 30%, обеспечивая сокращение норм оперативного времени tij и машинного времени tмij на 25%. Тогда измененная норма оперативного времени, равна tij=( tij - tмij)(1−0,25) + tмij(1−0,25);

— установка средств технологического оснащения, что увеличивает стоимость оборудования на 20%, а ремонтную сложность на 10%, обеспечивая сокращения нормы машинного времени tмij на 0,2 (20%). Тогда измененная норма оперативного времени равна tij=( tij - tмij) + tмij(1−0,2);

— стимулирование напряженной работы рабочих (Кн. =0,12), что обеспечивает сокращение нормы ручного времени (tрij=tij - tмij) на 0,1 (10%). Тогда измененная норма оперативного времени равна tij=( tij - tмij)(1−0,1)+ tмij.

Расчёт количества оборудования на котором необходима изменить режим работы для нахождения синхронизации выполним по следующим формулам:

— стимулирование напряженной работы рабочих

(1. 8)

— установка средств технологического оснащения

(1. 9)

— модернизация оборудования

(1. 10)

Результат приведём в таблице 1. 1:

Ст нап раб

Уст ср-в тех осн

модерн

7,999 795 626

4,666 547 449

1,723 033

8

20,42 898 018

5,958 452 551

3,10 587

6

9,304 625 656

2,52 490 953

1,139 342

10

20,81 747 444

4,905 266 966

2,667 239

21

15,25 562 398

8,97 215 803

3,142 203

8

15,5 348 761

3,731 687 319

2,16 546

4

40,51 072 631

4,01

2,793 843

4

27,67 400 316

3,154 381 089

2,55 026

4

2,947 593 583

1,162 869 198

0,52

3

23,57 976 591

2,526 403 491

1,664 454

3

Численность производственных рабочих по ОНПЛ и ОППЛ определяется по следующим этапам.

Этап 1 Определение по операциям расчетной и принятой нормы многостаночного обслуживания. Расчетная величина нормы многостаночного обслуживания по линиям определяется по следующим формулам:

ОНПЛ (2. 1)

ОППЛ (2. 2)

где tmij — норма машинного времени обработки детали, мин/шт. ;

Этап 2 Закрепление за рабочими оборудования (рабочих мест) и расчет их загрузки по операциям.

Численность производственных рабочих по операциям определяется по следующей формуле:

(2. 3)

При расчете численности производственных рабочих вычисленное отношение (Cnij/Hnij) принимается как целочисленное значение. Если Cnij =5, а Hnij = 3, то на каждую смену принимается два рабочих (1- й с Hnij =3, а 2-й с Hnij =2). По операциям ОППЛ с неполной загрузкой оборудования рассматриваются два варианта возможного использования совместителей.

Численность производственных рабочих

Наименование j-х операций

Величина параметров ОППЛ и ОНПЛ

по i-ым деталям

Cпij

Cпij'

Нр

Н’р

Нп

Н’п

Ч

Ч'

Совместители

Агрегатный 12А990

12

11

1,578 571

1,635 714

1

1

24

24

Вертик. -сверлильн. 2М135

17

16

2,307 143

1,81

2

1

18

18

Консольно-фрезерн ЛГ-22

18

17

2,776 667

2,897 083

2

2

20

14

Горизонт. -фрезерн. 6Р82

57

56

2,653 659

2,723 931

2

2

58

58

Алмазно-расточный КК1031

12

11

1,650 725

1,459 273

1

1

24

26

144

140

Агргатн. спец. токарный

9

8

2,619 259

2,21 551

2

2

10

10

1 и 4

Токарный сЧПУ16К20Ф3С32

23

23

3,313 907

3,313 907

3

3

18

14

Внутришлиф. Ст-к 3922К

5

4

4,93

4,114

4

4

4

2

Круглошлиф. с ЧПУ 3Н151Ф2

22

21

4,847 938

2,746 761

4

3

14

18

Шпоночно-фрезерн. 692Р

20

20

1,856 122

1,856 122

2

1

22

40

Шпоночно-фрезерн. 692Р

36

35

1,927 273

1,936 586

2

1

38

70

Токарно-винторезн. 16К20

4

3

4,816 667

4,23 333

4

4

2

2

Моечная машина

2

2

1

1

1

1

2

2

Численность вспомогательных рабочих вычисляется с помощью норм обслуживания.

Норма обслуживания — это количество единиц оборудования, рабочих или производственных единиц, которое должно обслуживаться одним работником соответствующей квалификации, при определенных организационно-технических условиях.

Расчетная численность вспомогательных рабочих определяется по следующей формуле:

где Vok — объем обслуживания k -й вспомогательной работой за смену (в объем ремонтного обслуживания дополнительно включается ремонтная сложность кранов механической части Rмчк = 5 е.р.с. и электрической части Rэчк = 3 е.р.с.);

Hok — норма обслуживания в единицах объема обслуживания на одного k-го вспомогательного рабочего.

Данные по вспомогательным рабочим (включая профессии, нормы обслуживания (поправочные коэффициенты норм обслуживания) и разряды) берутся из методики /2/ (таблица 1 — Нормы обслуживания на одного вспомогательного рабочего в одну смену).

Численность k-х вспомогательных рабочих Чnвk принимается как ближайшее целое в большую сторону, если дробная часть Чpвk j > 0,10. В противном она равняется целой части Чpвk j.

Численность вспомогательных рабочих (также как и производственных) рассчитывается за две смены, т. е. за сутки.

Запишем формулы для определения объёмов обслуживания по профессиям:

Для наладчиков —

Для контролёров —

где Нсм — сменная выработка;

Для слесарей и смазчиков —

Для электромонтеров —

Слесарь-трубопроводчик и слесарь-сантехник рассчитываются после определения площадей участка.

Для слесарей —

Для кладовщиков —

где - численность вспомогательных рабочих от наладчиков до электромонтеров включительно.

Для транспортных рабочих:

(заготовка — линия) —

производство поточный многостаночный затрата

(линия — кладовая) —

(отходы) —

Для уборщиков:

(производственных помещений) —

(служебно-бытовых помещений) —

Расчетная численность служащих (руководителей, специалистов и технических работников) определяется по нормам управляемости из методики «журнал» (таблица 2 — Нормы управляемости служащих).

Норма управляемости — это разновидность нормы обслуживания на одного руководителя измеренная численностью непосредственно подчиненных ему работников.

Численность руководителей определяется сначала по основной, а потом — вспомогательной деятельности снизу-вверх сменный мастер, старший мастер и т. д. Далее определяется численность специалистов, а потом — руководителей бюро. Расчетная численность служащих определяется по k-м профессиям по следующей формуле:

где Vуk — объем управления — это численность подчиненных закрепленная за k -м служащими;

Hуk — норма управляемости служащего k-й профессии.

Численность служащих по k-м профессиям Чnсk принимается как ближайшее целое в большую сторону, если дробная часть величины Чpсk j > 0,10. В противном случае она равна целой части Чpсk j.

Расчет численности линейного персонала завершился на начальнике участка, это означает, что организационная структура управления безцеховая.

Таблица 1. 5Расчет численности служащих

Наименование профессии служащих

Велечина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Разряд

Объем управления

Норма управляемости

Численность служащих

Vyк

V’yk

Чрск

Ч’рск

Чпск

Ч’пск

Сменный мастер

11

291

336

не менее 20 (раб., налад.)

14,55

16,8

15

17

Старший мастер

12

15

17

не менее 2 (см. мастер)

7,5

8,5

7

8

Начальник участка

13

7

8

не менее 2 (ст. мастер)

3,5

4

4

4

Начальник цеха

16

4

4

не менее 2 (нач. участ.)

2

2

1

1

Диспетчер

10

8

8

1 (участ. -смена)

8

8

8

8

Старший деспетчер

12

4

4

1 (участок)

4

4

4

4

Инженер по планированию

11

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

Техник по материалам

8

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

ПДП

14

4

4

4(участок)

1

1

1

1

Учетчик

6

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

Заведующий кладовой матеиалов и гот. изделий

8

10

10

не менее 5 (кладовщик)

1

1

1

1

Инженер технолог

11

8

8

1 (участ. -смена)

8

8

8

8

Старший технолог

12

4

4

1 (участок)

4

4

4

4

Инженер технолог по инструменту

11

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

Техник-технолог

8

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

Техник по инструменнту

8

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

Начальник технологического бюро

14

4

4

2 (участок)

2

2

1

1

Заведующий ИРК

7

10

10

не менее 5 (кладовщик ИРК)

1

1

1

1

Мастер по ремонту механической части

12

22

21

не менее 15 (слесари, смазч.)

1,47

1,40

2

2

Мастер по ремонту электрической части

12

12

12

не менее 15 (электрик)

0,80

0,80

1

1

Контрольный мастер

12

30

30

не менее 15 (контроллеры)

2,00

2,00

3

3

Старший контрольный мастер

13

3

3

2 (контр. мастер)

1,5

1,5

2

2

Начальник хозяйственной части

6

11

11

не менее 15 (уборщик)

0,73

0,73

1

1

Инженер-нормировщик

11

4

4

1 (участок)

4

4

4

4

Экономист по планированию

11

4

4

1 (участок)

4

4

4

4

Экономист по труду

11

4

4

1 (участок)

4

4

4

4

Техник по учету выработки

11

4

4

1 (участок)

4

4

4

4

Старший экономист

12

4

4

2 (участок)

2

2

2

2

Одним из параметров обоснования организации участка в пространстве является потребная площадь (таблица 1. 6, которая рассчитывается на основании норм площадей, которые берутся из методики /2/ (таблица 3 — Нормы для расчёта потребной площади участка).

Таблица 1. 6Расчет потребной площади и объема зданий цеха

Наименование элемента площади (рабочих мест, подразделений)

Число элементов

Норма пло-щади, м 2

Всего пло-щади, м 2

1 Основных рабочих

Спij

Сп’ij

Нosj

Soij

So’ij

мех до 13 е.р.с.

128

114

8

1024

912

мех от 13 до 20

84

85

18

1512

1530

мех свыше 20 е.р.с.

23

26

27

621

702

Всего

3157

3144

2 Вспом рабочих

Чв/2

Чв'/2

Нвs

Sв'

слесари ремонтники

8

7

6

48

42

смазчики

4

4

4

16

16

электромонтеры

6

6

5

30

30

слесари-трубопроводчики

10

10

6

60

60

слесари-сантехники

7

7

4

28

28

контролл деталей (< 20)

15

15

6

90

90

контролл деталей (> 20)

0

0

10

0

0

Всего

272

266

3 Помещения для склад

Vскл, т

Нскsт/м2

Sск

S 'ск

а)матер. при 2-х суточном

по 1 детали

80,7

2,5

65

65

по 2 детали

72,3

2,5

58

58

б)готов. изд при суточн.

по 1 детали

30,0

1

60

60

по 2 детали

27,5

1

55

55

в)отходов при суточн.

по 1 детали

10,4

1,5

14

14

по 2 детали

8,6

1,5

11

11

г)ИРК от кол-ва станков

237

227

0,5

119

114

Всего по вспомог.

653

642

Итого производственной площади

3810

3786

Объем производственного здания при заданной высоте от 6 до 8 м

Vп

V’п

22 862

22 718

4 Служебные помещения

Чс

Чс'

Нслs м2

Sс'

95

98

12

1140

1176

5 Бытовые помещения

Чр

Чр'

Нрs м2

Sб'

262

286

1,5

393

429

Итого площади служебно-бытовой

Sсб

Sсб'

1533

1605

Объем здания служебно-бытового при заданной высоте от 3 до 4 м

Vсб

Vсб'

4599

4815

Всего площади цеха

S

S'

5343

5391

Таблица 1. 7Годовой расход основных материалов по участку

Номер

Год. Вып.

норма рас

Расх на г в

Чис вес дет

Вес дет г. в

Вес отх г. в.

1

1 860 000

5,49

10 211 400

4,08

7 588 800

2 622 600

2

430 000

21,27

9 146 100

16,2

6 966 000

2 180 100

Всего

19 357 500

20,28

14 554 800

4 802 700

При этом

где — коэффициент использования мощности:

(1,45 — автоматы, полуавтоматы, агрегатные, станки с ЧПУ, РТК, ОЦ;

1,29 — револьверные, фрезерные, протяжные, зубо- и резьбообрабатывающие;

1,13 — токарные, карусельные, сверлильные, строгальные;

1,4 — расточные, шлифовальные, отделочные и прочее оборудование.);

— коэффициент использования времени:

(Для ОППЛ — [tмij / Сnij] / rj; Для ОНПЛ — [tij / Сn'ij] / rj; проч. оборуд. 0,5.).

Таблица 1. 8Расход электроэнергии двигательной

Наименовние операции

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Кдвэ

Кдв’э

Wij

W’ij

Fдч

Спij

Сп’ij

Эдв кВт-ч/год

Эдв' кВт-ч/год

1. Агрегатная

0,620 887

0,677 331

30

30

3495

12

11

781 200

781 200

2. Сверлильная

0,707 498

0,601 373

4

4

17

16

168 144

134 515,2

3. Фрезерная

0,864 511

0,915 365

13

13

18

17

707 023,2

707 023,2

4. Фрезерная

0,87 321

0,888 803

7,5

7,5

57

56

1 304 674

1 304 674

5. Расточная

0,672 628

0,58 702

5,5

5,5

12

11

155 155

124 124

Итого по 1-й детали

3 116 196

3 051 536

1. Агрегатная

0,904 078

0,81 367

10

10

3465

9

8

281 936,7

225 549,3

2. Токарная

0,823 094

0,823 094

10

10

23

23

655 965

655 965

3. Шлифовальн.

1,111 919

1,111 919

1,5

1,5

5

4

28 896

23 116,8

4. Шлифовальн.

1,12 008

0,938 733

15,2

15,2

22

21

1 297 832

1 038 265

5. Фрезерная

0,696 377

0,696 377

1,6

1,6

20

20

77 214,24

77 214,24

6. Фрезерная

0,702 602

0,722 677

1,6

1,6

36

35

140 228,2

140 228,2

7. Токарная

0,818 013

0,872 548

10

10

4

3

113 376,7

90 701,33

8. Моечная

0

0

7

7

2

2

0

0

Итого по 2-й детали

2 595 448

2 251 040

Всего по цеху

5 712 857

5 303 789

Краны 2

0,7

0,7

0,5

0,5

131

126

1212,75

1212,75

При расчёте механической и электрической частей ремонтной сложности для ОНПЛ необходимо учитывать их увеличения на операциях, где проводилась синхронизация.

Таблица 1. 9Потребный объем в ремонтах оборудования и транспортных средств

Наименовние операции

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Количество оборудования

Число е.р.с. единицы оборудования частей

Суммарое число е.р.с. оборудования частей

Механи ческая

Элект рическая

Механическая

электрическая

Cnj

Cn?j

rjмч

r?jмч

rjэч

r?jэч

R jмч

R? jмч

R jэч

R? jэч

1. Агрегатная

12

3

16

16

13

13,0

192

48

156

39

8

16

13,0

128

104

2. Сверлильная

17

10

7

7

2

2,0

119

70

34

20

6

7,7

2,2

46,2

13,2

3. Фрезерная

18

7

12

12

11

11,0

216

84

198

77

10

12

11,0

120

110

4. Фрезерная

57

35

12

12

11

11,0

684

420

627

385

21

11

12,1

231

254,1

5. Расточная

12

3

18

18

12

12,0

216

54

144

36

8

19,8

13,2

158,4

105,6

Итого по 1 -ой детали

1427

1359,6

1159

1143,9

1. Агрегатная

9

4

12,5

12,5

5,5

5,5

112,5

50

49,5

22

4

15

6,05

60

24,2

2. Токарная

23

23

20

20

35

35

460

460

805

805

0

20

35

0

0

3. Шлифовальн.

5

0

11

11

7,5

7,5

55

0

37,5

0

4

12,1

8,25

48,4

33

4. Шлифовальн.

22

17

12

12

40

40

264

204

880

680

4

13,2

44

52,8

176

5. Фрезерная

20

20

15

15

4,5

4,5

300

300

90

90

0

15

4,5

0

0

6. Фрезерная

36

32

15

15

4,5

4,5

540

480

162

144

3

15

4,5

45

13,5

7. Токарная

4

0

19

19

12,5

12,5

76

0

50

0

3

20,9

15

62,7

45

8. Моечная

2

2

2

2

3

3

4

4

6

6

0

2

3

0

0

Итого по 2 -ой детали

1811,5

1766,9

2080,0

2038,7

Всего по цеху

3238,5

3126,5

3239,0

3182,6

2. Расчет единовременных затрат цеха (участка) по вариантам

2.1 Расчет стоимости основных средств

Стоимость основных средств определяется по следующим группам:

· оборудование;

· транспортные средства;

· здания;

2.1.1 Расчет стоимости оборудования и транспортных средств

Стоимость оборудования и транспортных средств рассчитывается в таблице 2. 1:

Таблица 2.1 Стоимость оборудования и транспортных средств

Наименовние операции

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Количество, ед.

Стоимость единицы, тыс. руб.

Сумма, тыс. руб.

Спij

Сп??j

P1j

P'1j

Kоij

K?оij

1. Агрегатная

12

11

42 205

42 205

506 460

464 255

2. Сверлильная

17

16

8751,5

10 502

148 775,5

168 028,8

3. Фрезерная

18

17

16 894

16 894

304 083

287 189,5

4. Фрезерная

57

56

6727,5

8409,4

383 467,5

470 925

5. Расточная

12

11

20 930

25 116

251 160

276 276

Итого по 1-й детали

1 593 946

1 666 674

1. Агрегатная

9

8

15 000

18 000

135 000

144 000

2. Токарная

23

23

65 700

65 700

1 511 100

1 511 100

3. Шлифовальн.

5

4

3850

4620

19 250

18 480

4. Шлифовальн.

22

21

42 500

51 000

935 000

1 071 000

5. Фрезерная

20

20

4780

4780

95 600

95 600

6. Фрезерная

36

35

4780

4780

172 080

167 300

7. Токарная

4

3

5450

6540

21 800

19 620

8. Моечная

2

2

1998

1998

3996

3996

Итого по 2-й детали

2 889 830

3 027 100

Всего оборудования по цеху

4 568 075

4 774 855

Краны 2

131

126

643,5

643,5

84 298,5

81 081

тм — коэффициент на транспортировку и монтаж (тмj = 0,15 — для станков, для прочего оборудования тм = 0,10).

При расчёте стоимостей единиц оборудования для ОНПЛ необходимо учитывать их увеличения на операциях, где проводилась синхронизация.

2.1.2 Расчет стоимости зданий и инвентаря

Стоимость зданий и инвентаря рассчитывается в табл. 2.2.

Таблица 2.2 Стоимость зданий и инвентаря

Наименование группы

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Количество, ед.

Стоимость тыс. руб. /ед

Сумма, тыс. руб.

Здания производственные

3810

3786

320

1 219 292

1 211 612

Здания служебные

1140

1176

400

456 000

470 400

Здания бытовые

393

429

300

117 900

128 700

Итого стоимости зданий

1 793 192

1 810 712

Производственный инвентарь

Спи

С?пи

Рпи и Р? пи

Кпи

К?пи

Спецкомплект производственных рабочих, а также склизы или скаты

254

298

45

11 430

13 410

56

14 224

16 688

Спецкомплект вспомогательных рабочих

88

175

60

5250

10 500

Склизы или скаты у контролеров, а также поверочные плиты

15

15

56

840

840

155

2325

2325

Верстаки слесарей-ремонтников, смазчиков, электромонтеров, слесарей трубопроводчиков, сантехников

26

25

125

3250

3125

Тележки (Qт =250 кг) Ст =[3miАi + 2miАi + (mi — mдi) Аi ] / [(Dp — Dr) Qт]

по 1 детали

831

831

60

49 890

49 890

по 2 детали

754

754

60

45 247

45 247

Стеллажи для хранения инструмента

24

23

72

1706

1634

Хозинвентарь кладовщика

10

10

42

420

420

Хозинвентарь техников

10

10

48

480

480

Хозинвентарь специалистов

34

34

65

2210

2210

Хозинвентарь руководителей

51

54

75

3825

4050

Итого стоимость инвентаря

141 097

150 819

Всего стоимость зданий и инвентаря по цеху

1 934 289

1 961 531

Стоит отметить, что количество тележек рассчитывается по формуле

(Qт =250 кг), если mi < 20 кг;

(Qт =500 кг), если mi 20 кг.

Стеллажи для хранения инструмента — 0,1*Сп.

2.2 Расчет стоимости оборотных средств

Стоимость оборотных средств рассчитывается по следующим элементам:

· запасы заготовок;

· незавершенное производство;

· запасы готовых деталей;

· запасы отходов;

· запасы инструмента.

Норма запасов заготовок определяется в размере 3-х суточного выпуска деталей как

Нзз = 3miАi /(Dp - Dr).

По незавершенному производству норма запаса определяется величиной линейных заделов (технологических, транспортных, оборотных) деталей (таблица 2. 4).

Линейные заделы (Zлi) — это совокупность деталей, которые находятся непосредственно на поточной линии. Линейные заделы:

На ОНПЛ технологические (Zтех) и транспортные (Zтр);

На ОППЛ технологические (Zтех) и оборотные (Zоб).

Технологический задел — это совокупность деталей, которые находятся в каждый данным момент времени в стадии выполнения над ними технологических операций. На ОНПЛ технологический задел численно равен количеству принятых станков линии (Спij), кратно увеличиваясь на многошпиндельных станках, на число одновременно обрабатываемых деталей, и добавляется на число контролеров ОНПЛ в одну смену (Чк). На ОППЛ технологический задел определяется как и на ОНПЛ, а полученная величина уменьшается на число совместителей (Чсj, j+1) в смену.

Транспортный задел — это совокупность деталей, которые находятся в каждый данным момент времени в процессе транспортировки в рабочей зоне поточной линии. В курсовой работе транспортный задел на ОНПЛ численно равен количеству принятых станков линии (Спij) и увеличивается на две единицы (доставка заготовки на первую операцию от материальной кладовой и готовой детали с операции технического контроля на кладовую готовых деталей).

Оборотный задел — это совокупность запасов деталей между операциями (рабочими местами), работающих с различной производительностью.

Средняя величина оборотного задела на ОППЛ для смежных операций j, j+1 (Zij, i(j+1)) определяется по следующей формуле в таблице 2. 3:

где (tij, i(j+1) / Cnij. i(j+1))м, (tij, i(j+1) / Cnij,i(j+1))б — меньшая, большая длительность выполнения смежных операций j, j+1;

Ncmi — cменный выпуск i-х деталей Аi/(Dp - Dr)Kcm, шт.

Таблица 2.3 Средняя величина оборотного задела Деталь №: 11

Номер смежных операций

Длительность смежных операций, мин.

Оборотный задел деталей, шт.

Меньшая

Большая

j, j+1

(tij, i (j+1)/ Cnij, i (j+1))м

(tij, i (j+1)/ Cnij, i (j+1))б

Zij, i (j+1)

1; 2

0,1083

0,1118

70

2; 3

0,1089

0,1118

60

3; 4

0,1089

0,1123

64

4; 5

0,1117

0,1123

15

Итого

209

Деталь№ 25:

Номер смежных операций

Длительность смежных операций, мин.

Оборотный задел деталей, шт.

Меньшая

Большая

j, j+1

(tij, i (j+1)/ Cnij, i (j+1))м

(tij, i (j+1)/ Cnij, i (j+1))б

Zij, i (j+1)

1; 2

0,4622

0,4835

20

2; 3

0,4640

0,4835

19

3; 4

0,4640

0,4750

15

4; 5

0,4750

0,4815

7

5; 6

0,4711

0,4815

11

6; 7

0,4250

0,4711

52

7; 8

0,4000

0,4250

59

Итого

183

Норма запаса готовых деталей определяется в размере 2-х суточного выпуска деталей как

Нзгд = i /(Dp - Dr).

Норма запасов отходов определяется в размере одно суточного выпуска деталей как

Нзо = (mi - mдii /(Dp - Dr).

Норма запасов инструмента определяется в размере месячной суммы годового расхода инструмента, т. е.

Нзи = 1/12.

Стоимость оборотных средств рассчитывается в таблице 2.4 после завершения расчетов текущих издержек по разделу 3. Цены единиц запаса элементов оборотных средств определяются по формулам:

а) Запасы заготовок

Рзi = Ромi * Ктз, где Ромi — цена основных материалов; Ктз — коэффициент транспортно — заготовительных расходов (таблица 3. 1);

б) Незавершенное производство

Рнпi = (Иmi + Иi)/2 * Аi,

где Иmi — годовые затраты основных материалов (таблица 3. 1); Иi — годовые затраты на выпуск;

в) Запасы готовых деталей

Ргдi = Иi / Аi, где Иi — годовые затраты на выпуск;

г) Запасы отходов — Ротi, где Ротi — цена отходов (таблица 3. 1);

д) Запасы инструмента

Рииi = Иииi, где Иииi — годовой износ инструмента.

Таблица2.4 Стоимость оборотных средств

Элемент оборотных средств

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Цена единицы запаса (P), тыс. р.

Норма запаса (Нз), кг.

Стоимость, тыс. руб.

1. Запасы заготовок

0,913

131 477

120 035

2. Незавершенное производство

5,43

5,41

334

239

1818

1292

3. Запасы готовых деталей

5,86

5,80

15 966

93 505

92 640

4. Запасы отходов

0,021

11 256

236

5. Запасы инструмента

57 384

54 352

1/12

4782

4529

Итого по 1-й детали

100 341

98 699

1. Запасы заготовок

0,679

3723

2530

2. Незавершенное производство

16,86

16,77

308

239

5200

4009

3. Запасы готовых деталей

19,26

19,09

3723

71 717

71 087

4. Запасы отходов

0,04

9438

378

5. Запасы инструмента

191 153

185 126

1/12

15 929

15 427

Итого по 2-й детали

93 224

90 901

Всего по цеху

193 564

189 600

Таблица 2.5 Расчет ценностных оценок элементов оборотных средств Детали № 9

Элемент оборотных средств

Формула расчета цены, тыс. руб.

Пояснения к показателям

1 Запасы заготовок

Рзi =Ром iКтз

Ром i — цена основных материалов; Ктз — коэффициент транспортно — заготовительных расходов (таблица 4. 1, 4. 4)

0,913

2 Незавершенное производство

Рнпi=(Иmi+Иi)/2 Аi

Иmi- годовые затраты основных материалов (таблица 4. 1, 4.4.); Иi — годовые затраты на выпуск (таблица 4. 25.)

5,43

5,41

3 Запасы готовых деталей

Ргдi =Иi / Аi

Иi — годовые затраты на выпуск (таблица 4. 25.)

5,86

5,80

4. Запасы отходов

Ротi

Ротi — цена отходов (таблица 4.3.)

0,021

5 Запасы инструмента

Рииi = Иииi

Иииi — годовой износ инструмента (таблица 4.8.)

57 384

54 352

Таблица 2.6 Расчет ценностных оценок элементов оборотных средств Детали № 25

Элемент оборотных средств

Формула расчета цены, тыс. руб.

Пояснения к показателям

1 Запасы заготовок

Рзi =Ром iКтз

Ром i — цена основных материалов; Ктз — коэффициент транспортно — заготовительных расходов (таблица 4. 1, 4. 4)

0,679

2 Незавершенное производство

Рнпi=(Иmi+Иi)/2 Аi

Иmi- годовые затраты основных материалов (таблица 4. 1, 4.4.); Иi — годовые затраты на выпуск (таблица 4. 25.)

16,86

16,77

3 Запасы готовых деталей

Ргдi =Иi / Аi

Иi — годовые затраты на выпуск (таблица 4. 25.)

19,26

19,09

4. Запасы отходов

Ротi

Ротi — цена отходов (таблица 4.3.)

0,04

5 Запасы инструмента

Рииi = Иииi

Иииi — годовой износ инструмента (таблица 4.8.)

191 153

185 126

3. Расчет годовых текущих издержек (себестоимости продукции)

В курсовой работе годовые текущие издержки участка рассчитываются по полной себестоимости.

Полная себестоимость продукции — сумма затрат производственных ресурсов в денежной форме на изготовление и реализацию продукции.

Полная себестоимость по деталям и по участку в целом рассчитывается по следующим статьям:

Основные материалы за вычетом возвратных отходов — (Иm — Иот);

1) Вспомогательные материалы — Ивм;

2) Двигательная электроэнергия — Иэдв;

3) Износ инструмента — Иии;

4) Заработная плата с начислениями производственных рабочих — Ипрзп;

5) Амортизация на оборудование и транспортные средства — Иотса;

6) Ремонт оборудования и транспортных средств — Иотср;

7) Общепроизводственные расходы — Иопр;

8) Общехозяйственные расходы — Иохр;

9) Коммерческие расходы — Икр;

Итого полная себестоимость — И.

3.1 Расчет годовых текущих издержек по статьям прямых расходов

Годовая себестоимость продукции (И) прямых расходов (статей 1 — 7) определяется перемножением цены ресурса (Р) на норму его расхода и годовой объем потребления.

3.1.1 Расчет затрат на основные материалы

Таблица 3.1 Затраты основных материалов за вычетом возвратных отходов

Элемент расчета

Цена, тыс. руб. /кг

Норма расхода

Объем, шт.

Годовые затраты, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3? гр. 4)

Основные материалы

Ром Ктз

т1

А1

Иm1

Ктз -коэффициент на транспортировку и- заготовку (Ктз =1. 05).

0,913

5,49

1 860 000

9 322 706

Возвратные отходы

Рот1

m1 — mд1

А1

Иom1

0,021

1,41

1 860 000

55 075

Итого за вычетом отходов по детали 1

Иm1 -Иот1

9 267 632

Основные материалы

Ром Ктз

т2

А2

Иm2

Ктз -коэффициент на транспортировку и- заготовку (Ктз =1. 05).

0,679

21,27

430 000

6 214 644

Возвратные отходы

Рот2

m2 — mд2

А1

Иom2

0,04

5,07

430 000

87 204

Итого за вычетом отходов по детали 2

Иm2 -Иот2

6 127 440

Всего за вычетом отходов

Иm -Иот

15 395 071

Цена основных материалов (заготовки) вычисляется (так как вид заготовки — поковка) по формуле:

где i, i — эмпирические коэффициенты расчета цены (т.к. вид заготовки — поковка и категория сложности заготовки — 2, 3, то исходя из методики i = 654, i = 40; i = 981, i = 68);

ln mi — натуральный логарифм от массы заготовки, кг;

Кмi — коэффициент, учитывающий марку материала заготовки Кмi = 1,12; Кмi = 1,09;

Кпi — коэффициент, учитывающий серийность Кпi = 0,88; Кпi = 0,92.

Также учитывается коэффициент на транспортировку заготовки (Кмз = 1. 05 — 1. 08), примем Кмз = 1. 05.

Ром1 = (1218−149*ln67,4)*1*0,96=0,567;

Ром2 = (1155−85*ln10)*1*0,92=0,883

3.1.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы

Затраты на вспомогательные материалы рассчитываются по годовым ставкам СОЖ на станок в таблице 3.2.

Годовые ставки выбираются в зависимости от группы станков (из методики):

а) токарные, карусельные, револьверные, сверлильные, расточные, фрезерные, одношпиндельные автоматы и полуавтоматы: СОЖ — 1875, ИИ — 375;

б) протяжные, строгальные, зубо — и резьбообрабатывающие, хонинговальные: СОЖ — 2465, ИИ — 1265;

в) многошпиндельные автоматы, агрегатные, станки с ЧПУ, РТК, ОЦ: СОЖ -3565, ИИ — 1532;

г) шлифовальные, полировальные, отделочные: СОЖ -5686, ИИ — 1698.

Таблица 3.2 Затраты на вспомогательные материалы

Наименование группы станков

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Ставка на станок, тыс. руб.

Объем потребления

Годовые затраты, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Металлорежущие станки

РИИij

Спij

Сп?ij

ИИИij

И? ИИij

фрейзерные, расточные, сверлильные

1875

104

100

195 000

187 500

Агрегатные

3565

12

11

42 780

39 215

Итого по детали 1

Ивм1

И?вм1

237 780

226 715

Металлорежущие станки

РИИij

Спij

Сп?ij

ИИИij

И? ИИij

расточные, токарные, фрейзерные

1875

79

78

148 125

146 250

станки с ЧПУ

3565

54

52

192 510

185 380

шлифовальные

5686

5

4

28 430

22 744

Итого по детали 2

Ивм2

И?вм2

369 065

354 374

Всего по цеху

Ивм

И?вм

606 845

581 089

3.1.3 Расчет затрат на двигательную энергию

Таблица 3.3 Затраты на электроэнергию

Объект потребления двигательной электроэнергии

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Цена (тариф), тыс. руб. /кВт-ч

Годовой расход, кВт-ч

Годовые затраты, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Рэ= 0,09

Эдв 1

Эдв?1

Идвэ1

Идв?э1

Деталь 1-я

0,09

3 116 196

3 051 536

280 458

274 638

Деталь 2-я

0,09

2 595 448

2 251 040

233 590

202 594

Всего по цеху

514 048

477 232

3.1.4 Расчет затрат на инструмент

Затраты на износ инструмента, рассчитываются по их годовым ставкам (см. пункт 3.1. 2) в таблице 3.4.

Таблица 3.4 Затраты на износ инструмента

Наименование группы станков

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Ставка на станок, тыс. руб.

Объем потребления

Годовые затраты, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Металлорежущие станки

РИИij

Спij

Сп?ij

ИИИij

И? ИИij

фрейзерные, расточные, сверлильные

375

104

100

39 000

37 500

Агрегатная

1532

12

11

18 384

16 852

Итого по детали 1

Ивм1

И?вм1

57 384

54 352

Металлорежущие станки

РИИij

Спij

Сп?ij

ИИИij

И? ИИij

фрейзерные, токарные

1265

79

78

99 935

98 670

станки с ЧПУ

1532

54

52

82 728

79 664

шлифовальные

1698

5

4

8490

6792

Итого по детали 2

Ивм2

И?вм2

191 153

185 126

Всего по цеху

Ивм

И?вм

248 537

239 478

3.1.5 Расчет затрат на заработную плату с начислениями производственных рабочих

Затраты на оплату с начислениями производственных рабочих рассчитывается от их численности (таблица 1. 3) и часовых тарифных ставок в таблице 3.5.

Приведём часовые ставки работников по разрядам (разряд (р) — тарифная ставка (Lр), тыс. руб. /ч):

1 — 0,200

2 — 0,232

3 — 0,270

4 — 0,314

5 — 0,346

6 — 0,380

7 — 0,406

8 — 0,434

9 — 0,460

10 — 0,500

11 — 0,530

12 — 0,568

13 — 0,608

14 — 0,650

15 — 0,696

16 — 0,744

17 — 0,796

18 — 0,850

Часовая ставка определяется по формуле

где Кнji — коэффициент доплат за напряженность нji = 0,12, если Срji > Cnji);

Кмсji — коэффициент доплат за многостаночное обслуживание (Кмсji = 0,3 для Нмсji = 2; Кмсji = 0,44 для Нмсji = 3; Кмсji = 0,56 для Нмсji = 4 и более);

Ксji — коэффициент доплат за совмещение (Ксji = 0,3);

Кпрji — коэффициент премирования (Кпрji = 0,4).

Основная и дополнительная зарплата рассчитывается по формуле

Ипрзд = Ипрозп * (1 + Dr / Dp).

Оплата с начислениями рассчитывается по формуле

Ипрзп= 1,35 * Ипрзд.

Операция

Норма станков

Разряд

Lp

Кмс

Кс

Кпр

Kоб

Lпрзп

1. Агрегатная

1

3

0,346

0

0,3

0

0,4

1,7

0,59

0

0

1

0,35

2. Сверлильная

1

2

0,346

0

0

0

0,4

1,4

0,48

0

0

3. Фрезерная

2

3

0,27

0

0,56

0,3

0,4

2,26

0,61

1

0

1,7

0,46

4. Фрезерная

2

3

0,314

0

0

0

0,4

1,4

0,44

1

5. Расточная

1

4

0,314

0

0,44

0

0,4

1,84

0,58

0

0,3

1,7

0,53

По 2-ой детали ОППЛ

Операция

Норма станков

Разряд

Lp

Кмс

Кс

Кпр

Kоб

Lпрзп

1. Агрегатная

2

4

0,27

0

0,3

0

0,4

1,7

0,46

1

0

0

1,4

0,38

2. Токарная

3

4

0,27

0

0,3

0

0,4

1,7

0,46

1

0

0,3

0,4

1,7

0,46

3. Шлифовальн.

4

4

0,314

0

0,56

0

0,4

1,96

0,62

1

0,44

0

0,4

1,84

0,58

4. Шлифовальн.

3

4

0,27

0

0,3

0

0,4

1,7

0,46

1

0

0,3

0,4

5. Фрезерная

1

3

0,314

0

0,3

0

0,4

1,7

0,53

0

0

0,4

6. Фрезерная

1

3

0,314

0

0,3

0

0,4

1,7

0,53

0

0

0,4

1,4

0,44

7. Токарная

4

3

0,346

0

0,44

0

0,4

1,84

0,64

1

0

0

0,4

1,4

0,48

8. Моечная

1

2

0,346

0

0,44

0

0,4

1,84

0,00

0

0

0,4

1,4

0,48

3.1.6 Расчет амортизации оборудования и транспортных средств

Таблица 3.6 Затраты, связанные с амортизацией оборудования и транспортных средств

Объект амортизационных отчислений

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Норма амортизации

Стоимость основных средств, тыс. руб.

Годовая амортизация, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Оборудование

Роа1

Ко1

К?о1

Иоа1

Ио?а1

0,08

1 593 946,0

1 666 674,3

132 828,8

138 889,5

Итого по 1-ой детали

Итса1

И' тса1

132 828,8

138 889,5

Оборудование

Роа1

Ко1

К?о1

Иоа2

Ио?а2

0,08

443 730,0

445 000,0

36 977,5

37 083,3

Полуавтоматы, станки с ЧПУ

0,10

2 446 100,0

2 582 100,0

244 610,0

258 210,0

Итого по 2-ой детали

Итса2

И' тса2

281 587,5

295 293,33

Итого по цеху

Итса

И' тса

414 416,3

434 182,9

3.1.7 Расчет затрат на ремонт оборудования и транспортных средств

Затраты, связанные с ремонтом, рассчитываются на основании данных таблицы 1.9 в таблице 3.7.

Таблица 3.7. Затраты, связанные с ремонтом

Ремонтируемая часть оборудования и транспортных средств

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

годовая ставка, тыс. руб./ е.р.с.

Сумма, е.р.с.

Годовые затраты, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Механическая часть

Рмчр

Rмч1

Rмч?1

Имчр1

Имч?р1

78,2

1427

1359,6

111 591

106 321

Электрическая часть

Рэчр

Rэчpi

Rэч?pi

Иэчр1

Иэч?р1

16,3

1159

1143,9

18 891,7

18 645,6

Итого по 1-ой детали

Иотср1

Иотс?р1

130 483

124 966

Механическая часть

Рмчр

Rмч1

Rмч?1

Имчр2

Имч?р2

78,2

1811,5

1766,9

141 659

138 172

Электрическая часть

Рэчр

Rэчpi

Rэч?pi

Иэчр2

Иэч?р2

16,3

2080

2038,7

33 904

33 230,8

Итого по 2-ой детали

Иотср2

Иотс?р2

175 563

171 402

Итого по цеху

Иотср

Иотс?р

306 046

296 369

3.2 Расчет годовых издержек по статьям косвенных расходов

Расчет годовой себестоимости продукции (И) по статьям косвенных расходов (8 — 10) ведется путем составления смет. Отдельно составляется смета общепроизводственных расходов по следующим статьям:

1) заработная плата вспомогательных рабочих с начислениями — Иврзп;

2) заработная плата служащих с начислениями — Исзп;

3) амортизация зданий и инвентаря — Издиа;

4) ремонт и содержание зданий и инвентаря — Издир;

5) электроэнергия на освещение — Иоэ;

6) вода на бытовые нужды — Ибнв;

7) теплоэнергия на горячую воду — Игвтэ;

8) теплоэнергия на отопление — Иотэ;

9) теплоэнергия на вентиляцию — Ивтэ;

10) налоговые отчисления — Ин;

11) прочие расходы цеха — Ипр.

3.2.1 Расчет оплаты с начислениями вспомогательных рабочих

Годовая оплата с начислениями вспомогательных рабочих рассчитывается от их численности (таблица 1. 4) и часовых ставок (см. пункт 3.1. 5) в таблице 3.8.

Таблица 3.8. Годовая оплата с начислениями вспомогательных рабочих

Наименование k-ой профессии по разрядам

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Часовая ставка, тыс. руб. Lpk (1+Кпрk)

Численность, чел.

Годовой фонд, ч

Годовая заработная плата, тыс. руб. (гр. 2*гр. 3*гр. 4)

Pврзпк

P' впрзпк

Чврк

Ч’квр

Fдр

Иврозпк

И' врозпк

Нладчик по группам станков:

1)Робототехнические комплексы

0,608

0,608

44

43

1848

49 405,17

48 282,33

2)Шлифовальные

0,568

0,568

13

13

13 655,24

13 655,24

3)Агрегатные

0,484

0,484

3

3

2685,51

2685,51

4)остальное

0,440

0,440

15

14

12 185,71

11 373,33

Контролер

0,378

0,378

46

46

32 133,02

32 133,02

Слесарь:

0,00

0,00

станки с ЧПУ

0,532

0,532

13

13

12 780,77

12 780,77

станки без ЧПУ

0,484

0,484

6

6

5371,03

5371,03

Смазчик

0,484

0,484

9

9

8056,54

8056,54

Электромантер:

0,00

0,00

станки с ЧПУ

0,532

0,532

14

14

13 763,90

13 763,90

станки без ЧПУ

0,484

0,484

2

2

1790,34

1790,34

Слесарь-трубопроводчик

0,440

0,440

10

10

8123,81

8123,81

Слесарь-сантехник

0,378

0,378

7

7

4889,81

4889,81

Кладовщик инструментально-раздаточной кладовой

0,378

0,378

10

10

6985,44

6985,44

Кладовщик материальной кладовой

0,325

0,325

5

5

3001,15

3001,15

Кладовщик кладовой готовых изделий

0,325

0,325

5

5

3001,15

3001,15

Транспортный рабочий:

0,00

0,00

1) заготовок от матер. кладовой на поточную линию

0,325

0,325

11

11

6602,53

6602,53

2) с поточной линии на кладовую готовых изделий

0,325

0,325

9

9

5402,07

5402,07

3) погрузку и премещение отходов

0,325

0,325

5

5

3001,15

3001,15

Уборщик

0,00

0,00

1) производственных помещений

0,325

0,325

5

5

3001,15

3001,15

2) служебно-быт. помещений

0,325

0,325

7

7

4201,61

4201,61

Итого основной заработной платы вспомогательных рабочих по цеху

200 037,13

198 101,90

Итого основной и дополнительной заработной платы по цеху

217 431,66

215 328,16

Итого оплаты с начислениями по цеху

293 532,74

290 693,01

3.2.2 Расчет затрат на оплату с начислениями служащих

Годовая оплата с начислениями служащих рассчитывается по их численности (таблица 1.3 и часовых ставок (см. пункт 3.1. 5) в таблице 3.9.

Таблица 3.9. Годовая оплата с начислениями служащих

Наименование k-ой профессии по разрядам

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Часовая ставка, тыс. руб. Lpk (1+Кпрk)

Численность, чел.

Годовой фонд, ч

Годовая заработная плата, тыс. руб. (гр. 2*гр. 3*гр. 4)

Pврзпк

P' впрзпк

Чврк

Ч’квр

Fдр

Иврозпк

И' врозпк

Нладчик по группам станков:

4)Фрезерные, расточные, агрегатные

0,608

0,608

18

17

1864

20 386,20

19 253,63

1)Моечные машины

0,568

0,568

1

1

1059,50

1059,50

2)Сверлильные, разные станки

0,484

0,484

3

5

2708,76

4514,61

3)Токарные, шлифовальнык с ЧПУ

0,440

0,440

15

15

12 291,22

12 291,22

Контролер

0,378

0,378

30

30

21 137,76

21 137,76

Слесарь:

станки с ЧПУ

0,532

0,532

4

4

3966,59

3966,59

станки без ЧПУ

0,484

0,484

11

10

9932,14

9029,22

Смазчик

0,484

0,484

7

7

6320,45

6320,45

Электромантер:

0,00

0,00

станки с ЧПУ

0,532

0,532

8

8

7933,18

7933,18

станки без ЧПУ

0,484

0,484

4

4

3611,69

3611,69

Слесарь-трубопроводчик

0,440

0,440

10

10

8194,14

8194,14

Слесарь-сантехник

0,378

0,378

7

7

4932,14

4932,14

Кладовщик инструментально-раздаточной кладовой

0,378

0,378

10

10

7045,92

7045,92

Кладовщик материальной кладовой

0,325

0,325

5

5

3027,14

3027,14

Кладовщик кладовой готовых изделий

0,325

0,325

5

5

3027,14

3027,14

Транспортный рабочий:

0,00

0,00

1) заготовок от матер. кладовой на поточную линию

0,325

0,325

13

13

7870,55

7870,55

2) с поточной линии на кладовую готовых изделий

0,325

0,325

9

9

5448,84

5448,84

3) погрузку и премещение отходов

0,325

0,325

4

4

2421,71

2421,71

Уборщик

0,00

0,00

1) производственных помещений

0,325

0,325

4

4

2421,71

2421,71

2) служебно-быт. помещений

0,325

0,325

7

7

4237,99

4237,99

Итого основной заработной платы вспомогательных рабочих по цеху

137 974,77

137 745,13

Итого основной и дополнительной заработной платы по цеху

148 881,87

148 634,07

Итого оплаты с начислениями по цеху

200 990,52

200 655,99

3.2.3 Расчет амортизации зданий и инвентаря

Затраты, связанные с амортизацией зданий и инвентаря рассчитываются с использованием данных таблицы 2.2 в таблице 3. 10.

Таблица 3. 10 Затраты, связанные с амортизацией зданий и инвентаря

Объект амортизации

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Норма амортизации

Стоимость средств, тыс. руб.

Годовая амортизация, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Здания

Рздаi = 1/40

Кзд

Кзд?

Изда

Изд?а

0,025

1 793 192

1 810 712

44 830

45 268

Инвентарь

Риаi =1/8

Ки

Ки?

Ииа

Ии?а

0,125

141 097

150 819

17 637

18 852

Всего амортизации по цеху

Издиа

Изди?а

62 467

64 120

3.2.4 Расчет затрат на ремонт зданий и инвентаря

Таблица 3. 11. Годовые затраты на ремонт зданий и инвентаря

Объект ремонта

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Годовая ставка

Стоимость средств, тыс. руб.

Годовые затраты, тыс. руб.

(гр. 2? гр. 3)

Здания

Рздр

Кзд

Кзд?

Издр

Изд?р

0,02

1 793 192

1 810 712

35 863,84

36 214,24

Инвентарь

Рир

Ки

Ки?

Иир

Ии?р

0,025

141 097

150 819

3527,43

3770,48

Всего затрат на ремонт зданий и инвентарю по цеху

Издир

Изди?р

39 391,27

39 984,72

3.2.5 Расчет затрат электроэнергии на освещение

Затраты на освещение рассчитываются с учетом площадей помещений (таблица 1. 6 В таблице 3. 12.

Таблица 3. 12. Затраты на освещение

Освещаемое помещение

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Тариф за 1 кВт-ч, тыс. руб.

WS Kэо, где WS-освещенность, кВт /м2; Kэо-коэффициент осветительной нагрузки

SFо, где S — освещаемая площадь, м2; Fо- годовой осветительный фонд, ч

Годовые затраты электроэнергии на освещение, тыс. руб. (гр.2? гр.3? гр. 4)

Производственное

Рэ

WS =0,011

SпFпо

S 'пFпо

Иопэ

Иоп?э

Kэо=0,75

(Fпо =2500 ч)

0,09

0,825

9 525 718

9 465 718

7072,85

7028,30

Служебно-бытовое

Рэ

WS =0,011

Sсб Fсбо

S 'сб F 'сбо

Иосбэ

Иосб?э

Kэо=0,75

(Fсбо = 800 ч)

0,09

0,825

3 832 500

4 012 500

2845,6313

2979,2813

Итого по цеху

Иосэ

Иос?э

9918,48

10 007,58

Годовые затраты воды на бытовые нужды рассчитываются в таблице 3. 13

Таблица 3. 13 — Годовые затраты воды на бытовые нужды

Потребление воды

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Рб в — цена воды, тыс. руб. /м3

Нв — норма расхода воды, м3/сут.

ЧDв, Ч — численно-сть, чел.; Dв — годовой фонд потребления воды, дней.

Годовые затраты тыс. руб. (гр.2? гр.3? гр. 4)

Бытовые нужды

Рб в

Нбв, м3

Ч Dp

Ч? Dp

Ибв

Иб?в

0,1

0,025

132 572

144 463

331,43

361,16

Душевые

Рб в

Ндв, м3

Чp Dp

Ч?p Dp

Идв

Ид?в

0,1

0,05

108 537

119 669

542,685

598,345

Итого по цеху

Ибнв

Ибн?в

874,12

959,50

Годовые затраты теплоэнергии на горячее водоснабжение рассчитываются в таблице 3. 14.

Таблица 3. 14 — Годовые затраты теплоэнергии на горячее водоснабжение

Потребление теплоэнергии

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Ртэ — цена за теплоэнергию, тыс. руб./ Гкал

qвстх- удельная тепловая хар-ка воды, ккал/м3-ч оС (qвтх =1*10−6)

(tвг- tвх) Нвг, tвг, tвх — температура горячей воды, входной, о С; Нвг- норма расхода, л. /сут.

Ч?Fвгтс, Ч — числ-енность, чел.; Fвгтс — период снабжения, сут.

Годовые за-траты, тыс. руб. гр. 2? гр. 3? гр. 4

Бытовые нужды

Ртэ

(tвг- tвх) 3*10−6, где tвг=+55оС; tвх=+5оС

Чппп Fд

Ч?ппп Fд

Ибвг

Иб?вг

20,5

0,150

132 572

144 463

407,66

444,22

Душевые

Ртэ

(tвг- tвх)40*10−6, где tвг=+65оС; tвх=+5оС

Чp 2Dp

Ч?p 2Dp

Идвг

Ид?вг

20,5

0,2 400

108 537

119 669

5340,02

5887,71

Итого по цеху

Ивг

И?вг

5747,68

6331,94

Таблица 3. 16 — Годовые затраты теплоэнергии на вентиляцию здания

Вид здания

Величина по ОППЛ и ОНПЛ

Ртэ-цена теплоэнергии, тыс. руб./ Гкал

qздтх-уде-льная тепловая хар-ка зд-ания, ккал /м3-ч оС

tздвн, tздн — температура воздуха внутри здания, — с наружи, о С

Vзд Fвт, где Vзд -объем здания, м3; Fвт- период работы вентиляционной системы, ч

Годовые затраты, тыс. руб. (гр.2? гр.3? гр. 4? гр. 5)

Производственное

Ртэ= 20,5

qздтх = 0,15 10−6

(tздвн- tздн) = +16 — (-1,5)

Vздп Fвт; Fвт=2400 ч

Vзд?пFвт, Fвт=2400 ч

Ивт

Ивт?

20,5

0,15

17,5

54 868 138

54 522 538

2952,59

2933,99

Служебно — бытовое

Ртэ= 20,5

qздтх = 0,12 10−6

(tздвн- tздн)= +18 — -(-1,5)

Vздсб Fвт; Fот=1100 ч

Vзд?сбFвт, Fот=1100 ч

Ивт

Ивт?

20,5

0,12

19,5

5 058 900

5 296 500

242,68

254,07

Итого по цеху

Ивт

И?вт

3195,27

3188,07

Годовая сумма отчислений на налоги рассчитываются в таблице 3. 17.

Таблица 3. 17- Расчет годовых отчислений на налоги

Наименование налога

Величина параметров по ОППЛ и ОНПЛ

Годовая ставка

Налоговая база

Годовые налоги, тыс. руб. (гр. 2? гр. 3)

Земельный

Рзн

S, м2

S?, м2

Изн

Из’н

2,1

5343

5391

11 220,90

11 321,70

Чрезвычайный

Рзпн

Изп

Изп?

Изпн

Изп?н

0,05

626 577,38

557 297,85

31 328,87

27 864,89

Всего затрат на налоги по цеху

Ин

Ин?

42 549,77

39 186,60

Годовые прочие расходы (вознаграждение за рационализацию, охрану труда, почтовые и телефонные услуги, канцелярские товары) рассчитываются по ставке Рпр, на одну тыс. руб. годового фонда основной заработной платы работающих цеха (участка) Изп и Изп (Рпр = 0,0025 — 0,0035).

Прочие расходы Ипр

Ипр

Изп*Рпр=Изп*0,0025

1566,44

И ' пр

Изп*Рпр=Изп*0,0025

1393,24

Результаты расчетов годовых общепроизводственных расходов по статьям сводятся в таблицу 3. 18

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой