Основы машиностроения

Тип работы:
Контрольная
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Задача № 1. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений

Задача 1.1 Определение по заданной посадке основных параметров гладкого цилиндрического соединения. Построение схем полей допусков заданных посадок. Даны по заданию соединения:

Решение:

1. Соединение осуществляется в системе посадка, посадка с зазором.

ОТВЕРСТИЕ

Верхнее предельное отклонение: ES = + 87 мкм;

Нижнее предельное отклонение: EI = 0 мкм;

Обозначение отверстия: Oмм.

ВАЛ

Верхнее предельное отклонение: es = -72 мкм.

Нижнее предельное отклонение: ei = - 126 мкм;

Обозначение вала: Oмм.

2. Определяем предельные размеры отверстия и вала:

ОТВЕРСТИЕ

Наибольший предельный размер:

D max = Dном + ES,

D max = 90 + 0,087= 90,087 мм.

Наименьший предельный размер:

D min = Dном + EI,

D min = 90 + 0 = 90 мм.

ВАЛ

Наибольший предельный размер:

d max = d ном + es,

d max = 90 + (-0,072) = 89,028 мм.

d min = dном + ei,

d min = 90 + (- 0,0126)= 89,0874 мм.

3. Определяем допуски размеров деталей:

ОТВЕРСТИЕ

TD = D max — D min,

TD = 90,087 — 90 = 0,087 мм = 87 мкм.

Или: TD = ES — EI,

TD = 90,087 — 90 = 0,087 мкм.

ВАЛ Td = d max — d min,

Td = 89,028 — 89,087 = 0,059 = 59 мкм.

Или: Td = es — ei,

Td = -72 — (- 126) = 54 мкм.

4. Определяем предельные значения зазоров и допуски посадок:

S max = D max — d min,

S max = 90,087 — 89,0874 = 0,9996 мм = 999 мкм.

S min = D min — d max,

S min = 90 — 89,028 = 0,972 мм = 97 мкм.

TS = S max — S min,

TS = 0,9996 — 0,972 = 0,276 = 27 мкм.

5. Определяем допуски формы:

ВАЛА: Тф = 0,3Тр = 0,3? 25 = 7,5 мкм

ОТВЕРСТИЯ: Тф = 0,3Тр = 0,3? 40 = 12 мкм

6. Шероховатость поверхности:

ВАЛА: Rzd = 0,05Тd = 0,05? 25 = 1,25 мкм

ОТВЕРСТИЯ: RzD = 0,05ТD = 0,05? 40 = 2 мкм

7. Вычерчиваем схему расположения полей допусков на рисунке 1.А.1.

Таблица 1. 1- Основные параметры элементов цилиндрических соединений.

Наименование параметра

Обозначение

Размерность

Шифры задач

А

Б

В

Обозначение посадки

-

-

Система

-

-

вала

вала

отверстия

Вид посадки

-

-

с зазором

переходная

с натягом

Предельные отклонения отверстия

ES

мкм

+ 87

+ 15

-58

EI

мкм

0

0

-93

Предельные отклонения вала

es

мкм

-72

+23

0

ei

мкм

— 126

+33

-22

Обозначение отверстия

-

мм

Обозначение вала

-

мм

Пред. Размеры отверстия

D max

мм

90,087

90,015

89,042

D min

мм

90

90

89,007

Пред. Размеры вала

d max

мм

89,028

90,0,23

90

d min

мм

89,0874

90,033

89,078

Допуски размеров отверстия

T D

мкм

87

15

35

Допуски размеров вала

T d

мкм

59

10

22

Предельные зазоры

S max

мкм

999

18

-36

S min

мкм

972

-223

-93

Предельные натяги

N max

мкм

-

-

-

N min

мкм

-

-

-

Допускипосадки

Т пос

мкм

-

-

-

Допуски формы отверстия

Т фD

мкм

-

-

-

Допуски формы вала

Т фd

мкм

-

-

-

Шероховатость поверхности отверстия

RzD

мкм

2

12,5

2

вала

Rzd

мкм

1,25

0,9

2

Рис. 1.А.1. Схема расположения полей допусков

Рис. 1.А.2. Чертежи соединения и его детали

Рис. 1.Б.1. Схема расположения полей допусков.

Рис. 1.В.1. Схема расположения полей допусков

Задача № 2. Расчет и назначение посадок

Расчет и выбор посадки с зазором.

Исходные данные для расчета:

номинальный диаметр соединения d = 32 мм;

длина соединения L = 30 мм;

частота вращения вала n = 700 об/мин;

абсолютная вязкость масла = 0,02 Hc/м;

удельное давление на опору p = 0,46 МПа;

шероховатость поверхностей:

втулки RZD = 2,5 мкм; вала Rzd = 2,5 мкм;

Решение.

1. Определяем значение наивыгоднейшего зазора по формуле

мкм.

2. Определяем величину расчетного наивыгоднейшего зазора с учетом величины износа поверхности отверстия и вала в период приработки (принимаем 0,7 от R отверстия и вала):

мкм.

3. Принимаем по таблице ближайшую посадку, удовлетворяющую условию. Такой посадкой будет O 32 H7/f7, у которой =62 мкм; =20 мкм и средний зазор будет:

мкм.

4. Определяем наименьшую толщину масляного слоя при максимальном зазоре выбранной посадки:

мкм.

5. Проверить достаточность слоя смазки: 9. 96? 5

Т. К. минимальный слой смазки больше суммы параметров Rzd шероховатости поверхности отверстия и вала — посадка выбрана правильно.

6. Схема расположения полей допусков соединения изображена на рис. 3.1 совместно со схемой расположения полей допусков калибров.

Задача № 3. Расчет и выбор посадок колец подшипников качения

Решение:

1. По заданному шифру подшипника определяем его серию и присоединительные размеры (таблица [2] или приложение Д).

внутренний диаметр внутреннего кольца d = 32 мм;

наружный диаметр наружного кольца D = 150 мм;

ширина подшипника В = 35 мм;

радиус закругления (фаска) r = 3,5 мм;

серия подшипника тяжелая;

2. По таблицам 4. 82 и 4. 83 или приложению Г, определяем предельные отклонения соответствующих диаметров внутреннего и наружного кольца подшипника качения

Для внутреннего кольца: Для наружного кольца:

d = 60 мм D = 150 мм

ES = 15 мкм es = 0

EJ = 15 мкм ei = - 18 мкм

3. Определяем значение минимального натяга внутреннего кольца:

где: — минимальный монтажный натяг, R — наибольшая радиальная нагрузка, к — коэффициент, зависящий от геометрических параметров кольца подшипника. Принимаем: для тяжелой серии к = 2,0, В — ширина кольца, мм; r — радиус галтели (фаска) кольца, мм

мкм

По таблицам ГОСТ 24 347– — 80 (СТ ЭВ 144 — 75) принимаем для шейки вала поле допусков m6, при котором минимальный натяг = 20 мкм, а максимальный = 39 мкм (в соединении с кольцом подшипника).

4. Пользуясь таблицей 4. 82 [4] назначаем поля допуска для корпуса подшипника (наружное кольцо имеет местное погружение) Н7. Определяем предельные отклонения: ES = + 40 мкм; EJ = 0;

По таблицам ГОСТ 24 347– — 82 определяем предельные отклонения размеров шейки вала, es = + 24 мкм; ei = 10 мкм

5. Назначаем допуски цилиндричности для поверхностей шейки вала и корпуса по зависимости Тф = 0,25Тd и по таблице 2. 18 (3) принимаем ближайшее значение стандартного допуска цилиндричности поверхностей:

ТфD = 10 мкм; Тфd = 4 мкм

6. Назначаем допуски опорных торцов вала и корпуса по таблице 2. 28 (3), принимаем степень точности.

ТвD = 40 мкм; Твd = 16 мкм

7. По таблице 4. 95 (4) назначаем параметр поверхности Ra для поверхности шейки вала и гнезда корпуса:

RaD = 1,25 мкм; Rad = 1,25 мкм

8. Проверяем прочность внутреннего кольца при максимальном натяге выбранной посадки:

где: уд — допускаемое напряжение при растяжении для подшипниковой стали: уд = 42 кг * с см 2

d — диаметр внутреннего кольца подшипника

Так как максимальный натяг в соединении внутреннего кольца при выбранной посадке = 39 мкм, то посадка кольца выбрана правильно.

Таблица 2. Параметры соединения колец подшипника качения

Наименование

параметра

Обозна-

чение

Размер-

ность

Детали

Внутреннее

кольцо

подшипника

Вал

Наружное

кольцо

подшипника

Корпус

Поле допуска

-

-

LO

n6

lo

H7

Предельные

отклонения:

верхнее

ES

мкм

-15

-

-

0

es

мкм

-

-19

-18

-

Обозначение

детали

-

мм

Предельные

натяги

Nmax

мкм

39

-

Nmin

мкм

10

-

Предельные

зазоры

Smax

мкм

-

58

Smin

мкм

-

0

Допуск

цилиндричности

Тц

мкм

-

4

-

10

Допуск биения

торцов

Тб

мкм

-

16

-

40

Шероховатость

Rа

мкм

-

10

-

40

Рис. 3.1. Схемы расположения полей допусков подшипника качения

Рис. 3.2. Чертежи подшипникового соединения и его деталей

Задача № 4. Выбор предельных отклонений и допусков гладких калибров, расчет их исполнительных размеров

Дано соединение O 32 H7/f8.

1. По таблице ГОСТ 25 347–82 (СТ СЭВ 144−75) находим предельные отклонения соединяемых деталей:

ES = +25 мкм; EI = 0 мкм;

Es = -25 мкм; ei = -59 мкм.

Имеем отверстие O и отверстие.

Предельные размеры деталей:

Отверстия D max = 32,025 мм, D min = 32 мм;

Вала d max = 31,975 мм, d min = 31,950 мм;

2. По (8, таблица 1) находим соответствующие отклонения и допуски калибров для (пробки) и для вала (скобы):

Калибр-пробкаZ = 3мкм, H = 4 мкм, Y = 3;

Калибр-скоба =3 мкм, =4 мкм, =3 мкм.

3. Определяем предельные размеры калибров и размеры проходных калибров после износа:

Калибр-пробка

Размеры проходной части калибра:

Размеры не проходной части калибра;

Калибр-скоба

Размеры проходной части калибра:

Размеры не проходной части калибра;

4. Определяем исполнительные размеры калибров:

Калибр-пробка

Проходная часть

Непроходная часть

Калибр-скоба

Проходная часть

Непроходная часть

Вычерчиваем схему расположений полей допусков калибров и соединения.

Задача 5. Взаимозаменяемость соединений сложной формы

Задача 5.1. Расчет шпоночного соединения

Дано: шпонка призматическая, диаметр вала d = 85 мм; характер соединения шпонки: нормальная в пазу вала и нормальная в пазу втулки; назначение: для массового производства.

Решение:

1. По таблице 4. 64 [4] (ГОСТ 23 360 — 78) определяем размеры шпонки, шпоночных пазов вала и втулки: размеры шпонки b h l (ширина высота диаметр) 25 14 85 мм;

глубина паза вала t 1 = 9,0 мм;

глубина паза втулки t 2 = 5,4 мм;

2. Исходя из характера соединения шпонки в пазу вала и в пазу втулки, по Таблице 4. 65 [4] (ГОСТ 23 360 — 73) — назначаем поля допусков и предельные отклонения для сопрягаемых размеров шпонки, паза вала и паза втулки по ГОСТ 25 347– — 82, результаты заносим в таблицу 3

3. Определяем предельные значения сопрягаемых размеров шпонки, паза вала и паза втулки и предельные значения зазоров или натягов в соединениях шпонки с пазом вала и с пазом втулки. Результаты заносим в таблицу 3.

4. Определяем поля допусков размеров несопрягаемых элементов соединения пользуясь таблицей 4. 66 [ 4 ] и находим их предельные отклонения по ГОСТ 25 347– — 82. Результаты заносим в таблицу 3.

5. Назначаем допуски симметричности шпоночного паза относительно оси вала

и параллельности поверхностей шпоночного паза, пользуясь зависимостями:

Тсим = 2 Т ш. п. ,; Тпар = 0,5 ш. п. ,

где: Тсим — допуск симметричности;

Тпар — допуск ширины шпоночного паза.

Принимаем по таблицам 2. 40 и 2. 28 ближайшие стандартные значения допусков расположения [4]. Полученные данные заносим в таблицу 3.

6. Пользуясь таблицей 4. 64 [4] - назначаем параметры шероховатости

Поверхностей элементов шпоночного соединения.

7. Строим схемы расположения полей допусков для посадок шпонки в пазу вала и в пазу втулки; вычерчиваем соединение и его детали с простановкой соответствующих размеров, полей допусков, предельных отклонений, допусков формы и расположения поверхностей и параметров их шероховатости (рис. 4).

Таблица 3. Основные параметры элементов шпоночного соединения

Наименование параметра

Обозначение

Размерность

Деталь и ее элемент

Шпонка

Паз вала

Паз втулки

Сопрягаемые

Размеры ширина

в

мм

Зазор в соединении со шпонкой максимальный

Smax

мкм

80

80

163

минимальный

Smin

мкм

60

60

50

Натяги в соединении со шпонкой максимальный

Nmax

мкм

-

-

-

Минимальный

Nmin

мкм

-

-

-

Несопрягаемые Размеры Высота шпонки

h

мм

-

-

Глубина паза

t1

мм

-

9,5(+0,2)

(d — t) = 4,45-0,4

-

t2

мм

-

-

5,4(+0,2)

(D + t2) = 48,3

Длина (диаметр)

d

мм

-

Допуск симметричности

Тсим

мкм

-

60

100

Допуск параллельности

Тпар

мкм

-

16

25

Рис. 4.1. Схема расположения полей допусков шпоночного соединения

Рис. 3.2. Чертежи шпоночного соединения и его деталей

Задача 5.2. Расчет шлицевого соединения.

Дано: шлицевое соединение с прямоточным профилем зубьев и с указанием посадок по заданным параметрам соединения:

b — 10 32 H7/t8 40 H12/a11? 5 F8/e8

Решение:

1. По таблицам ГОСТ 25 347– — 80 определяем предельные отклонения сопрягаемых элементов соединения, находим их предельные размеры и результаты заносим в таблицу 4.

2. Пользуясь теми же таблицами 4. 71 и 4. 75 [4] - определяем предельные отклонения или допускаемые размеры нецентрирующих элементов соединения, результаты заносим в таблицу 4.

3. Назначаем параметры шероховатости на рабочие и нерабочие поверхности деталей соединения.

4. Строим схемы расположения полей допусков центрирующих элементов соединения, вычерчиваем шлицевое соединение в сборе и его детали, с простановкой соответствующих размеров, полей допусков, предельных отклонений и параметров шероховатости (рис. 5).

Таблица 4. Параметры элементов шлицевого соединения

Наименование

элемента

Обозначение

Номинальный размер,

мм; поле допуска

Предельные размеры, мм

Максимальный

Минимальный

Центрирующие

элементы:

Диаметр втулки

dвт

32,025

32,000

Диаметр вала

dв

31,975

31,936

Ширина впадины

bвп

5,02

5,01

Толщина зуба

bв

4,080

4,962

Нецентрирующие

элементы:

Диаметр втулки

Dвт

40,250

40

Диаметр вала

Dв

40,690

39,53

Рис. 5.1. Схемы расположения полей допусков шлицевого соединения

Рис. 5.2. Чертежи шлицевого соединения и его деталей.

Задача 5.3. Резьбовое соединение

Дано: резьбовое соединение М12 1,5 резьба метрическая по ГОСТ 8724– — 81.

Решение:

1. Пользуясь данными таблицы 4. 24 — рассчитываем значение номинальных размеров среднего и внутреннего диаметров соединения:

d2 (D2) = 12 — 2 + 0,376 = 10,376 мм

номинальный внутренний диаметр резьбы

d1 (D1) = 12 — 1 + 0,026 = 11,026 мм;

2. Пользуясь таблицей 4. 29 [4] - находим предельные отклонения элементов деталей резьбового соединения и заносим их в таблицу 5.

3. Рассчитываем предельные значения размеров элементов деталей резьбового соединения, результаты заносим в таблицу 5.

4. Строим схему расположения полей допусков элементов деталей резьбового соединения и вычерчиваем соединение в сборе и подетально, с указанием требуемых размеров, полей допусков и параметров шероховатости.

Таблица 5. Параметры элементов деталей резьбового соединения

Наименование

элементов

Обозначение

Номинальный

размер, мм

Отклонение, мкм

Предельные размеры, мм

Верхнее

ES, es

Нижнее

EI, ei

max

min

Гайка

Наружный диаметр

D

12,000

-

-

Не реглам.

Не реглам.

Внутренний диаметр

D1

12,9175

+236

0

13,510

12,917

Средний диаметр

D2

13,350

+160

0

13,510

13,350

Болт

Наружный диаметр

d

14,000

-26

-206

13,974

13,794

Внутренний диаметр

d1

12,9175

-26

-

12,981

Не реглам.

Средний диаметр

d2

13,350

-26

144

13,224

13,206

Гайка Наружный

диаметр

D

30,000

-

-

-

Не реглам.

Внутренний диаметр

D1

28,9175

+236

0

29,1535

28,9175

Средний диаметр

D2

29,3505

+170

0

29,5205

29,3505

Болт

Наружный диаметр

d

30,000

-26

-208

29,3246

29,794

Внутренний диаметр

d1

28,9175

-26

-

28,8915

Не реглам.

Средний диаметр

d2

29,3505

-26

-186

29,3245

29,1645

Рис. 6.1. Схема расположения полей допусков резьбового соединения

Рис. 6.2. Чертежи резьбового соединения и его деталей.

Задача № 6. Выбор универсального мерительного инструмента

Дано: гладкое цилиндрическое соединение O

Решение:

Для отверстия:

1. По таблице определяем, что для данного отверстия допускаемая погрешность измерений д = 10 мкм

2. Пользуясь таблицей определяем погрешность методов измерения — находим что для измерений этого размера подходит индикаторный нутромер ГОСТ 868– — 72 с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм с используемым перемещением измерительного отверстия с установкой на ноль по концевым мерам второго класса точности с боковинами. Здесь? lim = 5 мкм

Для вала:

1. Так же как и для отверстия определяем, что для данного вала допустимая погрешность измерений составляет д = 10 мкм.

2. По таблице придельных погрешностей методов измерения (измерение наружных размеров) находим, что для измерений этого размера подходит микрометр гладкий ГОСТ 6507– — 78 и головка пружинная 10 ИПГ 6953 — 81, у которых? lim = 5 мкм.

Т. к. гладкий микрометр более эргономичен и с ним легче работать, принимаем его универсальным мерительным инструментом со специальным покрытием для защиты рук (ГОСТ 6507 — 78).

Задача № 7. Выбор посадок для различных соединений заданной сборочной единицы

Дано: сборочный чертеж.

Требуется подобрать посадки для всех видов соединений, входящих в сборочную единицу, пользуясь методом аналогии или на основе рекомендации литературы.

Можно условно считать, что детали и соединения заданной сборочной единицы в процессе эксплуатации испытывают средние нагрузки и посадки следует принимать при средней точности обработки сопрягаемых поверхностей.

При выборе посадок так же необходимо правильно выбирать систему посадок и характер соединения.

Посадка крышки на фланец с зазором O 70 F7/h6

Посадка подшипника на вал O 50 H7/n6

Посадка звездочки на вал O 30 K9/h9

Посадка на фланец на шпильках O 10 D9/l8

Принятые посадки заносим в таблицу 6.

Таблица 6. Посадки соединений сборочной единицы

№ соединяемых деталей

Применяемая посадка

4 — 5

O 75 F7/h6

9 — 1

O 130 H7/n6

Задача № 8. Расчет уровня стандартизации сборочной единицы

Дано: чертеж сборочной единицы и его спецификация.

Определить: уровень стандартизации заданной сборочной единицы.

Решение:

Уровень стандартизации для данного объекта определяем по формуле:

где: N — общее число деталей в сборочной единице,

n — число стандартных деталей

Сборочная единица состоит из N = 40 деталей, причем в ней имеется

n = 32 деталей стандартных.

Подставив данные в формулу, получаем:

Задача № 9. Расчет размерных цепей

Дано:

Чертеж сборочной единицы с размерами, входящими в размерные цепи механизма.

Решение:

1. Выявляем размеры, входящие в размерные цепи, и строим схемы размерных цепей (рис. 7).

Вычерчиваем схемы размерных цепей, одновременно отмечаем увеличивающие и уменьшающие звенья и размеры.

2. Определяем номинальные размеры замыкающих звеньев цепей:

Цепь № 1:

А? = А1 — А2 — А3 — А4= 60−2-6−12 = 40 мм;

Цепь № 2:

ВШ = L + П + Ш= 55 + 25 + 10 = 90 мм

Цепь № 3:

L =

Цепь № 4:

Цепь № 5:

Цепь № 6:

3. Определяем номинальные размеры замыкающих звеньев цепей:

T = ESAД — EiA = 500 — (-500) = 1000 мкм;

4. Определяем точность размерной цепи (методом среднего допуска)

Тср =

где: Тср — средний допуск составляющих звеньев

Т? — допуск замыкающих звеньев

m — количество составляющих звеньев

ТАср =

Наиболее точной является размерная цепь № 5, с которой и начинаем решение задачи, затем решаем цепь № 3.

5. Решаем прямую задачу методом среднего допуска и квалитета при условии полной взаимозаменяемости. Решаем цепь № 5.

а =

где: аср — средняя единица допуска

i — количество единиц допуска

ф — зависит от диаметра

Пользуясь таблицей 1.8 (3), находим, что полученное значение, а = 109 соответствует примерно 11-му квалитету, для которого, а = 100.

По той же таблице назначаем стандартные допуски на каждое составляющее звено, принимая линейные размеры цепи как диаметры:

ТБД = У ТБi = 120 + 190 + 45 + 190 + 250 + 300 = 1125 мкм.

Сумма допусков составляющих звеньев оказалась меньше заданного допуска замыкающего звена на 75 мкм, т. е. условие полной взаимозаменяемости не выполнено.

Для обеспечения полной взаимозаменяемости следует принять для какого-либо звена нестандартный допуск. Для этой цели наиболее подходящим является звено Б5, т. е. длина средней части вала, обработка и измерение которой не представляет затруднений. Т. о. Для звена Б5 имеем:

ТБ5 = 250 + 75 = 114 мкм

Теперь условие полной взаимозаменяемости обеспечено, т. к.

.

Окончательное значение заносим в таблицу.

6. Назначаем предельные отклонения.

Находим координаты середины поля допуска звена Б5, решив уравнение:

, т. е. 0 = (-60) — (ЕСБ5);

ЕСА5 = -60 мкм.

Тогда предельные отклонения звена Б5 будут:

мкм;

мкм

Полученные значения предельных отклонений звеньев заносим в таблицу 7.

Решаем цепь № 3.

7. Расчитав размерную цепь определяем средний допуск размерной цепи и назначаем полученное значение допуска на каждое звено цепи, корректируя его величину с учетом номинальных размеров звеньев, сложности их обработки и измерений, условий работы и других факторов. Правильн решений проверяем по формуле:

8. Т. о. Сумма допусков всех составляющих звеньев должна быть равна допуску замыкающего звена 562. Для этой цели наиболее подходящим является звено А5.

ТА5 = 3 + 562 = 565 мкм

Теперь условие полной взаимозаменяемости обеспечено.

9. Находим координаты середины поля допуска звена А5, решив уравнение:

, т. е. 0 = ЕСА5 — 60 — 60;

ЕСА5 = 120 мкм.

Предельные отклонения звена А5:

мкм;

мкм

10. Полученные значения предельных отклонений звеньев заносим в таблицу 7.

Таблица 7. Параметры звеньев размерных цепей

Цепей и обозначение звеньев

Параметры звеньев

Номинальный

размер, мм

Верхнее отклонение Es, мкм

Нижнее отклонение

Ei, мкм

Середина поля допуска

Ес, мкм

Допуск

Т мкм

Обозначение

размера, мм

Цепь № 3

А?

2

+500

-500

0

1000

20,500

А1

2

0

-120

-60

120

2 — 0,120

А2

27

0

-120

-60

120

А3

8

+29

-29

0

58

А4

36

+50

-50

0

100

А5

3

+339

-99

120

438

Цепь № 5

Цепь Б?

8

+600

-600

0

1200

80,600

Б?

27

0

-120

-60

120

Б1

82

+95

-95

0

190

Б2

9

+37,5

-37,5

0

75

Б3

+56

+95

-95

0

190

Б4

+160

+102,5

-222,5

-60

325

Б5

6

+150

-150

0

300

60,15

Задача № 10. Оценка качества сборочной единицы экспертным методом

подшипник вал калибр стандартизация

Решение:

Получены следующие оценки качества конструкции, данные 10 экспертами, разбитыми на 3 группы по весомости:

Группы

Оценки

1

4 — 5 — 4 — 4

2

4 — 5 — 5

3

4 — 3 — 4

1. Определяем среднюю оценку конструкции:

где: Оср — среднее значение оценки качества конструкции;

Оi — единичная оценка качества экспертом i — ой группы;

Кгр — групповой эффект весомости оценки качества (для 1 — ой группы — 1; для 2 — ой — 0,9; для 3 — ей — 0,7);

N — количество экспертов

2. Определяем среднеквадратичное отклонение оценки качества:

где: у0 — средне квадратичное отклонение оценки;

— среднее значение оценки качества i — ой группы экспертов;

Оср — среднее значение оценки качества;

3. Определяем стандарт среднеквадратического отклонения:

4. Определяем границы рассеивания среднего значения оценки качества:

где: tа — коэффициент пограничности, tа = 1,38 при вероятности б = 0,8

5. Определяем относительную ошибку расчета оценки качества конструкции:

где: ?а — относительная ошибка точности расчета оценки качества, которая не должна превышать 20%, как установлено ГОСТ;

— верхняя оценка качества конструкции;

ВЫВОД: средняя ошибка оценки сборочной единицы -3,73, определенная по результатам опроса 10-ти экспертов. При увеличении числа экспертов оценка может быть повышена до -3,86 или снизится до 3,59.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой