Планирование загрузки авторемонтного предприятия с разработкой технологического процесса восстановления детали

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Планирование загрузки авторемонтного предприятия с разработкой технологического процесса восстановления детали

Введение

С развитием научно-технического прогресса, современных рыночных отношений, повышением покупательной способности юридических и физических лиц, в нашей стране появляется все больше и больше автомобилей как российского, так и импортного производства. А так как автомобили состоят из деталей, а детали в процессе эксплуатации изнашиваются, причем изнашиваются неравнозначно, что приводит к периодическому выходу их из строя, при общей исправности узла, механизма и автомобиля в целом. Наличие большого количества разномарочных автомобилей, практически исключает возможность 100% обеспечения их новыми запасными деталями (в конкретное время и в заданном месте). Из этого следует, что большое значение для поддержания в исправном состоянии автомобильного парка страны, имеет проблема (нa сегодня и ближайший период — упреждающего, а в будущем, при выходе на использование равно изнашиваемости всех деталей автомобиля, только — аварийного) ремонта деталей автомобилей.

В зависимости от того или иного дефекта, применяют тот или иной способ восстановления детали (придание деталям работоспособного состояния).

Восстановление деталей — это наиболее рациональный метод ремонта, т.к. на изготовление новой детали необходимо затратить большое количество средств и усилий, а у изношенной детали в большинстве, сохраняются до 70% ее технических характеристик. Себестоимость восстановления деталей на специализированных предприятиях, составляет 20…30% от стоимости новой деталей. Это связано с тем, что при восстановлении деталей отсутствуют расходы на получение заготовок и значительно сокращается расход легированных сталей, так как расходным материалом является сама деталь, имеющая лишь некоторые дефекты. Причем, после целевого ремонта, восстановленная деталь обеспечивает работоспособность узла не хуже, а иногда и лучше нового.

Кроме того, для выпуска новых деталей (запасных частей) необходимо расходовать ежегодно большое количество металла и других материальных ресурсов, а также отвлекать значительные производственные мощности автомобильной промышленности, которые могли бы быть использованы для изготовления новых автомобилей.

Общая часть. Общие исходные данные для курсового проектирования

Специальность: 190 604 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Тема проекта: «Планирование загрузки авторемонтного предприятия с разработкой технологического процесса восстановления детали № 14 70−65 05−6. К№ 14 (151)»

Исходные данные

Таблица 1

№ п.п.

Марки

машин

Количество единиц на предприятии, (АТП), шт.

В прошедшем году исполнилось ___ лет эксплуатации автомобилям

Средне годовой пробег автомобиля

в АТП (тыс. км.)

Нормативный пробег до очередного КР (тыс. км.)

Труд. 1 КР в производственных

маст.

АТП,

чел. час.

Планируемая программа КР АРЗ на текущий год, шт.

Основная модель ремонта АРЗ.

Трудоемкость 1 КР

на

АРЗ, чел. час

Нового

После КР

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

40%

авто.

1 гр.

30%

авто.

2 гр.

30% авто.

3 гр.

1

ГАЗ -52−04

24

16

18

20

12

14

16

13 лет

7 лет

10 лет

35,2

140

110

236

320

240

124

2

ЗИЛ -130

19

18

17

16

15

14

13

9 лет

6 лет

13 лет

45,0

230

180

302

480

420

1

159

3

КрАЗ-257

5

4

6

5

3

2

7

5 лет

8 лет

4 года

52,0

160

130

450

40

60

237

4

ГАЗ -53А

15

13

11

19

17

15

13

8 лет

10 лет

3 года

41,5

160

130

249

360

490

1

131

5

ЗИЛ — ММЗ-555

5

7

9

11

13

15

17

7 лет

4 года

11 лет

45,3

200

160

310

410

460

163

6

КамАЗ -5320

2

3

4

5

6

7

8

5 лет

7 лет

10 лет

61,6

250

200

380

85

120

200

7

ГАЗ -53Б

13

14

15

16

17

18

19

11 лет

9 лет

4 года

30,6

140

110

274

340

280

144

8

МАЗ -500А

8

5

6

5

6

7

8

10 лет

7 лет

5 лет

48,0

200

160

306

60

80

161

Таблица 1. 1

№ п. п

Марки

машин

Наименование показателей

Планируемое поступление агрегатов требующих КР из АТП на АРЗ в текущем году, шт.

Двигатели

КПП

Передний

мост

Задний мост

Рулевое

управление

Карданный

вал

1

ГАЗ

Шт.

640

580

580

680

420

710

Нормативный пробег агрегата до очередного КР, тыс. км., новый (прошедший КР)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

2

ЗИЛ

Шт.

960

720

600

840

460

1100

Нормативный пробег агрегата до очередного КР, тыс. км., новый (прошедший КР)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

60 (45)

3

КамАЗ

МАЗ КрАЗ

Шт.

470

430

310

410

290

510

Нормативный пробег агрегата до очередного КР, тыс. км., новый (прошедший КР)

80 (60)

80 (60)

80 (60)

80 (60)

80 (60)

80 (60)

1 — -4

Все марки автомобилей

% отношение трудоемкости КР агрегата к КР автомобиля

1 комплектности 0,21

0,05

0,06

и передний ведущий мост 0,08

0,01

0,02

2 комплектности 0,18

Расчетно-организационная часть. Расчет программ ремонта автопарка в хозяйстве (в автотранспортном предприятии — АТП)

Число ремонтов автопарка можно определить тремя способами:

По планируемой среднегодовой наработке на одну машину данной марки;

По планируемой наработке на каждую отдельную машину, с учетом наработки от последнего вида ремонта;

По коэффициентам охвата ремонтом.

Расчет количества капитальных ремонтов определим по второму, как наиболее простому и относительно точному способу.

N кp = (Bг + Вкр) / Мкр (1) 9

где: N кp — количество капитальных ремонтов, шт. ;

Bг — планируемая среднегодовая наработка на одну автомашину данной марки, км. пробега. ;

Вкр — наработка от последнего проведения капитального ремонта, км. пробега;

Мкр — периодичность проведения капитального ремонта для данной марки автомобилей, в км. пробега.

Газ

N кp =35,2+97,6/110=1,21

N кp =35,2+106,4/110=1,28

N кp =35,2+102/110=1,24

КамАЗ

N кp =51,5+57,5/200=0,59

N кp =61,5+180,5=1,21

N кp = 61,5+165/200=1,13

Маз

N кp =48+120/160=1,05

N кp =48+136/160=1,15

N кp =48+40/160=0,55

С целью систематизации исходных данных и приведения их к параметрам удобным для расчета, произведем аналитическую развертку таблицы № 1:

Таблица 2. Определение пробега от последнепроведенного капитального ремонта, тыс. км.

Марка автом.

Кол-во ед. в АТП (п)

В прошедшем году исполнилось лет эксплуатации авто

Средний годовой пробег т. км (Вг)

Общий пробег с начала эксплуатации до план. года т. км. (Воб)

Норматив пробега авто до очередного капитального ремонта т. км.

Пробег от последнего КР (Вкр=Вобщ- Мкр1 — Мкр2)

Вкр?0

Мкр1

Мкр2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

ГАЗ-52−04

16/6

5

5

13

7

10

35,2

457,6

257,4

352

140

110

457,6 — 140 = 317,6 — 220 = 97,6

246,4−140=106,4

352−140−110=102

2

КамАз 53−20

3/1

1

1

5

7

10

61,5

307,5

430,5

615

250

200

57,5

108,5

165

3

Маз500А

5/2

2

1

10

7

5

48

480

336

240

200

60

120

136

40

Линейка периодичности проведения капитальных ремонтов для автомобилей.

ГАЗ — 52 —04

Рис.

КамАз

Рис.

Маз

Рис.

Полученные данные сносим в таблицу № 3, перемножая полученные значения на количество автомашин в группе, на трудоемкость капитального ремонта по группам и суммируя полученные значения определяем годовую трудоемкость ремонта автомобилей всех марок, т. е.

Ткрг авт= N кр гр1 * Ткр1 n1 + N кp гр2 * Ткр2 n2 +…+ N кp гр n * T крn nn

где: Ткрг авт — годовая трудоемкость капитальных ремонтов автомобилей всех марок, чел. час;

Ткр- трудоемкость капитального ремонта автомобиля конкретной марки, чел. час.

n — количество автомобилей конкретной марки (в группе), шт.

Ткрг авт=1×236×6+1×236×5+1×265×5=3776

Ткрг авт=0×380×1+0×380×1+0×380×1=0

Ткрг авт=2х306×2+2×306×2+2×306+1=1962

Таблица 3. Определение годовой суммарной трудоемкости выполнения требующих капитальных ремонтов всех автомобилей эксплуатируемых в АТП

Марка авто

Кол-во машин в АТП n

Расчетное кол-во КР для данной марки машин Nкр

Общее кол-во ремонтов в группе

n* Nкp

Трудоемкость КР авто конкретной марки Ткр, чел. час.

Табл. 1, гр20

трудоемкость авто, входящих в группу =

n* Nкр *Ткр

трудоемкость авто. данной марки, чел. час

(гр.1.7 +

гр.2. 7+

гр.3. 7+)

Год. трудоемкость авто. всех марок

Ткр.г. авт. ,

чел. час.

(гр.8 +)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

ГАЗ-52−04

6

5

5

1

1

1

6

5

5

236

1416

1180

1180

3776

5738

2

КамАз

1

1

1

0

0

0

1

1

1

280

0

0

0

0

3

Маз

2

2

1

2

2

2

2

2

1

360

1224

1224

612

1962

Трудоемкость ТР для автомобилей АТП (Ттрг. авт. чел. час) в планируемом году рассчитывается по формуле:

Ттрг. авт = Вг1*Ттр1. уд1*n1/1000+Вг2*Ттр2. уд2*n2/1000+ г *Ттрnудn*nn /1000 (3)

где:

Вг1…n— среднегодовая планируемая наработка на 1 автомобиль данной марки, км. пробега;

Ттр. уд1…n— - удельная трудоемкость 1-го текущего (эксплутационного) ремонта, чел. час., на 1000 км пробега данной марки автомобилей, табл. значения, (табл. 1, гр. 26);

n — количество автомобилей данной марки в АТП, шт.

Но в связи с отсутствием в хозяйстве АТП условий выполнения полнокомплектного ТР автомобилей (отсутствием необходимых запасных частей, ремонтного оборудования, высококвалифицированных специалистов и т. д.) ТР проводим агрегатным методом.

Рассчитываем необходимое количество агрегатов, подлежащих замене в текущем году, для каждой марки автомашин.

Расчет производим по маркам, по группам, с учетом замены агрегатов в прошлом году

N зам. агр. = (В г + В агр) / М р. агр. — N кр. (4)

где: N зам. агр - требуемое количество агрегатов, подлежащих замене в текущем году, шт. ;

В г — планируемая среднегодовая наработка на одну автомашину данной марки, км. пробега;

В агр — наработка на агрегат после его установки на автомашину, км. пробега (Вагр = Вкр — Мрагр.1 — Мрагр. 2- Мрагр.2 -… -Мрагр.2 — до получение остаточного значения меньшего Мрагр.2 или равного 0)

М р. агр — нормативный пробег агрегата до очередного КР, тыс. км. (табличные данные, см. табл. 1. 1)

ГАЗ-52−04

N зам. агр. = 35,2+7,6/45=0

N зам. агр. = 35,2+16,4/45−1=0

N зам. агр. = 35,2+12/45−1=0

КамАз

N зам. агр. =

N зам. агр. =

N зам. агр. =

Маз

N зам. агр. =

N зам. агр. =

N зам. агр. =

Таблица 4

Таблица. Исходные и расчетные данные определения «Общей трудоемкости ремонта агрегатов выработавший межремонтный ресурс при эксплуатации автомобилей в АТП»

№ п.п.

Марка автомобилей АТП

Количество машин в АТП (n)

Расчетно-графическое кол. замен (КР) для агрегатов авто. данной марки (Nагр)

Трудоемкость ремонта

одного агрегата подлежащего замене в АТП

? труд. рем. всех агрегатов по группам авто. . =(Тд(5)+ Тк.п.п. (6)+ Тп.м. (7)+Тз.м. (8)+Тр.у. (9)+ Тк.в. (10)) Nагр. (4) n(3)

? труд. рем. агрегатов всей группы автом.

. Т?агр. авт. = Т?агр. гр. 1+ Т?агр. гр. 2 + Т?агр. гр. 3 или (1.3. 11+1.3. 11+ 1.3. 11)

Общ. труд. рем. агрегатов всех автом. АТП (Тобщ агр. АТП) Тобщ агр. АТП= 1. 12+2. 12+3. 12

Двигатель Тд=0,18 х ТавтАРЗ (табл. 1, гр. 25)

КПП Тк.п.п. =0,05 х ТавтАРЗ (табл1, гр. 25)

Передний мост Тп.м. =0,06 х ТавтАРЗ (табл1, гр. 25)

Задний мост Тз.м.= 0,08 х ТавтАРЗ (табл. 1, гр. 25)

Рулевое управление Тр.у. =0,01 х ТавтАРЗ (табл. 1, гр. 25)

Карданный вал Тк.в. =0,02 х ТавтАРЗ (табл. 1, гр. 25)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

1

Газ-52−04

6

5

5

1

0

1

Трудоемкость КР рассчитываем, используя данные задания, приведенные в табл. 1.1 (п. 1−4)

ХХХ

0

ХХХ

Определяем общую трудоемкость выполнения всех КР, связанных с эксплуатацией автотранспорта в АТП, в планируемом, текущем году.

Тобщ АТП = Ткргавт + Ткргагр (5)

Тобщ АТП = (табл.3 п. 9) + (табл.4 п. 13) = _____________ чел. час.

КР агрегатов и автомобилей в большей своей части требуют наличия и применения специального оборудования, современных технологий восстановления и ремонта деталей. Мастерская АТП не имеет возможности содержать такое дорогостоящее оборудование. В следствии этого фактора, КР автомобилей и агрегатов выполняются на специализированных АРЗ.

Расчет общей годовой трудоемкости выполнения работ на специализированном АРЗ, программы ремонта и среднемесячной загрузки авторемонтного завода

Трудоемкость выполнения КР агрегатов и автомобилей на АРЗ в связи с использованием более современных методов ремонта и восстановления агрегатов, узлов, деталей, а также более современных методов организации ремонтного производства значительно ниже трудоемкости выполнения КР агрегатов и автомобилей в мастерских АТП.

Используя табличные значения (табл. 1, гр. 25) трудоемкостей КР агрегатов и автомобилей по АРЗ, произведем перерасчет общей трудоемкости требуемого ремонта агрегатов и автомобилей АТП в условиях АРЗ. Данные расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5. Исходные и расчетные данные «Определение общей трудоемкости всех КР автомобилей и агрегатов поступивших из расчетного АТП на АРЗ «

Марки автомобилей АТП

Общее количество КР автомобилей данной марки. Табл. 3 (гр. 5)

Трудоемкость одного КР автомобиля данной марки на АРЗ. Табл. 1

(гр. 25)

? трудоемкость КР автомобилей конкретной марки Т?Газ; Зил; Маз= 3*4 =5

Общая трудоемкость КР всех марок автомобилей АТП ремонтируемых на АРЗ Т’общ. АТПавт. =1. 5+2. 5+3. 5=6

Общая трудоемкость КР всех агрегатов АТП ремонтируемых на АРЗ. Табл. 4, гр. 13

Т’общ. АТПагр.

Общая трудоемкость всех КР автом. и агрегатов поступивших из расчетного АТП на АРЗ

Т’общ. АРЗ= Т’общ. АТПавт.+ Т’общ. АТПагр.

Т’общ. АРЗ= 6 + 7=8

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Газ-52−04

16

124

1984

3399

194

3593

2

Зил-130

3

200

600

3

Маз

5

163

815

Определяем эффективность КР машин и агрегатов данного АТП в условиях АРЗ по сравнению с выполнением этих же ремонтов в своих хозяйственных мастерских путем сравнения затрачиваемой на их ремонт трудоемкостей.

Тэф = ТобщАТП — Т`общАРЗ (6)

Тэф = (табл.3 п. 9 + табл.4 п. 13) — (табл.5 п. 8) = 1950 чел. час.

При поступление агрегатов и автомобилей АТП на АРЗ, они вливаются в общегодовую ремонтную программу завода.

Определим общезаводскую трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов (То- трудоемкость основных работ) согласно расчетных данных таблицы 5 и табличных данных задания (таблицы 1, 1. 1) сведя значения необходимые для расчета в таблицу 6

Таблица 6. Обсчет общей трудоемкости основных работ (То) АРЗ

Марки машины

Количество машин поступивших в КР на АРЗ (программа завода) (n) табл. 1 п. 21 или 22

Трудоемкость 1 КР автомобиля на АРЗ (Тк.р.)

? трудоемкость КР автомобилей данной марки Т?КР авт. n= n х Ткр (5=3×4)

Общая трудоемкость всех КР автом. всех марок (программа завода) Тобщ КР авт. n= 1. 5+2. 5+3.5 = 6

Общая трудоемкость КР автомобилей поступивших из расчета АТП. Тобщ КР авт. АТП табл. 5 п. 6

Двигатель

КПП

Передний мост

Задний мост

Количество шт. табл. 1.1. п 1*-4

Трудоемкость КР дв. Тд=0,18хТавт. (1. 25)

? трудоемкость КР дв. Т=8×9=10

Количество шт. табл. 1.1. п 1*-5

Трудоемкость КР КПП Ткпп=0,05хТавт. (1. 25)

? трудоемкость КР кпп

Т?кпп=11×12=13

Количество шт. табл. 1.1. п 1*-6

Трудоемкость КР пер. м. Тп.м. =0,06хТавт. (1. 25)

? трудоемкость КР пер. м.

Т?п.м. =14×15=16

Количество шт. табл. 1.1. п 1*-7

Трудоемкость КР задн.м. Тз.м. =0,08хТавт. (1. 25)

? трудоемкость КР задн.м.

Т?з.м. =17×18=19

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

1

Газ

320

124

39 680

66 340

3593

640

12,4

7936

580

6,2

3596

580

7,44

4315,2

680

9,92

6745,6

2

Камаз

85

200

17 000

470

20

9400

430

10

4300

310

12

3720

410

16

6560

3

маз

60

161

9660

470

28,9

13 583

430

8,05

3461,5

310

9,66

2994,6

410

12,88

5280,8

Таблица

Рулевое управление

Карданный вал

Общая трудоемкость КР всех агрегатов

программы завода (10+13+16+19+22+25=26)

Общая трудоемкость КР агрегатов

поступивших из расчетного АТП

Табл. 4 п. 13

Общая трудоемкость всех агрегатов

программы завода и поступивших

из АТП (26+27=28)

Общая трудоемкость основных работ

То = 6+7+28=29

Количество шт. табл. 1.1. п 1*-8

Трудоемкость КР рул. упр. Тр.у. =0,01хТавт. (1. 25)

? трудоемкость КР рул. упр.

Т?р.у. =20×21=22

Количество шт. табл. 1.1. п 1*-9

Трудоемкость КР кард. вала Тк.в. =0,02хТавт. (1. 25)

? трудоемкость КР кард. вала

Т?к.в. =23×24=25

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

420

1,24

520,8

710

2,48

1760,8

24 874,4

105 727,9

1 059 219

175 660,9

290

2

580

510

4

2040

26 600

290

1,61

336,4

510

3,22

1642,2

544 250,5

Для обеспечения ремонтного производства, помимо выполнения на АРЗ основных работ (То) по ремонту агрегатов и узлов, заводу в течение года приходится выполнять дополнительные ремонтно-обслуживающие работы (Тд.р.)

Трудоемкость дополнительных работ исчисляется в % от годового (суммарного) объема основных работ, выполняемых заводом:

Ремонт и обслуживание оборудования завода (5…8)% То;

Ремонт и изготовление приспособлений и инструментов (0,5…1)% То;

Ремонт и изготовление нестандартных деталей (заготовок) в фонд запасных частей (3. 5)% То;

Прочие внеплановых работ (10…12)% То.

Общая трудоемкость дополнительных работ Тд.р. по заводу соответствует (18. 26)% от То, т. е.

Тд.р. = (0,18… 0,26)То, принимаем Тд.р. = 0,2 То

Тд.р. = 0,2 * 175 660,9= 35 132,18 чел. час.

Тогда общая годовая трудоемкость работ выполняемая АРЗ будет равна:

Тарз = То+Тд.р.

Т арз =175 660,9+ 35 132,18 =210 793,08чел. час.

Определим годовую программу ремонта АРЗ в перерасчете на условное количество ремонтов заводом основной модели автомобиля (согласно задания, табл. 1, гр. 23 или 24)

Nус. кр. авт.о. м = Тарз /Ткр.о.м. = 210 793,08/131=1609,10 (7)

Nус. кр. авт.о.м. =шт. -годовая программа ремонтного предприятия.

Среднемесячную загрузку (Тмес.) авторемонтного предприятия определим по формуле:

Тмес = Тарз / 12 (чел. час.) (8)

Тмес = 210 793/08/12=17 566,09

Nус. мес. кр. авт.о.м. = Nус. кр.о.м. / 12 = 1609,10/12=134,09 шт. условных капитальных ремонтов автомобилей основной модели в месяц.

т.е. ежемесячно завод должен капитально отремонтировать _________ шт. автомобилей основной марки (…) или произвести равнозначную работу, затратив ____________ чел. час на ее выполнение.

Проектирование производственного процесса АРЗ. Расчет параметров производственного процесса АРЗ

Режим работы АРЗ:

— 5-дневная, односменная рабочая неделя;

— продолжительность рабочего времени 8,2 часа (t см = 41/5=8,2), во вредных цехах 7,2 час.

Фонды времени

Основными расчетными параметрами по определению:

1. такта производства: —L (промежуток времени в час., по истечению которого в цех завода поступает в ремонт или выходит из ремонта объект: — машина или агрегат);

2. количественного состава производных рабочих: —Рn;

3. числа станочного оборудования: —nст. являются:

1) фонд времени завода, Фз (участка, цеха, отделения), час. ;

2) действительный фонд времени рабочего, Фд.в. р., час. ;

3. действительный фонд времени оборудования, Фд.в. об., час.

1). Фонд времени завода, Фз, при пятидневной рабочей неделе рассчитывают по формуле :

Фз = (dк- dв- dn)* tсм* nсм.  — dnn* nсм. (9)

где: dк, dв, dn, dnn — число дней в году: календарных, выходных, праздничных и предпраздничных;

t см. - продолжительность смены, час. ;

nсм.  — число смен.

Фз = (365−106−12)+8,2 -5×1= 2020,4 час.

2). Действительный фонд времени рабочего, Фд.в.р. определяют по формуле:

Фд.в.р. = (dк- dв- dn- dо) tсм. *см *nсм — dnn* nсм (10)

где: dо — число отпускных дней в году

см — коэффициент использования рабочего времени, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, командировка и т. д., принимается = 0,95).

Продолжительность отпуска, dо, для кузнецов, литейщиков, электро- и газосварщиков, аккумуляторщиков, моляров составляет 24 рабочих дня; для мойщиков, вулканизаторщиков, гальваников, испытателей двигателей : — 18, для рабочих ремонтников других специальностей — 15 раб. дн. (расчет производтся с учетом наиболее продолжительного отпуска производственных рабочих завода), тогда:

Фд.в.р = (365−106−12−28) х 8,2×1×0,95 — 1×1 = 1701,01 час.

3). Действительный фонд времени оборудования Фд.в. об. определяют из формулы:

Фд.в. об. =(dк- dв- dn)*tсм. *р*nсм — dnn*nсм (11)

где: р — коэффициент учитывающий простой оборудования на ремонте (для расчета, р=0,95), тогда

Фд.в. об. = (365−106−12) 8,2×0,95×5×1=1919,13 час.

1. Расчет такта производства

Т.к. АРЗ — это плановое авторемонтное предприятие, то такт производства определяем по формуле

L = Фз / Nус. кр. авт.о.м. (12)

L = 2068,8 / Nус. кр. авт.о.м. (ф. 7) = 1,25

2. Расчет штата работников завода:

— общее число работников завода определяют из уравнения:

Рз=Ро+Рв+Ритр+Рс+Рмоn (13)

где: Ро, Рв, Рптр, Рс, Рмоn — число основных производственных рабочих, вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, служащих завода и младшего обслуживающего персонала, чел.

— общее среднегодовое число основных производственных рабочих находят по формуле:

Ро = Тарз / Фдвр (14)

Ро* = Тарз / 1777,91 = 123,92 — принимаем Ро =123 человек (с округлением в сторону уменьшения), тогда планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки (К) будет равен:

К= Ро* / Ро (оптимальное значение К = 1,05… 1,15).

К = 1,007

- число вспомогательных рабочих (кладовщик, инструментальщик и др.) Рв, не должно превышать 8% (Кв) от числа основных производственных рабочих, Ро, т. е.

Рв* ? 0,08 Ро (15)

Рв*= 0,07×123принимаем Рв = 8,61 (с округлением в сторону уменьшения) чел., т. е. в % отношении, количество принятых вспомогательных рабочих, Рв, от общего числа основных производственных рабочих, Ро, составит:

Кв. д = Рв* Кв / Рв (16)

Квд = Рв* 7 / Рв = 8,61×7/8=7,53% - действительное соотношение количества Рв и Ро- число инженерно-технических работников (начальник цеха, мастера производственных участков, инженер-контролер и т. д.) составляет 10…12% (Китр. ) от общего количества основных и вспомогательных рабочих, т. е.

Р*итр = (0,10…0,12) (Ро+Рв) (17)

Р*итр = 0,11 (Ро+Рв) = (123+8) — принимаем Ритр =14,41чел. (округление в сторону уменьшения), т. е.

Китр д = Р*итр Китр / Ритр (18)

Китр д = Р*итр 11 / Ритр = 14,41×11/14=11,32% - действительное соотношение Ритр к Ро+Рв к служащим и счетно-конторскому персоналу относятся: учетчики, бухгалтеры, работники снабжения и сбыта. Их численность не должна превышать 4% (Кс) от общего количества рабочих, т. е.

Рс*? 0,04 (Ро+Рв) (19)

Рс*= 0,03 (Ро+Рв) = 0,03(123+8) принимаем Рс =3,93чел. (с округлением в сторону уменьшения).

Кс. д = Рс* Кс / Рс (20)

Кс.д = Рс* 3 / Рс = 3,93% -действительное соотношение количества Рс к Ро+Рв

— к младшему обслуживающему персоналу относятся: — уборщица, сторожа истопники — кочегары и т. д. Численность этих работников должна быть в пределах 2…4% (К моn) от общего количества рабочих, т. е. :

Р*моn = (0,02−0,04)(Ро+Рв) (21)

Р*моn = 0,03(Ро+Рв)=(123+8) принимаем Рмоn =3,93чел. (с округлением в сторону уменьшения), тогда:

Кмоn д = Р*моn. Кмоn. / Рмоп =3,93% - действительное соотношение количества Рмоn к Ро+Рв

- тогда общее число работников завода :

Р= Ро+ Рв+ Ритр+ Рс+ Рмоп

Р =123+8+11+3+3= 148 чел.

3. Расчет потребного количества оборудования:

Общее количество единиц оборудования АРЗ рассчитываем по формуле:

автопарк ремонт дефект деталь

m об = Тарз / Фд.в. об. (22)

m об = 210 793,08/1919,13=109,83 шт. — с округлением в сторону увеличения.

Принимает за m об =110

Количество специализированного оборудования участка АРЗ определяют из формулы:

mуч. = Туч. / Фд.в. об. (23)

где: mуч — расчетное количество оборудование конкретного участка АРЗ, шт. ;

Туч — суммарная трудоемкость работ, в чел. час., данного участка АРЗ;

Туч = 0,01* Хо.р. * То + 0,01* Хд.р. * Тд. р. (24)

где: Хо.р. , Хд. р. — доля, в % работ данного вида (табличные данные, см. ниже) от общей трудоемкости работ КР автомобиля (То. табл.6 п. 29) или дополнительных работ (Тд. р., см. после табл. 6)

Таблица 7. Ориентировочное распределение трудоемкости дополнительных работ по видам, в % (Хд.р.) от общей трудоемкости работ КР автомобилей (То) [2; 6]

п.п.

Работы

Ремонт и обслуживание

оборудования = 5% То

(или 0,05хТо)

Расчетные данные

Изготовление и ремонт

приспособлений и инструмента = 1% То

Расчетные данные

Изготовление запасных

частей = 4% То

Расчетные данные

Прочие работы

= 10% То

Расчетные данные

Суммарная труд-кость

по видам работ

Тсум. = Т4+Т6+Т8+Т10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

2

3

4

5

6

7

8

*Слесарные

*Станочные

*Кузнечно-термические

*Газосварочные

*Электросварочные

*Медницко-заливочные

*Жестяницкие

*Малярные

65,0

24,5

3,5

1,5

1,5

1,0

0,5

2,5

Тсл = 0,05 х То х 0,65

52,0

35,0

5,0

2,5

4,0

-

0,5

1,0

10,0

78,0

5,5

2,0

3,0

-

1,0

0,5

67,0

39,0

8,0

10,0

6,0

6,0

5,0

5,0

Таблица 8. Ориентировочное распределение трудоемкости при выполнении КР автомобилей по видам работ, в % (Хо.р.) от общей трудоемкости работ КР автомобилей (То, табл. 6, п. 29) [6]

п/п

Расчет операции.

Работы

Разборочные

Моечные

Дефектовочные

Комплектовочные

Слесарно-подгоночные

Сборочные

Испытательно -регулировачные

Обойно-молярные

Электроремонтные

Карбюраторные

Ремонт диз. топливной аппарат.

Слесарные

Станочные

Кузнечно-термические

Электросварочные

Газосварочные

Медницко-заливочные

Жестяницкие

Столярно-обойные

Шиноремонтные

Суммарные значения

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

КР карбюраторных (дизельных) авто.

6,0

2,2

2,0

1,9

7

22

4,2

5,0

6,3 (4,1) (((4,1)

0,9 (-)

— (3,1)

4,5

21

5,5

1,8

0,9

2,8

3,0

2

1

100%

1

Расчетная труд. по видам раб

Тр = То*Хо. р

2

Суммарная труд. дополнит. работ (табл. 7) Тсум.

*

*

*

*

*

*

*

*

3

Общая труд. по видам работ

Туч. =Тр + Тсум

4

Кол. спец оборуд. участка АРЗ,

mуч = Туч/Фд.в. об.

Значение таблицы 8, строка 4 mуч рассчитывали по формуле 23 приведенной выше. Так, количество специального оборудования для разборочного участка

mуч. раз. = Туч. разб / Фд.в. об., (Ф. 11) = _______ / 1964,87 = _____ шт., с округлением до целых значений

5

Кол. рабочих по видам работ Руч = Туч. / Фд.в.р.

Значение таблицы 8 строка 5 Руч рассчитываем по формуле 14 для конкретного участка АРЗ. Так количество рабочих разборочного участка

Руч. разб. = Туч. разб. / Фд.в.р. = _______ / 1777,91 = _________ - принимаем _______ чел., (до целых значений)

Суммарное, принятое значение Р12+… +Р20 (должно незначительно отличаться) = Ро определенное раннее по формуле 14 (см. выше)

Расчет площадей АРЗ

Производственная площадь Fарз. можно определить двумя способами:

1). Fарз = ? Fуч арз = Fоб уч1* k1 + Fоб уч2* k2 + . + Fоб учn*kn (25)

где: Fуч арз — сумма площадей участков АРЗ, м. кв. ;

Fоб учn — суммарная площадь занимаемая оборудованием конкретного участка, м. кв. ;

Kn — коэффициент рабочей зоны, который учитывает проходы и удобство работы возле оборудования.

2). Fарз = ? Fуч арз = Руч1 Суч1 + Руч2 Суч2 +… + Ручn Сучn (26)

где: Ручn - количество рабочих на конкретном участке, чел. ;

Сучn — удельная площадь на одного производственного рабочего конкретного участка, м. 2

Таблица

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

6

Удельная площадь на 1-го рабочего, Суч, м. кв.

20−25

30−35

15−17

25−30

10−12

7,0−10

30−40

10−15

8−10

10−15

10−15

10−12

8−10

12−15

12−15

12−15

12−15

12−15

10−12

12−15

Примерная производственная площадь участка

Fуч=Руч х Суч

7

Коэффициент рабочей зоны, kn

4−4. 5

4−4. 5

3−3. 5

3−3. 5

3−3. 5

3−3. 5

4−4. 5

4−4. 5

3. 5−4

3. 5−4

3. 5−4

3−3. 5

3−3. 5

5−5. 5

5−5. 5

5−5. 5

3. 5−4

3. 5−4

8−9

3−3. 5

Исходя из полученных значений, определим общую производственную площадь АРЗ согласно формулы 26

F n. арз = F1 + F2 + …+ F20 = ______ м. кв.

Примерный расчет производственной площади АРЗ произведем по формуле:

F'n арз = 0,01*Тарз. (27)

где: 0,01— коэффициент, характеризующий величину производственной площади, необходимую на 1 чел. час выполненных на АРЗ работ, м2/чел. час;

Тарз — общая годовая трудоемкость работ выполняемых на АРЗ.

F'n арз = 0,01 * Тарз. (см. после табл. 6) = 0. 01* _______ = м. кв.

Подбор оборудования:

Используя значение таблицы 8 строка 4 производим

подбор специального оборудования (согласно таблиц 6, 7, 9, 10, 11, 14, 16, 17, 18, 19, 20, 24, 28, Б. В. Клебанов «Ремонт автомобилей» М. Транспорт, 1968) [5] для одного из участков АРЗ.

Проверочный расчет площади выбранного производственного участка

Используя значение таблицы 8 строка 7, производим проверочный расчет участка с подобранным оборудованием используя формулу 25, т. е.

Fуч. арз. = Fоб. уч. *k

Fоб. уч = Fcт1 + Fcт2 +… + Fcтn

где: Fcтn — площадь, занимаемая одним из оборудований установленном на участке, м. кв.

Fоб. уч =

Fуч арз= м. кв. , и производим сравнение с табличными значениями рассчитанных ранее площадей (вычитаем от большего полученного значения меньшую площадь).

Таблица. Спецификация основного оборудования малярного участка

Оборудование

модель

габариты

площадь (м. кв.)

1. Ванна для снятия старой краски и промывки кабин и оперения

2399

3500×2430

8,6

2. Универсальный верстак для подготовительных и окрасочных работ.

2930

2000×950

1,9

3. Шкаф для хранения лакокрасочных материалов.

ПЛ — 36 015

1500×600

0,9

4. Механизированная установка для мойки деталей.

Л- 2001

2600×1500

3,9

5. Камера для сушки кабин и оперения грузовых автомобилей.

9 — 2669

2800×2000

5,6

Fоб. = 20,9 м. кв.

Габаритные размеры помещения малярного участка:

Fуч. / длин (а) = шир. (б)

90 м. кв. / 12 м. = 7,5 м.

где: 90 м. кв. — площадь участка (Fуч.);

12 м. — габаритная длинна (длин. — а);

7,5 м. — габаритная ширина (шир. — б).

Пределы в которых должна находиться площадь оборудования:

90 м. кв. / 4,5 = 20 м. кв. ;

90 м. кв. / 4 = 22,5 м. кв.

где: 4,5 — 4 — коэффициент рабочей зоны (kn.)

Рис.

Действительный коэффициент рабочей зоны для данного участка будет равен:

kn = Fуч / Fоб = 90/20.9 = 4,3

Построение графика загрузки АРЗ по видам работ

Используя значение таблицы 8 п. 3 строим график загрузки АРЗ по видам работ, откладывая по горизонтали: — месяцы работы АРЗ, а по вертикали: — месячную трудоемкость по видам работ (т.е. 3.1 / 12; 3.2 / 12; 3.3 / 12; … 3. 20 / 12)

Рис.

С целью оптимизации структуры завода, допускается (желательно) произвести объединение однородных участков в цеха (т.е. разборочно-моечный цех: 3. 1+3. 2; дефектовочно — комплектовочный цех: 3,3+3,4 и т. д.) (См. рис. 29, стр. 299, Бобриков Ф. А. «Курсовое и дипломное проектирование», М., Колос, 1975) [1].

Рис.

Технологическая часть

Описать последовательность выполнения технологических операций по восстановлению (ремонту) заданной детали.

Обосновать выбор рационального способа восстановления детали.

Разработать технологическую последовательность устранения дефектов детали. Выбрать средства технического оснащения по устранению дефектов детали.

Заключение

Согласно полученного задания в закрепленном за мной автотранспортном предприятии находится ____ шт. автомобилей. ____ шт. автомобилей марки ________, ____ шт. марки ________ и ____ шт. автомобилей марки ________.

Проведенными аналитическим и графическим способами расчетов определено, что в текущем эксплуатационном году данному автомобильному парку автотранспортного предприятия необходимо капитальным ремонтом отремонтировать ____ шт. автомобилей, в т. ч. ___ шт. автомобилей марки ______, ___ шт. марки ______ и ___ шт. автомобилей марки ______, затратив при условии ремонта этого количества автомобилей силами своего АТП ______ чел. час., а также заменить ____ выработавших свой межремонтный срок агрегатов, трудоемкость ремонта которых составит ______ чел. час. При проведении ремонта выработавшим свой межремонтный срок автомобилям в условиях специализированного автомобильного ремонтного завода (АРЗ), будет затрачено _______ чел. час., т. е. экономически более целесообразно проводить капитальные ремонты отправляя автомобили на АРЗ (Тэф. = ________ чел. час.).

По данным задания загруженности АРЗ, проведя расчет-обоснование необходимой мощности АРЗ для выполнения им всех капитальных ремонтов, с целью поддержания в исправном состоянии всего рядом расположенного с расчетным АТП автомобильного парка региона, определил, что завод при односменной работе должен иметь: — ______ шт. станков, ______ человек, в т. ч. _____ рабочих, _____ инженерно-технических работников, и занимать производственную площадь в ____ кв. метров. Проектировочный, проверочный расчет проведенный по мощностному выбору оборудования и занимаемому ими производственных площадей, показал, что разница между расчетно-аналитическими и табличными значениями площади _____________ участка составляет ____ кв. метра, что говорит о правильности сделанных расчетов.

Выполненный на листе № 1 формата, А 3, график загрузки АРЗ по видам работ, наглядно отображает выбранную мною последовательность проведения ремонтных операций и равномерность загрузки завода.

В технологической части курсового проекта описана последовательность выполнения технологических операций по ремонту детали № ______________.

Обоснован выбор наиболее рационального способа ее восстановления. Разработана технологическая последовательность устранения возможных дефектов. Выбраны средства технического оснащения по устранению дефектов детали. Результаты работы над технологической частью, вынесены на лист № 2 формата, А 1 графической части проекта и представлены в виде технологической карты.

По ходу работы над курсовым проектом использовано ____ литературных источников, список которых приведен в конце пояснительной записки.

Выполненный проект позволил оценить себя как техника-ремонтника отвечающего за надежность эксплуатации автомобильного парка предприятия. Методику выполнения курсового проекта освоил в пределах оценки ______.

Рекомендации: -

Как работать при выполнении курсового проекта по предмету: «Ремонт автомобилей и двигателей»

Лучшие результаты достигаются при использовании:

— «Методической разработки по выполнению курсовой работы»;

— системы поэтапного (блочного) ее выполнения:

- первый этап, — (одна пара занятий):

— «Теоретические основы курсового проектирования», демонстрация — показ ранее выполненных курсовых проектов;

- второй этап, — (на следующий день, последние две пары занятий):

— «Выдача задания», разъяснение по исполнению пояснительной записки курсового проекта и основ работы с «Методической разработкой»;

— «Выдача задания на исполнение графической части курсового проекта: «Технологическая карта на ремонт детали № _______________ «(демонстрация — показ образца ранее выполненной «Технологической карты») с обязательным представлением черновика по ее исполнению на следующее занятие и выставлением оценки за продуманность и правильность ее содержания (что обязательно доводится до студентов во время 2-го этапа);

— «Объявления», — первые три выполненные курсовые работы не имеющие грубых ошибок оцениваются на один балл выше;

- третий и последующие этапы работы над курсовым проектом:

— «Работа по выполнению курсового проекта» (через один день после проведения занятий — он необходим для чистового выполнения тех наработок, которые были пройдены на предшествующих занятиях; две последние пары занятий, — так как после занятий студены уясняют проблемные для них вопросы, представляют выполненные блоки заданий и проведенных расчетов, которые обязательно должны быть оценены, а оценки выставлены в журнал, о чем студенты так же должны знать заранее, причем оценки объявляются всей группе на последующем занятии).

— Итоговая оценка знаний студентами изученного предмета:

— все пропуски по неуважительным причинам должны быть отработаны (написание рефератов, выпуск стенгазет, в том числе и поддержание порядка в закрепленных аудиториях). Студенты не имеющие пропусков, имеющие все оценки (в том числе и по курсовому проекту) не ниже четыре, могут быть при их желании аттестованы по совокупности оценок (о чем студентам объявляется на первом занятии, а затем периодически и обязательно перед началом работы над курсовым проектом, — напоминается).

Список литературы

1. Бобриков Ф. А. «Курсовое и дипломное проектирование», М., Колос, 1975;

2. Водолазов Н. К. «Курсовое и дипломное проектирование по механизации сельского хозяйства», М., В О Агропромиздат, 1991;

3. Дюмин И. Е., Трегуб Г. Г. «Ремонт автомобилей», М., Транспорт, 1998;

4. Ефремов В. В. «Ремонт автомобилей», М., Транспорт, 1965;

5. Клебанов Б. В., Кузъмин В. Г., Маслов В. И. «Ремонт автомобилей» М., Транспорт, 1968;

6. Смелов А. П., Серый И. С., Удалов И. П., Черкун В. Е. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин», М., Колос, 1984;

7. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-51А и ГАЗ 93А (ТУ Минавтошосдора РСФСР 2002 — 63), М., ГОСНИТИ, 1971;

8. Укрупненные нормы времени и трудоемкости капитального ремонта автомобилей ГАЗ-51, ГАЗ-63 и ГАЗ-93, М., Военное издательство министров обороны СССР, 1967;

9. Ульман И. Е. «Ремонт машин», М., Колос, 1982;

10. Ульман И. Е. «Техническое обслуживание и ремонт машин», М., В О Агропромиздат, 1990;

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой