Планирование развития предприятия и использования производственных ресурсов

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Менеджмент


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Донской Государственный Технический Университет

Факультет: «Управления и предпринимательства»

Кафедра: «Экономика и менеджмент в машиностроении»

Курсовая работа

По дисциплине:

«Планирование на предприятии»

На тему

«Планирование развития предприятия и использования производственных ресурсов»

Вариант (8)

Выполнила

ст-ка гр. ФМ 4−1 Леонова М. С

Руководитель

доцент Кулешов А. Н.

Ростов-на-Дону 2010 г.

Содержание

Введение

1. Основные положения планирования на предприятии

1.1 Понятие, назначение и цели планирования

1.2 Задачи, принципы и технологии планирования

1.3 Основные формы планирования

2. Исходные данные для выполнения курсовой работы

3. Методика разработки плана производства и реализации продукции и финансового развития предприятия

3.1 План производства и реализации продукции

3.2 Расчёт загрузки оборудования

3.3 Планирование материально-технического снабжения

3.4 План по труду и персоналу

3.5 Планирование затрат на ремонт основных средств

3.6 Планирование затрат на электроэнергию

3.7 Расчёт затрат на транспорт

3.8 Расчёт амортизационных отчислений

3.9 План по себестоимости, прибыли и рентабельности

Заключение

Список литературы

Введение

Современное предприятие является сверхсложной системой, которой приходится управлять в нестабильных условиях перехода к рынку. Сверхсложная природа предприятия требует предварительного анализа как его самого, так и внешней среды и выработки детальной последовательности действий по постановке целей и их реализации, т. е. сверхсложная природа предприятия, побуждает формировать план. Одновременно динамичная и нестабильная внешняя среда делает неработающими жесткие и детерминированные планы.

Получается, что план предприятия должен быть, с одной стороны, достаточно детальным, чтобы вовремя предвидеть и решать возникающие проблемы, а также чтобы координировать усилия различных подразделений и специалистов. С другой стороны, план должен быть достаточно гибким для того, чтобы позволять специалистам реагировать на неожиданные возмущения со стороны внешней среды и чтобы с выгодой использовать случайно появляющиеся возможности.

Для решения этой дилеммы -- одновременного обеспечения детальной проработки и сохранения гибкости -- разработаны специальные методы.

Планирование хорошо работает в условиях стабильной, четкой, формализуемой и прогнозируемой среды. В этом случае планирование позволяет заранее предвидеть все основные наступающие события и вовремя принять все полезные меры, включая эффективное размещение и использование ресурсов.

Однако планирование может использоваться не только в условиях стабильной, четкой, формализуемой и предсказуемой среды, но и в условиях турбулентной, нечеткой и плохо прогнозируемой среды.

1. Основные положения планирования на предприятии

1.1 Понятие, назначение и цели планирования

Планирование — это процесс, опирающийся на определенное понимание реалий формирования образца будущего в сознании субъекта, и потому обязательная предпосылка возложения поставленной цели является непременным условием успеха во всем.

Планирование — это форма деятельности, содержанием которой является разработка, утверждение, доведение планов до исполнителей и контроль за их выполнением. Конкретным результатом планирования является план. План — это документ, в котором отражены наиболее существенные характеристики экономики предприятия (документ, отражающий желаемое состояние производства).

Процесс планирования проходит 4 этапа:

1. разработка общих целей;

2. определение конкретных, детализированных целей на заданный период;

3. определение путей и средств их достижения;

4. контроль за достижением поставленных целей путем сопоставления плановых показателей с фактическими и корректировка.

Метод — это совокупность конкретных вычислительных и логических процедур, выполняемых над определенными исходными данными и в установленной последовательности с целью получения результата решения какой-либо задачи (проблемы).

Успех предпринимательской деятельности во многом зависит от качества внутрифирменного планирования, включающего определение перспективных целей, способов их достижения и ресурсного обеспечения.

Планирование является главной функцией управления любым предприятием. С планирования начинается создание и функционирование хозяйствующего субъекта.

На уровне хозяйствующего субъекта осуществляется как долгосрочное планирование, так и текущее технико-экономическое планирование, а также оперативно-производственное планирование как детализация разработок текущих планов предприятия в целом, его крупных цехов и малых производственных подразделений вплоть до рабочего места.

В текущих технико-экономических планах (годовых, квартальных, месячных) детально конкретизируются цели и задачи, поставленные перспективным планом. Текущие технико-экономические планы (производственные бизнес-планы) включают сведения о заказах, обеспеченности их материальными ресурсами, степени загрузки производственных мощностей, обеспеченности промышленно-производственным персоналом. В них также содержатся расчеты затрат на производство, расчеты прибыли, рентабельности, расходы на реконструкцию производственно-технической базы предприятия.

Процесс планирования является инструментом, помогающим в принятии управленческих решений. Проводимая в стране экономическая реформа предоставила экономическую свободу предприятиям, и многие руководители попытались частично или полностью освободится от планирования. Но в условия жесткой конкуренции данное решение является не актуальным.

Руководители предприятия должны учитывать, что планирование -- это экономический метод управления, выступающий как основное средство использования экономических законов в процессе хозяйствования. Планирование базируется на данных прошлого, но стремится определить и контролировать развитие предприятия в перспективе.

Планирование можно классифицировать по различным направлениям:

1. По степени охвата сфер деятельности:

· общее планирование, т. е. планирование всех сфер деятельности предприятия;

· частное планирование, т. е. планирование определенных сфер деятельности.

2. По содержанию (видам) планирования:

· технико-экономическое — поиск новых возможностей, создание определенных предпосылок;

· оперативно-производственное -- реализация возможностей и контроль текущего хода производства.

3. По объектам функционирования:

· планирование производства;

· планирование сбыта;

· планирование финансов;

· планирование кадров.

4. По периодам (охвату отрезка времени):

· текущее технико-экономическое планирование, охватывающее отрезок времени от месяца до 1 года работы предприятия;

· перспективное технико-экономическое планирование, охватывающее отрезок времени свыше года (с разбивкой на среднесрочное -- на срок до 5 лет и долгосрочное планирование -- на срок более 5 лет).

1.2 Задачи, принципы и технологии планирования

Основная задача планирования — разработать программу действий для получения предприятием максимально возможной прибыли как результата согласованного осуществления его важнейших функций, а именно:

1. производственной;

2. инновационной;

3. технологической;

4. организационной;

5. социальной и др.

Многие предприятия видят в планировании средство для преодоления возникающих диспропорций, для эффективного и рационального использования ресурсов, для обеспечения ритмичности производственного процесса, устранения неопределенности, а также рассматривают планирование как возможность воздействия на факторы, нежелательные с точки зрения интересов предприятия.

Для обеспечения максимальной прибыльности предприятие планирует конкретные направления работы:

1. улучшения конечных показателей деятельности (прежде всего финансовых);

2. уменьшение издержек;

3. расширение производства и увеличение объёмов продаж по ассортиментным группам продукции;

4. технологическое развитие (повышение производительности труда);

5. социальное развитие.

Планирование на предприятии осуществляется по следующим принципам:

1) конкретность и измеримость планов предприятия. Предприятие в целом и каждое его подразделение должно иметь четкие ориентиры для своей хозяйственной деятельности. Это позволяет контролировать ход выполнения планов и судить о том, в какой степени решены поставленные задачи;

2) принцип маржинальности (предельных величин). План должен быть рассчитан на достижение максимально возможных результатов;

3) ориентированность во времени. Каждый план должен иметь свои строго определенные границы времени. Отсутствие временных границ не позволяет предприятию контролировать выполнение своих планов.

4) достижимость показателей плана предприятия, реалистичность плана. Если предприятие принимает заведомо невыполнимые планы, происходит сбой работы всех его подразделений, так что невозможно определить виновника нарушения плановой дисциплины. Реалистичность плана позволяет наладить четкий контроль его выполнения;

5) гибкость — возможность приспосабливаться к изменениям внутренней и внешней среды предприятия. Предполагает разработку альтернативных планов при высокой вероятности наступления того или иного события;

6) комплексность. Планирование должно охватывать все стороны деятельности предприятия: производство и сбыт продукции, материально-техническое обеспечение, использование производственных фондов, наем персонала и оплата труда, деятельность вспомогательных служб и подразделений, социальные процессы в коллективе. В каждой из этих сфер устанавливаются объем планируемых работ и сроки их выполнения, выделяются необходимые ресурсы;

7) согласованность различных видов планов предприятия. Планы предприятия должны быть взаимоподдерживающими. Выполнение плана работы одного подразделения не должно нарушать ход работы других подразделений и предприятия в целом. Согласованность планов достигается тогда, когда обеспечена централизованность планирующих органов предприятия;

8) обязательность исполнения плана. Принятый к выполнению план предприятия становится обязательным для выполнения сотрудниками предприятия. При изменении обстоятельств или по мере реализации плана руководство предприятия или его плановые органы могут в пределах своей компетенции уточнять или корректировать план путем внесения изменений (дополнений) в соответствующие показатели.

Технология планирования включает:

1. определение и обоснование основной цели и вытекающих из нее задач предприятия;

2. оформление поставленной задачи, установление конкретных показателей и заданий для исполнителей;

3. детализацию задания по видам и объемам работ, конкретным рабочим местам и срокам исполнения;

4. детальные расчеты затрат и получаемых результатов на весь период планирования.

Для разработки плана специалистам по планированию требуется соответствующая информация. Помимо прогнозных и маркетинговых данных, т. е. в основном внешней информации, в органы планирования поступает большой объем внутренней информации.

План производства и реализации продукции является основой, на которой разрабатываются все остальные части общего плана предприятия и его подразделений. На практике количество разделов плана предприятия и их названия различаются в зависимости от размеров предприятий, их отраслевой принадлежности и сложившихся традиций.

1.3 Основные формы планирования

Формы планирования в зависимости от длительности планов делятся на пять видов:

1. оперативно — календарный;

2. текущий;

3. среднесрочный;

4. долгосрочный;

5. стратегический.

Группировка планов на долгосрочный, текущий и оперативно-календарный в определенной мере носит условный характер. Различие между ними состоит в сроках получения конечного результата. Что касается объекта планирования, то, как правило, он не изменяется. Одно и то же изделие может включаться во все виды планов.

Каждый вид планирования имеет характерные отличия:

1. точности устанавливаемого интервала планирования;

2. степени интеграции и дифференциации, а также количестве показателей планирования;

3. степени точности расчетов затрат и результатов производства;

4. порядке распределения обязанностей между исполнителями плана.

Границы стратегического плана практически всегда подвижны, так же, как и сроки получения конечного результата и суммы расходов. Как правило, устанавливается лишь основной ответственный исполнитель, так как при первом этапе еще не ясны ни содержание работ, ни их объемы. Точное адресное распределение заданий по срокам их исполнения, объемам расходов и конечным результатам определяется в текущих и особенно в оперативно-календарных планах.

В целом долгосрочное, текущее и оперативно-календарное планирования взаимосвязаны и представляют собой единую систему планирования. Посредством планирования связывается в единый целостный комплекс весь механизм управления предприятием.

Стратегическое планирование заключается в основном в определении главных целей деятельности предприятия и ориентировано на определение намечаемых конечных результатов с учетом средств и способов достижения поставленных целей и обеспечения необходимыми ресурсами. При этом разрабатываются новые возможности фирмы. Стратегическое планирование охватывает период в 10−15 лет, имеет отдельные последствия, влияет на функционирование всей системы управления и основывается на огромных ресурсах.

Тактическое планирование заключается в определении промежуточных целей на пути достижения стратегических целей и задач. При этом детально разрабатываются средства и способы решения задач, использование ресурсов, внедрение новой технологии.

Среднесрочные планы чаще всего охватывают пятилетний срок как наиболее соответствующий периоду обновления производственного аппарата и ассортимента продукции. В них формулируются основные задачи на установленный период, например, производственная стратегия фирмы и каждого подразделения; стратегия сбыта; финансовая; кадровая политика; определение объема и структуры необходимых ресурсов и форм материально-технического снабжения и учета внутрифирменной специализации и кооперирования производства. Среднесрочные вклады предусматривают разработку и в определенной последовательности мероприятий, направленных на достижение целей, намеченных долгосрочной программой развития.

Среднесрочный план обычно содержит количественные показатели, в том числе и в отношении распределения ресурсов. В нем приводятся детальные сведения о разбивки по продуктам, данные о капиталовложениях и источниках финансирования. Он разрабатывается в производственных отделениях.

Текущее планирование осуществляется путем детальной разработки оперативных планов для компании в целом и ее отдельных подразделениях в международном масштабе, в частности, программ маркетинга, планов по научным исследованиям, планов по производству материально-техническому снабжению. Основным звеном текущего плана производства является календарные планы, которые представляют собой детальную конкретизацию целей и задач, поставленных стратегическим и среднесрочным планами. Календарные планы производства составляются на основе о наличии заказов, обеспеченности их материальными ресурсами: степени загрузки производственных мощностей их использовании с учетом обусловленных сроков исполнения каждого заказа. В календарных планах производства предусматривается расходы на реконструкцию имеющихся мощностей, замену оборудования, сооружение новых предприятий, обучение рабочей силы. В планы по сбыту продукции и предоставлении услуг включаются показатели по экспорту продукции, заграничному лицензированию, предоставлению технических услуг и обслуживанию.

Оперативно-календарное планирование является развернутым продолжением текущего планирования производства. Реализация оперативных планов осуществляется через системы бюджетов или финансовых планов, которые составляются обычно на год или на более короткий срок по каждому отдельному подразделению — центру прибыли, а затем консолидируются в единый бюджет или финансовый план предприятия.

Бюджет формируется на основе прогноза сбыта, что необходимо для достижения намеченных планов финансовых показателей. При его составлении, прежде всего, учитывается показатели, разработанные в стратегических или оперативных планах. Через бюджет осуществляется взаимоувязка между стратегическим, текущим и другими видами планирования.

Бюджет предприятия представляет собой выражение оперативного плана в денежных единицах, он как бы увязывает оперативный и финансовый планы, давая возможность предвидеть конечный результат деятельности, т. е. размеры и норму прибыли. Составлением бюджетов занимаются обычно различные службы или специальные секторы. Особые комитеты, состоящие из высших администраторов, рассматривают уже готовый бюджет. Руководитель предприятия утверждает бюджет и несет ответственность за эффективность методов по его разработке.

Основу бюджета составляет прогноз продаж и исчисление издержек производства. На основе прогноза продаж составляются планы производства, снабжения, запасов, научных исследований, капитальных инвестиций, финансирования, денежных поступлений. Бюджет фирмы охватывает все стороны ее деятельности и базируется на оперативных планах отделений предприятия.

2. Исходные данные для выполнения курсовой работы

1. Открытое акционерное общество «Машиностроительный завод» по производству металлорежущих станков и поточных линий состоит из трех производственных цехов: литейного, механического, сборочного, и четырех вспомогательных цехов: ремонтного, инструментального, транспортного и теплосилового. Электроэнергию ОАО «Машиностроительный завод» получает со стороны.

2. Номенклатура изделий и их количество, в соответствии с поступившими заказами на 2010 год представлены в таблице № 1.

Таблица№ 1

Станок А

Станок Б

Линия М

Линия Н

Зап. части для реализации на сторону

Кол-во, шт.

Цена у.д.е.

Кол-во, шт.

Цена у.д. е

Кол-во, шт.

Цена у.д.е.

Кол-во, шт.

Цена у.д.е.

Цена у.д.е. в год

440

740

370

660

10

6120

10

4280

510,0

3. Остаток незавершенного производства, который может быть на начало планируемого года (на 1. 01. 2010), средняя длительность производственного цикла и средний коэффициент готовности незавершенного производства в таблице № 2.

Таблица № 2

Незавершенное производство в целом по изделиям А, Б, М, Н, тыс. руб.

Средняя длительность производственного цикла по изделиям А, Б, М, Н, дней

Средний коэффициент готовности незавершенного производства по изделиям А, Б, М, Н

Изменение остатков по запасным частям для реализации, тыс. руб.

530,0

50

0,75

-110,0

4. Изменение остатков продукции на конец планируемого года по сравнению с остатком на начало этого же года определяется в соответствии с установленными нормативами, показано в таблице № 3.

Таблица № 3

По готовой продукции, % от товарной продукции

По продукции отгруженной, но не оплаченной, % от изменения остатка готовой продукции

-1,0

40

5. Акционерное общество работает по пятидневной рабочей неделе в 2 смены по 8 часов. Количество дней с сокращенной продолжительностью определяется на соответствующий календарный год. На ремонт оборудования предусматривается планом 5% номинального фонда времени работы оборудования.

6. Потребность в нормированном времени работы оборудования на изготовление единицы дана в таблице № 4.

Таблица № 4

Группа оборудования

Нормы затрат времени на изготовление единицы продукции, нормы-часы, станко-часы

Нормативная трудоемкость годового выпуска, норма-часов/год

А

Б

М

Н

Запасные части

Инструмент собственного изготовления

Токарные станки

220

210

1850

1920

3%

5%

Фрезерные станки

240

260

2300

2680

От трудоемкости годового выпуска изделий А, Б, М, Н по каждой группе оборудования

Формовочные машины

130

180

780

780

Сверлильные станки

100

120

320

540

7. Коэффициент переработки норм по группам оборудования (уровень планируемого выполнения норм, % по группам) приводится в таблице № 5.

Таблица № 5

Группа оборудования

Токарные станки

Фрезерные станки

Сверлильные станки

Формовочные машины

1,12

1,2

1,25

1,15

8. Парк оборудования и его количественный состав, имеющийся в акционерном обществе, представлен в таблице № 6.

Таблица № 6

Оборудование, ед.

Токарные станки

Фрезерные станки

Сверлильные станки

Формовочные машины

48

69

25

38

9. Нормативы расхода материалов на одно изделие по изделиям А, Б, М, Н, представлены в таблице № 7

Таблица№ 7

Вид материала

Цена, руб. /тн

Вид изделия

Норма расхода в одно изделие, тн

Вариант 8

Чугунное литье

800

Станок А

3,2

Станок Б

4,1

Линия М

42,0

Линия Н

34,0

Стальное литье

850,0

Станок А

0,520

Станок Б

0,640

Линия М

6,200

Линия Н

5,400

Сталь сортовая

880,0

Станок А

0,350

Станок Б

0,420

Линия М

8,200

Линия Н

6,500

Сталь листовая

960,0

Станок А

0,250

Станок Б

0,180

Линия М

1,820

Линия Н

1,640

Покупные и полуфабрикаты

1860,0

Станок А

1,4

Станок Б

1,5

Линия М

31,0

Линия Н

20,0

10. Стоимость основных материалов для производства запасных частей для реализации и инструментов собственного производства составляет 0,6% от их потребности на годовую программу по изделиям А, Б, М, Н по предприятию в целом.

11. Стоимость вспомогательных материалов, используемых в механическом и сборочном цехах, в каждом цехе составляет 15% от стоимости основных материалов и покупных изделий.

12. Потребность в приспособлениях и инструменте для нужд общества устанавливается, исходя из следующего укрупненного норматива:

На 1 тыс. руб. валовой продукции расходуется приспособлений и инструмента на сумму, представленную в таблице № 8.

Таблица № 8

Расход инструмента на 1 тыс. руб. валовой продукции, руб.

В том числе, %

покупных

Собственного изготовления

580,0

50,0

50,0

В затратах на инструменты собственного изготовления 23% составляет заработная плата и до 35% затраты на материалы.

Использование инструмента и приспособлений в инструментальном цехе для собственных нужд составляет 15% от общей потребности в инструменте и приспособлениях для цехов предприятия.

Потребность в инструменте и приспособлениях в механическом цехе составляет 50%, в сборочном — 20%, литейном — 15% и ремонтном — 15% от общей потребности общества.

13. Расчет потребности в отопительном топливе производится по следующим нормативам:

? Тепловая характеристика зданий — 0,375.

? Кол-во отапливаемых дней в году — 200.

? Температура внутреннего воздуха помещений +18°С.

? Средняя температура наружного воздуха помещений -10°С.

? Кубатура отапливаемых помещений ОАО «Машиностроительный завод» представлена в таблице № 9.

Таблица № 9

Кубатура помещений ОАО «Машиностроительный завод», тыс. м?

всего

В том числе по цехам

механический

сборочный

литейный

ремонтный

инструментальный

Общезаводские помещения

38,0

10,0

8,0

7,0

6,0

4,0

3,0

В тепловом цехе, состоящем из 1 котельной, работает 6 человек рабочих и 1 руководитель со средней заработной платой этих категорий рабочих в литейном цехе.

14. Баланс рабочего времени для рабочих механического и сборочного цехов определяется исходя из того, что продолжительность рабочей недели 5 дней или 40 часов, трудового отпуска 24 дня, планируемое количество невыходов по болезни — 5 дней, 2 дня невыхода из-за выполнения государственных обязанностей. Для рабочих литейного цеха продолжительность трудового отпуска 24 для, невыходов по болезни — 12 дней, невыхода из-за выполнения государственных обязанностей — 2 дня.

15. Данные трудоемкости сборки изделий приведены в таблице № 10

Таблица № 10

Трудоемкость сборки изделий, нормо-часы

Станок А

Станок Б

Линия М

Линия Н

340

480

4600

3800

16. Удельные нормы численности вспомогательных рабочих и их средняя заработная плата, определяющиеся процентным соотношением от численности и заработной платы основных рабочих, представлены в таблице № 11.

Таблица№ 11

Цехи

Механический

Сборочный

Литейный

45/90

35/85

58/92

17. Данные для расчета численности руководителей, специалистов и служащих в цехах и их заработная плата представлены в таблице№ 12.

Таблица № 12

Цехи

Численность, % от численности основных рабочих

Зарплата, % от средней зарплаты основных рабочих

Руководители и специалисты

Служащие

Руководители и специалисты

Служащие

Механический

15,8

2,1

125,0

75,0

Сборочный

11,5

1,8

134,0

80,0

Литейный

10,4

0,6

138,0

76,0

18. Численность руководителей, специалистов и служащих заводоуправления составляет от их числа в основных цехах:

? Руководителей и специалистов — 105,0%,

? Служащих — 205,0%,

? Вспомогательных рабочих — 12%,

Средняя зарплата руководителей и специалистов — 140%, служащих — 130% от средней заработной платы руководителей, специалистов и служащих основных цехов.

Средняя зарплата вспомогательных рабочих з/у — 110% от средней зарплаты вспомогательных рабочих в основных цехах общества.

19. Средняя разрядность вспомогательных работ в обществе показана в таблице № 13.

Таблица № 13

Токарные

Фрезерные

Слесарные

Сверлильные

Формовочные

4,1

4,0

4,8

3,5

4,4

20. Доплаты до часового фонда оплаты труда в % от тарифного заработка приведены в таблице № 14.

Таблица № 14

Доплаты до часового фонда, % от тарифного заработка по цехам

Механический

Сборочный

Литейный

3,5

4,5

3,0

23. Доплаты до дневного фонда оплаты труда, в % от часового приведены в таблице № 15.

Таблица № 15

Доплаты до дневного фонда, % от часового, по цехам

Механический

Сборочный

Литейный

0,4

0,5

0,9

24. Для оплаты труда рабочих применяются тарифные коэффициенты для рабочих сдельщиков, приведены в таблице № 16.

Тарифные ставки Таблица 16

Разряд

Тарифный коэфф.

на холодных работах

с учетом доплат за условия труда

4%

8%

12%

третьего уровня

1

1

24,3

4021,5

25,27

26,24

27,21

2

1,2

29,16

4825,8

30,33

31,49

32,66

3

1,35

32,8

5429,03

34,12

35,43

36,74

4

1,5

36,45

6032,25

37,91

39,36

40,82

5

1,7

41,31

6836,55

42,96

44,61

46,27

6

1,94

47,14

7801,71

49,03

50,91

52,8

второго уровня

Разряд

Тарифный коэфф.

на холодных работах

с учетом доплат за условия труда

4%

8%

12%

1

1

27,94

4624,73

29,06

30,18

31,3

2

1,2

33,53

5549,67

34,87

36,22

37,56

3

1,35

37,72

6243,38

39,23

40,74

42,25

4

1,5

41,92

6937,09

43,59

45,27

46,95

5

1,72

48,06

7954,53

49,99

51,91

53,83

6

1,96

54,77

9064,46

56,96

59,15

61,34

25. Планом предупредительного ремонта примерное количество оборудования, подвергаемое ежегодным ремонтам, представлено в таблице № 17.

Таблица № 17

Оборудование

Вид ремонта

Процент ежегодно планируемого оборудования

Тип производства

Единичное и мелкосерийное

Серийное

Крупносерийное и массовое

Металлорежущее

К

15

18

20

С

25

30

35

М

60

80

70

Литейное

К

35

40

80

С

70

80

150

М

120

60

180

26. Нормативы затрат времени на 1 единицу ремонтной сложности приведены в таблице № 18.

Таблица № 18

Вид ремонта

Трудоемкость выполняемых работ, приходящихся на единицу ремонтной сложности, нормо-час.

Механическая часть

Электромонтажные работы

Всего

Слесарные

Станочные

Прочие

Капитальный

25,0

12,0

4

17,0

58,0

Средний

18,0

9,0

0,8

8,0

35,8

Малый

6,0

3,0

0,3

1,5

10,8

Осмотр

1,2

0,25

-

-

1,45

27. Затраты материалов, покупных и комплектующих изделий на плановый ремонт на единицу ремонтной сложности представлены в таблице № 19.

Таблица № 19

Наименование

Затраты материалов, покупных и комплектующих по видам ремонта на 1 единицу рем. Сложности, в руб.

Капитальный

Средний

Малый

1. Металлорежущие станки

Материалы, покупные и комплектующие изделия

9,0

40,7

86,5

2. Металлорежущие станки

Материалы, покупные и комплектующие изделия

27,0

156,0

308,0

28. Затраты материалов на осмотр и межремонтное обслуживание в руб. приведены в таблице № 20.

Таблица № 20

Наименование

Вид по технологическому ремонту

Межремонтное обслуживание

Осмотр

Осмотр перед кап. ремонтом

Среднегодовое для сложного оборудования при его работе в две смены

На 1 ЕРС

1. Металлорежущие станки

Материал

4,3

4,0

0,5

2. Формовочные машины

Материал

13,3

0,5

0,7

29. Затраты на электроэнергию составляют 30% на 1 000 руб. валовой продукции и разделяются по потребителям: механическому цеху 30%, сборочному — 17%, литейному — 16%, ремонтному — 16%, инструментальному — 12%, транспортному — 4%, теплосиловому — 3%, заводоуправлению — 2%.

30. Затраты на транспортировку составляют 5,1% всех затрат на основные и вспомогательные материалы: покупные изделия и инструмент, топливо. В затратах на транспорт материалы составляют 15%, горючее — 12% и заработная плата — 73%. Затраты на транспорт распределяются между потребителями: механическому цеху 30%, сборочному — 20%, литейному — 20%, ремонтному — 10%, инструментальному — 10%, теплосиловому — 5%, заводоуправлению — 5%.

31. Норма амортизационных отчислений на реновацию установлена в среднем 10% в год. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов ОАО представлена в таблице № 21.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов ОАО Таблица № 21

По ОАО млн. руб.

По цехам

Механический

Литейный

Сборочный

Инструментальны, транспортный, тепловой

Общезаводские здания

Ремонтный

2,5

0,8

0,5

0,4

0,2

0,3

0,3

32. Общезаводские расходы включают в себя затраты на вспомогательные материалы — 40,0 тыс. руб., малоценный инвентарь 30,0 тыс. руб., прочие денежные расходы — 35,0 тыс. руб.

33. Прочие денежные расходы в основных производственных цехах и ремонтном цехе составляют 2,5% от суммы затрат по остальным статьям.

34. При составлении сметы косвенных расходов необходимо учесть распределение, % по цехам (механический, сборочный, литейный) расходов, связанных с эксплуатацией оборудования РСЭО, а также общецеховых (см. таблицу № 22).

Таблица№ 22

Затраты

РСЭО, %

Общецеховые расходы, %

Механический

Сборочный

Литейный

Механический

Сборочный

Литейный

Вспомогательные материалы

70

-

-

30

100

-

Электроэнергия

90

20

30

10

80

70

Заработная плата вспомогательных рабочих, специалистов, служащих

30

10

10

70

90

90

Амортизация

40

-

30

60

100

70

Покупные материалы

100

100

100

-

-

-

Услуги ремонтного цеха

100

-

100

-

-

-

Услуги транспортного цеха

20

5

30

80

95

70

Прочие

-

-

-

100

100

100

Услуги теплосилового цеха

-

-

-

100

100

100

3. Методика разработки плана производства и реализации продукции и финансового развития предприятия

3.1 План производства и реализации продукции

План производства и реализации продукции является исходным и определяющим разделом плана предприятия. Он учитывает:

· номенклатуру и ассортимент выпуска продукции;

· объём выпускаемой товарной продукции;

· объём валовой продукции с учётом изменения объёма незавершённого производства;

· удельный вес сертифицированной продукции в общем объёме товаров.

Сумма товарной и валовой продукции, объем реализации рассчитываются по форме 01- ТП (табл. 23), для заполнения которой используются исходные данные табл.1.

При разбивке годового плана производства и реализации продукции по кварталам, необходимо обязательно исходить из числа рабочих дней в каждом квартале:

в первом квартале 56 рабочих дней;

во втором — 65 рабочих дней;

в третьем — 66 рабочих дней;

в четвёртом — 65 рабочих дней.

Всего рабочих дней в 2010 году — 252.

Для станка, А в первом квартале:

(440 / 252) * 56 = 97 шт.

Для станка, А во втором квартале:

(440 / 252) * 65 = 114 шт.

Для станка, А в третьем квартале:

(440 / 252) * 66 = 115 шт.

Для станка, А в четвертом квартале:

(440 / 252) * 65 = 114 шт.

Для станка Б в первом квартале:

(370 / 252) * 56 = 83 шт.

Для станка Б во втором квартале:

(370 / 252) * 65 = 95 шт.

Для станка Б в третьем квартале:

(370 / 252) * 66 = 97 шт.

Для станка Б в четвертом квартале:

(370 / 252) * 65 = 95 шт.

Для линии М в первом квартале:

(10 / 252) * 56 = 2 шт.

Для линии М во втором квартале:

(10 / 252) * 65 = 3 шт.

Для линии М в третьем квартале:

(10 / 252) * 66 = 2 шт.

Для линии М в четвертом квартале:

(10 / 252) * 65 = 3 шт.

Для линии Н в первом квартале:

(10 / 252) * 56 = 2 шт.

Для линии Н во втором квартале:

(10 / 252) * 65 = 3 шт.

Для линии Н в третьем квартале:

(10 / 252) * 66 = 2 шт.

Для линии Н в четвертом квартале:

(10 / 252) * 65 = 3 шт.

Для того чтобы не было перегрузки в третьем и четвёртом кварталах, можно перепланировать производство, повысив нагрузку в первом и втором кварталах.

Изменение остатков незавершённого производства в плановом периоде ДЗт определяется по формуле

ДЗn = Hkn- Hнn

где Hкn — норматив незавершённого производства на конец планового периода, тыс. руб. (табл. 2).

Нkn = (Vквт * Tц * Кнз) / Тквпог = (178 260 * 50 * 0,75) / 90 = 74 275у.д. е

где, Vквт — объем товарной продукции в 4 квартале, у.д.е. ;

Tц — средневзвешенная длительность производственного цикла изготовления изделия, дн. ;

Кнз — средневзвешенный коэффициент нарастания затрат (готовности) в незавершенном производстве (табл. 2)

Тквпог — планируемая продолжительность план периода (Тквпог = 90 дн.)

ДЗn = Hkn- Hнn = 74 275 — 530 = 73 745 руб.

План отгрузки товарной продукции Vот определяется по формуле:

Vот = Vт — (Vкскл — Vнскл) = Vт — ?Vскл = 674 310 — 6 743,1 = 667 566,9 руб. где, Vкскл и Vнскл — остатки готовой продукции на складе соответственно на конец и начало планового периода, тыс. руб. ;

?Vскл — изменение остатков готовой продукции на складе (табл. 3)

(748 055 — 667 566,9) = 80 488,1

Таблица 23

Показатели

Отчет за 2009г

В натуральном выражении

Цена за ед. прод, у.д.е.

В денежном выражении

план на 2010

в т. ч. по кварталам

план на 2010, у.д. е

в т. ч. по кварталам

1

2

3

4

1

2

3

4

Готовые изделия:

Станок А

440

97

114

115

114

740

325 600

71 780

84 360

85 100

84 360

Станок Б

370

83

95

97

95

660

244 200

54 780

62 700

64 020

62 700

Линия М

10

2

3

2

3

6120

61 200

12 240

18 360

12 240

18 360

Линия Н

10

2

3

2

3

4280

42 800

8560

12 840

8560

12 840

Запчасти для реализации

510,0

Итого товарной продукции Vт

830

184

215

216

215

11 800

674 310

147 360

178 260

169 920

178 260

Изменение остатков незавершённого производства:

73 745

* по изделиям А, Б, М, Н;

530

* по запчастям

-110

Итого валовой продукции Vи

748 055

Изменение остатков готовой продукции на складе

80 488,1

Итого план по отгрузке Vот

667 566,9

Изменение остатков продукции, отгруженной, но не оплаченной

2697,24

Итого объём реализации Vр

670 264,14

Объем реализованной продукции Vр рассчитывается по формуле:

Vр = Vот — (Vкто — Vнто) = Vот — ?Vто=667 566,9 + 2 697,24 =

= 670 264,14руб

где, Vкто и Vнто — остатки товаров отгруженных, но не оплаченных соответственно на конец и начало планируемого периода, руб. ;

?Vто — изменение остатков товаров, отгруженных, но не оплаченных, руб. (табл. 3)

6 743,1 * 0,4 = 2 697,24

В курсовой работе расчёт изменения остатков готовой продукции на складе и товаров, отгруженных, но не оплаченных, производится укрупнено по данным табл. 3, при этом необходимо учесть знак, стоящий перед полученной стоимостью остатков.

3.2 Расчёт загрузки оборудования

Для расчёта загрузки оборудования, находящегося в цехах общества, определение коэффициента его использования (избытка или недостатка), необходимо:

— определить эффективный фонд времени работы единицы оборудования (табл. 24);

— составить баланс времени работы (табл. 25).

Номинальный фонд:

Fн=2 * 8 * 252 = 4 032 ч.

Потери времени работы оборудования в связи с плановым ремонтом:

4 032 * 0,05 = 201,6 ч.

Эффективный фонд времени работы одного станка:

Fд = 4 032 — 201,6 = 3 830,4 ч.

Таблица 24

Определение эффективного фонда времени работы оборудования

Элементы фонда времени работы станка

Условное обозначение

Единица измерения

Числовое значение

Календарный фонд

дн

365

Количество выходных дней

дн

97

Количество праздничных дней

дн

16

Количество рабочих дней в том числе с сокращенной продолжительностью

дн

252

Число смен работы в сутки

см

2

Число часов работы в смену

час

8

Номинальный фонд

час

4032

Потери времени работы оборудования в связи с плановым ремонтом

час

201,6

Эффективный (полезный) фонд времени работы одного станка (действительный)

час

3 830,4

Плановая загрузка j — ой группы оборудования Зj определяется по формуле

n

Зj = Тj / Квнj = (Nij * tij) / Kвнj,

i=1

где Тj — трудоёмкость программы в действующих нормо-часах;

Nij — годовая программа запуска i — го изделия на j — ы операцию в шт. ;

tij — нормативная трудоёмкость изготовления единицы i — го изделия на j — той группе оборудования в нормо-часах (табл. 4);

Квнj — коэффициент выполнения норм на j — ой группе оборудования (табл. 5).

1) Токарные станки

станок, А — 220 * 440 = 96 800 нормо-часов;

станок Б — 210 * 370 = 77 700 нормо-часов;

линия М — 1850 * 10 = 18 500 нормо-часов;

линия Н — 1920 * 10 = 19 200 нормо-часов.

Всего 212 200 нормо-часов.

Запасные части: 212 200 * 0,03 = 6 366 нормо-часов.

Инструмент: 212 200 * 0,05 = 10 610 нормо-часов.

Тj = 212 200 + 6366 + 10 610 = 229 176 нормо-часов.

Квнj = 1,12.

Зj = 229 176 / 1,12 = 204 621,429 нормо-часов.

2) Фрезерные станки:

станок, А — 240 * 440 = 105 600 нормо-часов;

станок Б — 260 * 370 = 96 200 нормо-часов;

линия М — 2300 * 10 = 23 000 нормо-часов;

линия Н — 2680 * 10 = 26 800 нормо-часов.

Всего 251 600 нормо-часов.

Запасные части: 7 548 нормо-часов.

Инструмент: 12 580 нормо-часов.

Тj = 271 728 нормо-часов.

Квнj = 1,2.

Зj = 271 728 / 1,2 = 226 440 нормо-часов.

3) Формовочные машины:

станок, А — 130 * 440 = 57 200 нормо-часов;

станок Б — 180 * 370 = 66 600 нормо-часов;

линия М — 780 * 10 = 7 800 нормо-часов;

линия Н — 780 * 10 = 7 800 нормо-часов.

Всего 139 400 нормо-часов.

Запасные части: 4 182 нормо-часов.

Инструмент: 6 970 нормо-часов.

Тj = 150 552 нормо-часов.

Квнj = 1,15.

Зj = 150 552 / 1,15 = 130 914,783 нормо-часов.

4) Сверлильные станки:

станок, А — 100 * 440 = 44 000 нормо-часов;

станок Б — 120 * 370 = 44 400 нормо-часов;

линия М — 320 * 10 = 3 200 нормо-часов;

линия Н — 540 * 10 = 5 400 нормо-часов.

Всего 97 000 нормо-часов.

Запасные части: 2 910 нормо-часов.

Инструмент: 4 850 нормо-часов.

Тj = 104 760 нормо-часов.

Квнj = 1,25.

Зj = 104 760 / 1,25 = 83 808 нормо-часов.

Количество станков:

Токарные: нужно 229 176 / 3 830,4? 60 шт., а имеется — 48 шт. ;

Фрезерные: нужно 271 728 / 3 830,4? 71 шт., а имеется — 69 шт. ;

Формовочные: нужно 150 552 / 3 830,4? 39 шт., а имеется — 38 шт. ;

Сверлильные: нужно 104 760 / 3 830,4? 27 шт., а имеется — 25 шт.

Коэффициент загрузки оборудования:

1) токарные станки — Кзj = 60 / 48 = 1,25;

2) фрезерные станки — Кзj = 71 / 69 = 1,028;

3) сверлильные станки — Кзj = 39 / 38 = 1,026;

4) формовочные станки — Кзj = 27 / 25 = 1,08.

Нормативно-допустимый коэффициент загрузки оборудования max=0,8. Следовательно, необходимо либо ввести 3-ю смену для станков, либо приобрести в собственность или в лизинг дополнительное количество станков за счет собственных или заемных средств, чтобы повысить эффективность производства. Из возможных вариантов было принято решение закупить недостающее оборудование.

Количество необходимых станков:

Токарные — 72шт.

Фрезерные — 88 шт.

Сверлильные — 34 шт.

Формовочные — 49 шт.

На основании данных расчётов определяем коэффициент загрузки оборудования:

токарные — Кзj = 60 / 72 = 0,83

фрезерные — Кзj = 71 / 88 = 0,806;

сверлильные — Кзj = 27 / 34 = 0,79;

формовочные — Кзj = 39 / 49 = 0,79.

Результаты всех расчётов сводим в табл. 25.

Таблица 25

Баланс времени работы оборудования

Показатели

Группа оборудования

токарная

фрезерная

сверлильная

формовочная

Количество станков, ед. (табл. 6)

48

69

25

38

Эффективный фонд времени работы оборудования, станко-часы:

— одного станка FД

3 830,4

3 830,4

3 830,4

3 830,4

— группы станков Pj

183 859,2

264 297,6

95 760

145 555,2

Трудоёмкость программы Тj в действующих нормо-часах, в том числе:

229 176

271 728

104 760

150 552

Станок А

96 800

105 600

44 000

57 200

Станок Б

77 700

96 200

44 400

66 600

Линия М

18 500

23 000

3 200

7 800

Линия Н

19 200

26 800

5 400

7 800

Запасные части и инструменты

16 976

20 128

7 760

11 152

Трудоёмкость программы с учётом выполнения норм выработки, Зj, нормочасы

204 621,43

226 440

83 808

130 914,78

Коэффициент загрузки оборудования, Кзj

1,25

1,028

1,026

1,08

Недостаток станков (-)

12

2

2

1

Избыток станков

-

-

-

-

Количество станков

60

71

27

39

Таблица № 26

Расчет потребности в материалах

Виды материалов

Изделия и программа выпуска, шт.

Потребность на программу по видам материалов

Станок А

Станок Б

Линия М

Линия Н

Норма расхода, тн

Стоимость, руб.

Норма расхода, тн

Стоимость, руб.

Норма расхода, тн

Стоимость, руб.

Норма расхода, тн

Стоимость, руб.

На издел.

На прогр.

На издел

На прогр

На издел

На прогр

На издел

На прогр

На издел

На прогр

На издел

На прогр

На издел

На прогр

На издел

На прогр

Тн

руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

1

Чугунное литье

3,2

1 408

800,0

1126,4

4,1

1517

800,0

1213,6

42,0

420

800,0

336

34,0

340

800,0

272

3685

2948

2

Стальное литье

0,520

228,8

850,0

194,48

0,640

236,8

850,0

201,28

6,200

62

850,0

52,7

5,400

54

850,0

45,9

581,6

494,36

3

Сталь сортовая

0,350

154

880,0

135,52

0,420

155,4

880,0

136,752

8,200

82

880,0

72,16

6,500

65

880,0

57,2

456,4

401,632

4

Сталь листовая

0,250

110

960,0

105,6

0,180

66,6

960,0

63,936

1,820

18,2

960,0

17,472

1,640

16,4

960,0

15,744

211,2

202,752

5

Покупные изделия

1,4

616

1860,0

1145,76

1,5

555

1860,0

1032,3

31,0

310

1860,0

576,6

20,0

200

1860,0

372

1681

3126,66

6

Итого, тыс. руб.

2707,76

2647,868

1054,932

762,844

6615,2

7173,404

7

Всего, с учетом материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления. П. 2. 10.

2724,01

2663,748

1061,262

767,414

6616,434

8

Итого:

5431,77

5311,616

2116,194

1530,258

13 789,838

Норма расхода на одно изделие ранее представлена в см. табл. 7.

Норма расхода на программу (тн), рассчитывается следующим образом:

Станок А

Станок Б

Линия М

Линия Н

440 * 3,20 = 1 408

370 * 4,10 = 1517

10 * 42,0 = 420

10* 34,0 = 340

440 * 0,520 = 228,8

370 * 0,640 = 236,8

10 * 6,20 = 62

10 * 5,40 = 54

440 * 0,350 = 154

370 * 0,420 = 155,4

10 * 8,20 = 82

10 * 6,50 = 65

440 * 0,250 = 110

370 * 0,180 = 66,6

10 *1,82= 18,2

10 * 1,64 = 16,4

440 * 1,40 = 616

370 * 1,50 = 555

10 * 31,0 = 310

10 * 20,0 = 200

Стоимость на программу, руб. :

Станок А

Станок Б

800 * 1 408 = 1 126,4

800 * 1 517 = 1 213,6

850 * 228,8 = 194,48

850 * 236,8 = 201,28

880 * 154 = 135,52

880 * 155,4 = 136,752

960 * 110 = 105,6

960 * 66,6 = 63,936

1 860 * 616 = 1145,76

1 860 * 555 = 1 032,3

Итого: 2 707,76

Итого: 2 647,868

Линия М

Линия Н

800 * 420 = 336

800 * 340 = 272

850 * 62 = 52,7

850 * 54 = 45,9

880 * 82 = 72,16

880 * 65 = 57,2

960 * 18,2 = 17,472

960 * 16,4 = 15,744

1 860 * 310 = 576,6

1 860 * 200 = 372

Итого: 1 054,932

Итого: 762,844

Стоимость всех видов материалов на производственную программу с учётом запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления, руб. :

станок А

2 707,76 * 0,006 = 16,25

2 707,76 + 16,25 = 2724,01;

станок Б

2647,868 * 0,006 = 15,88

2647,868 + 15,88 = 2663,748;

линия М

1054,932 * 0,006 = 6,33

1054,932 + 6,33 = 1061,262;

линия Н

762,844 * 0,006 = 4,57

762,844 + 4,57 = 767,414.

3.3 Планирование материально-технического обеспечения

Потребность в материально-технических ресурсах определяется в зависимости от характера применяемых материалов по основным и вспомогательным материалам, покупным изделиям, инструменту в натуральном и стоимостном выражениях.

Потребность в основных материалах определяется методом прямого счёта, т. е. путём умножения нормы расхода на соответствующий объём производства продукции в планируемом периоде. Расчёт потребности представлен в табл. 26, для заполнения которой использовались данные, приведённые в табл.7. В расчётах использованы также данные пунктов 2. 11 — 2. 13.

Стоимость 1 кг чугунного литья состоит из стоимости шихты, кокса, формовочной земли и стержневой смеси. Расчет стоимости шихты производится по таблице № 27.

Таблица № 27 Расчет стоимости шихты для выплавки чугунного литья

Рецептура шихты

Металлическая завалка, тн

В % к металлической завалке

Кол-во тн

Цена за 1тн, руб.

Стоимость компонента Шихты, руб.

1

2

3

4

5

6

Лом чугунный

((гр. 18 табл. 26)/80%)*100% = (6615,2/80%)* 100% = 8 269

30

2 480,7

80

198 456

Лом стальной

10

826,9

70

57 883

Чугун литейный

40

3 307,6

65

214 994

Стружка чугунная

7,5

620,175

25

15 504,375

Стружка стальная

7,5

620,175

24,5

15 194,2875

Скрап

3

248,07

18

4 465,26

Ферросплавы

2

165,38

280

46 306,4

ИТОГО

100

8 269

562,5

4 651 312,5

Далее производится расчет стоимости 1тн. чугунного литья по формуле

Счл = (Сш/ Тчл) + Ск + Сф + Сс

Сш — стоимость шихты (4 651 312,5) руб. ,

Тчл — выход годного литья (8 269тн? 0,8 = 6 615,2) тн,

Ск — стоимость кокса (0,150тн? 500 руб. /тн = 75) руб. ,

Сф — стоимость формовочной земли (6тн? 15 руб. /тн = 90) руб. ,

Сс — стоимость стержневой смеси (0,3тн? 36 руб. /тн = 10,8) руб.

Счл = (4 651 312,5 / 6 615,2) + 75 + 90 + 10,8 = 878,92 руб.

После определения потребности в основных материалах и покупных изделиях рассчитываем стоимость вспомогательных материалов, потребленных в механическом и сборочном цехах (по 15% в каждом от стоимости основных материалов и покупных изделий).

Потребность в основных материалах и покупных изделиях составляет в стоимостном выражении 13 789,83 руб. (табл. 26)

Стоимость вспомогательных материалов, потребленных в механическом и сборочном цехах составляет:

(13 789,83? 0,15) руб. 2 = 4 136,949 руб.

Потребность в инструменте и приспособлениях рассчитывается по формуле:

Пи = Vв * Н / 1 000,

где Vв — валовая продукция, руб. ;

Н — норматив расхода на 1 000 руб. валовой продукции (исходные данные представлены в п. 2. 14.).

Пи = 748 055 * 580 / 1 000 = 433 871,9 руб.

На основании исходных данных (п. 2. 14.) определяется доля покупного инструмента и инструмента собственного изготовления, составляется смета затрат по инструментальному цеху (табл. 28) и распределяется потребляемый инструмент по цехам (табл. 29).

Расход покупных инструментов составляет:

433 871,9 * 0,5 = 216 935,95 руб.

Расход инструментов собственного изготовления составляет:

433 871,9 * 0,5 = 216 935,95 руб.

В затратах на инструменты собственного изготовления 25% составляет заработная плата, т. е.

216 935,95 тыс. руб. * 0,25 = 54 233,98 руб.

35% - затраты на материалы, т. е.

216 935,95 тыс. руб. * 0,35 = 75 927,58 руб.

Потребность в инструменте и приспособлениях в инструментальном цехе для собственных нужд составляет 433 871,9 руб.? 0,15 = 65 080,78 руб.

Таблица 28

Смета затрат по инструментальному цеху

Затраты

Сумма, руб.

Источник

1. Материалы основные и вспомогательные

75 927,58

П. 2. 14. (35%)

2. Топливо

24 510,638

Табл. 30

3. Электроэнергия

2 692,988

Табл. 29б

4. Зарплата основная и дополнительная

54 233,98

П. 2. 14.

5. Отчисления на социальное страхование

14 100,83

0,26*зарплату

6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

27 116,99

0,5*зарплату

7. Цеховые расходы

1 355,84

п6*0,05

8, Прочие

813,51

п6*0,03

Итого

200 752,356

Таблица 29 а

Распределение инструмента по цехам для составления цеховой сметы

Цех

Всего по цеху, руб.

В том числе:

покупные (0,5)

собственного изготовления (0,5)

Инструментальный

65 080,785

32 540,3925

32 540,3925

Механический

216 935,95

108 467,975

108 467,975

Сборочный

86 774,38

43 387,19

43 387,19

Литейный

65 080,785

32 540,3925

32 540,3925

Ремонтный

65 080,785

32 540,3925

32 540,3925

Итого

498 952,685

249 476,343

249 476,343

Распределение инструмента в инструментальном цехе составляет:

433 871,9 * 0,15 = 65 080,785 руб.

Распределение инструмента в механическом цехе составляет:

433 871,9 * 0,50 = 216 935,95 руб.

Распределение инструмента в сборочном цехе составляет:

433 871,9 * 0,20 = 86 774,38 руб.

Распределение инструмента в литейном цехе составляет:

433 871,9 * 0,15 = 65 080,785 руб.

Распределение инструмента в ремонтном цехе составляет:

433 871,9 * 0,15 = 65 080,785 руб.

Потребность в топливе для отопления производственных и административных зданий и помещений определяется по формуле (табл. 9):

Пт = V * 24 * q * n * (Твн — Тн) / (g * 7 000)

где: Пт — потребность в топливе на весь отопительный сезон, тн;

V — наружный объём отапливаемого здания, м3;

q — тепловая характеристика зданий, ккал / ч м3;

n — количество отопительных дней в году;

g — КПД котельной установки (0,94);

Твн — температура внутреннего воздуха, С?;

Тн — средняя температура наружного воздуха в течение отопительного сезона, С? (исходные данные в п. 2. 15.).

Примечание. Цена 1 тн топлива — 800 руб.

Пт = [38 * 24 * 0,375 * 200 * (18 + 10)] / (0,94 * 7 000) = 291 063,83 тн

291 063,83 * 800 = 232 851 064 руб. — всего расходов на топливо.

В том числе:

Пт инстр. = (4,0 * 50 400 * 800) / 6 580 = 24 510,638 тыс. руб. ;

Пт мех. = (10,0 * 50 400 * 800) / 6 580 = 61 276,595 тыс. руб. ;

Пт сбор. = (8,0 * 50 400 * 800) / 6 580 = 49 021,276 тыс. руб. ;

Пт лит. = (7,0 * 50 400 * 800) / 6580 = 42 893,617 тыс. руб. ;

Пт рем. = (6,0 * 50 400 * 800) / 6580 = 36 765,957 тыс. руб. ;

Пт об. пом. = (3,0 * 50 400 * 800) / 6580 = 18 382,978 тыс. руб.

Затраты на электроэнергию составляют 30 руб. на 1 000 руб. валовой продукции, т. е. (30 руб. * 748 055 тыс. руб.) / 1 000 руб. = 22 441,65 тыс. руб. и разделяются по потребителям, представленные в таблице:

Таблица № 29б Распределение затрат на электроэнергию

№ п/п

Здание

30 руб. на 1 000 руб. валовой продукции

Распределение, %

Стоимость, тыс. руб.

1

Механический цех

(30 руб. *VB)/1000 = 22 441,65

30%

6 732,495

2

Сборочный цех

17%

3 815,0805

3

Литейный цех

16%

3 590,664

4

Ремонтный цех

16%

3 590,664

5

Инструментальный цех

12%

2 692,988

6

Транспортный цех

4%

897,666

7

Теплосиловой

3%

673,2495

8

Заводоуправление

2%

448,833

Итого:

100%

22 441,65

На основании полученных данных составляется смета затрат по (ТСЦ) теплосиловому цеху с распределением затрат на топливо по цехам завода.

Таблица 30

Распределение услуг ТСЦ по цехам завода

Цех

Услуги ТСЦ, входящий в смету цеха, тыс. руб.

В том числе расходы на топливо, тыс. руб.

Механический

6 732,495

61 276,595

Сборочный

3 815,0805

49 021,276

Литейный

3 590,664

42 893,617

Ремонтный

3 590,664

37 072,340

Инструментальный

2 692,988

24 510,638

Общезаводские помещения

1 122,0825

18 382,978

Итого

22 441,65

232 851,064

3.4 План по труду и персоналу

Для составления плана по труду и зарплате необходимо рассчитать плановый баланс рабочего времени одного рабочего (табл. 31). При заполнении этой таблицы следует учитывать, что баланс рабочего времени для рабочих механического, сборочного и литейного цехов различны (см. п. 2. 16.).

Для расчёта численности рабочих, требуемых для выполнения производственной программы, необходимо рассчитать трудоёмкость производственной программы, исходя из плановой нормы времени на каждое изделие (табл. 32). Для заполнения этой таблицы используются исходные данные табл. 4, табл. 10 и др.

Таблица 31 Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной неделе для рабочих механического, сборочного (числитель) и литейного (знаменатель) цехов

Показатели

План на 2010 год

всего

в том числе по кварталам

1

2

3

4

Календарный фонд времени, Fк, дн.

365

90

91

92

92

Количество нерабочих дней всего, дн.

113

34

26

26

27

в том числе праздничных

16

13

2

0

1

выходных

97

21

24

26

26

Номинальный фонд времени, Fн, дн. (количество календарных рабочих дней)

252

56

65

66

65

Неявки на работу, дн. В том числе:

24/24

6/6

6/6

6/6

6/6

очередные и дополнительные отпуска

-

-

-

отпуска по учёбе

-

-

-

-

-

отпуска в связи с родами

-

-

-

-

-

отпуска по болезни

5 / 12

-

-

-

5 / 12

прочие неявки, разрешённые законом

2 / 2

-

2 / 2

-

-

неявки с разрешения администрации

-

-

-

-

-

прогулы

-

-

-

-

-

целодневные простои

-

-

-

-

-

Число рабочих дней в году

221 / 211

50 / 50

57 /57

60 / 60

54 / 47

Потери рабочего времени в связи с сокращением рабочего дня (кормящих матерей, подростков)

-

-

-

-

-

Средняя продолжительность рабочего дня в часах

8

8

8

8

8

Полезный фонд рабочего времени одного рабочего, Fд, ч.

1768/1688

400/400

456/456

480/480

432/376

Таблица № 32 Трудоемкость производственной программы по изделиям и видам работ

Работы

Изделия

Трудоемкость Годового выпуска, норма-час/год

Итого по видам работ, норма-час

Станок А

Станок Б

Линия М

Линия Н

Трудоемкость изделия, норма час

Программа выпуска, шт.

Трудоемкость программы, норма-

час

Трудоемкость изделия, норма-

час

Программа

выпуска, шт

Трудоемкость программы, норма-час

Трудоемкость изделия, норма-

час

Программа

выпуска, шт

Трудоемкость

программы,

норма-

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой