Повышение эксплуатационных свойств деталей машин, восстановленных гальваническими покрытиями, методами химико-термической обработки

Тип работы:
Реферат
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ МАШИН, ВОССТАНОВЛЕННЫХ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ, МЕТОДАМИ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
А. Н. Пронин, В.В. Серебровский
Аннотация. Приведены экспериментальные данные по влиянию нитроцементации на износостойкость и усталостную прочность железных гальванических покрытий. Обоснованы рекомендации по выбору режимов нитроцементации для упрочнения деталей, восстановленных железнением.
Ключевые слова: детали машин, гальванические покрытия, химико-термическая обработка.
Гальванические (электролитические) покрытия широко применяются в ремонтном производстве при восстановлении стальных деталей, имеющих относительно небольшие износы (0,3… 0,5мм), при этом наиболее широкое применение находит электролитическое желез-нение. Этот способ восстановления отличается высокой производительностью, простотой и невысокой стоимостью оборудования и материалов, возможность одновременного наращивания большого количества деталей, автоматизация процесса. Однако, наряду с положительными сторонами, упомянутыми выше, электролитическое железнение имеет ряд недостатков, а именно: низкую усталостную прочность восстановленных деталей, недостаточно прочное сцепление железного покрытия с основой (в частности с легированными сталями) и, во многих случаях, недостаточную износостойкость. В связи с этим ресурсы деталей, восстановленных железнением, заметно ниже ресурсов новых деталей.
С целью повышения долговечности деталей, восстановленных железными покрытиями, предлагаются различные способы упрочнения, из которых наиболее рациональным следует признать химико-термическую обработку, в частности нитроцементацию [1,2].
Для нанесения железных покрытий на стальные изделия был использован хлористый электролит, осаждение проводилось на переменном асимметричном токе с коэффициентом асимметрии 3=6, катодная плотность тока 300… 40А/дм2 [3]. Микроструктура железного осадка представлена на рисунке 1.
Нитроцементация по рекомендации [4], проводилась в высокоактивном пастообразном карбюризаторе следующего состава (% масс): сажа газовая-60- железо-синеродный калий [К4Ге (СЫ)6]-30- углекислый натрий (Ча2СО3)-Ш- пастообразующая жидкость — водный раствор карбометилцеллюлозы (клей КМЦ). Компоненты пасты в порошкообразном состоянии тщательно перемешивались и разводились клеем до консистенции густой пасты. Паста наносилась на образцы слоем 1,5…2 мм и высушивалась.
Образцы с сухим нитроцементующим покрытием упаковывались в контейнер с наполнителем в виде смеси чугунной стружки с сажей. Контейнер помещался в печь, разогретую, до заданной температуры и выдерживался там необходимое время. После нитроцементации образцы выгружались из контейнера, подвергались заданной термообработке, и использовались для определения микротвердости, усталостной прочности и износостойкости. Усталостную прочность определяли неразрушающим вихретоковым способом по методике [5], износостойкость — на машине трения СМЦ-2 в условиях граничного трения (контртело-чугун СЧ18) с добавлением в смазку абразива (10 г на 1 л). Результаты эксперимента представлены в таблице 1.
Т аблица 1 — Свойства нитроцементованных железных
Материал, упрочняющая обработка Микро- твер- дость НЦю0, МПа Предел выносливости СТ-1, МПа Интенсивность изнашивания, г/ч-10−3
Сталь З0Х, нормализация 1450 308 11,5
Железное покрытие без термообработки 3605 199 12,2
Железное покрытие, нитроцементация (650°С, 3 ч), закалка в воде, отпуск при 150° С 11 885 420 1,9
Железное покрытие, нитроцементация (650°С, 3 ч), закалка в воде, отпуск при 350 °C 10 495 348 2,3
Рисунок 1 — Микроструктура железного осадка на стали З0Х, полученного из хлористого электролита на асимметричном токе (х500)
Настоящая работа посвящена исследованию влияния режимов нитроцементации в высокоактивном пастообразном карбюризаторе на структуру и свойства железных гальванических покрытий с целью разработки рациональной технологии упрочнения стальных деталей, восстановленных железнением.
Как видно из экспериментальных данных, нитроцементация в пастообразном карбюризаторе радикальным образом изменила свойства железных электролитических осадков. Нитроцементация как при низких, так и при высоких температурах многократно (в 6… 7,5 раз) повышает микротвердость покрытий. При этом наивысшая твердость получается при низкотемпературной нитроцементации с непосредственной закалкой в воде. Повышение температуры нитроцементации не приводит к повышению твёрдости электролитического железа. Низкотемпературная нитроцементация (650°С), значительно повышая твердость железного покрытия (т.е. увеличивая его предел текучести), повышает и его предел выносливости. Причем это повышение весьма значительно. Усталостная прочность нитроцементованных образцов с железными осадками на поверхности, как показали наши исследования, не только выше проч-
ности таких же образцов без нитроцементации (более чем в 2 раза), но и выше чем усталостная прочность основного металла без покрытия.
Рисунок 2 — Микроструктуры железных электролитических покрытий нитроцементованных в течение трех часов при температуре 650°С
Нитроцементованный слой, полученный при температуре 650 °C, имеет на поверхности тонкую пленку е -карбонитрида, под которой на глубину примерно 0,05 мм простирается зона азотистого аустенита с вкраплениями мелких карбонитридов. Эта зона плавно переходит в структуру железного покрытия, причем покрытие отделено от основы четкой границей (рисунок 2). При закалке нитроцемен-тованного слоя в нем возникают значительные сжимающие напряжения, что приводит к его высокой усталостной прочности, а большая твердость карбонитридной корки и нижележащих зон — к высокой износостойкости.
Таким образом, можно заключить, что нитроцементация железных электролитических покрытий значительно повышает их эксплуатационные свойства, такие как износостойкость и усталостную прочность. Если от восстанавливаемой детали необходимо получить максимальную усталостную прочность и высокую износостойкость, то после нанесения железного покрытия ее необходимо подвергнуть нитроцементации при температуре 650 °C, закалить с этой температурой и отпустить при 150 °C.
Список использованных источников
1 Прженосил, Б. Нитроцементация. — М.: Машиностроение, 1969. -212с.
2 Гюлихандов, Е. Л. Особенности строения нитроцементованных слоев с повышенным содержанием азота / Е.Л. Г юлихандов, Л. М. Семенова, Е. И. Шапочкин // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1990. -№ 5. -С. 12−15.
3 Электроосаждение сплавов на основе железа / Се-ребровский В.И. и др. //Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации. Материалы III Междунар. науч. -техн. конф. Курск. гос. техн. ун-т. -Курск, 2005. -С. 167−173.
4 Карбонитрирование улучшаемых сталей в пастах / В. И. Колмыков и др. // Совершенствование средств механизации в сельском хозяйстве. Сб. науч. тр. КГСХА -Курск, 2002. -С. 47−51.
5 Колмыков, В. И. Оптимизация параметров химикотермической обработки по характеристикам усталости / В. И. Колмыков, Ю. Д. Шаповалова // Сборник докладов пятого Всероссийской конференции молодых ученых «Новые технологии в газовой промышленности». — РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина. 2001. -С. 24−25.
Информация об авторах
Пронин Андрей Николаевич, г. Балашиха, Московская обл., РГАЗУ.
Серебровский Вадим Владимирович, доктор технических наук, профессор ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет».

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой