Исследование структуры металла сварного соединения из коррозионно-стойкой стали

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Электротехника


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Известия Томского политехнического университета. 2009. Т. 315. № 2
матическои импульснои аргонодуговои сварки. Сварной шов формировался за счет расплавления и кристаллизации собственного металла свариваемых кромок, выполненных без разделки.
Рис. 1. Схема исследования образца со сварными соединениями Точки А, Б, В, Г — места, где проводилось исследование. Точки Б-В — околошовная зона. Точка Г отстоит от центра шва на расстоянии 15,9 мм
Были диагностированы: фазовый состав, зерен-ная и дислокационная структура основного металла соединения, а также сварного шва и околошовной зоны. Целью исследования являлось изучение фазового состава, зеренной и дислокационной структуры основного материала и их изменения вследствие изготовления сварного соединения. Главной задачей исследования было определение качества соединения и установление его соответствия информативным параметрам акустоэмисси-онного контроля процесса сварки.
Методика исследования и используемые приборы
Оптические исследования проводились на микроскопе МИМ-10 при увеличениях 100−1000 крат. Поверхность шлифов готовили методом электролитической полировки с последующим электролитическим травлением по стандартной технологии [1]. Электронно-микроскопические исследования выполнялись на электронном микроскопе ЭМ-125 «К» при ускоряющем напряжении 125 кВ. Тонкие фольги готовились методом электролитической полировки в насыщенном растворе хромового ангидрида в ортофосфорной кислоте при 25 °C. Рентге-ноструктурные исследования проводились на аппарате ДРОН-1,5 в монохроматизированном FeКa-из-лучении с записью на диаграммную ленту в автоматическом режиме. Все рефлексы на дифрактограм-мах проиндицированы с целью определения основных фазовых составляющих, а затем проведен расчет количественных характеристик.
В ходе рентгеноструктурных, оптических и электронно-микроскопических измерений определяли параметры кристаллических решеток, присутствующих в материалах фаз, их объемную долю, причем после выявления размер зерен, фазовых прослоек, карбидных частиц, скалярную плотность дислокаций определяли методом секущей [1, 2]. Была также исследована сплошность металла сварного соединения, наличие в нём дефектов и полей напряжений.
Результаты исследования строения стали и их обсуждение
Фазовый состав основного металла свариваемой стали. Сталь 08Х18Н10Т относится к классу аусте-нитных сталей, поэтому основной фазой является /-фаза, т. е. твердый раствор элементов замещения (№ и Сг) и внедрения (углерода) с параметром кристаллической решетки а7=0,36 нм. Результаты структурно-фазового анализа основного металла стали 08Х18Н10Т представлены ниже.
Фаза? ф, мас. %
• у … 98
• а … 0
• Т1С … 1,9
• М23С6 … 0,1
* Объемная доля фазыI
Наряду с основным карбидом Т1С (параметр кристаллической решетки а=0,433 нм) в матрице присутствуют мелкие частицы карбида М23С6 на базе хрома, в основном Сг23С6, слегка легированный железом.
Карбид Т1С в матрице выделяется в виде неравноосных частиц, рис. 2.
Рис. 2. Электронно-микроскопическое изображение тонкой структуры! стали 08Х18Н10Т (основной материал) вдали от сварного шва
Средние размеры частиц в материале основного металла составляют: длина — 0,4… 0,5 мкм, ширина — 0,20… 0,25 мкм. Объёмная доля Т1С — 1,5… 2,0%. Эти значения получены методами рентгенострук-турного анализа и дифракционной электронной микроскопии с последующим усреднением. Необходимо учесть, что, если весь титан находится в карбиде, а высокая теплота образования карбида НС этому способствует, объёмная доля этого карбида должна быть вблизи 2%. В этом случае в карбиде ПС часть углерода находится в количестве 0,22 мас. %.
Вторым карбидом является карбид М23С6 на базе хрома, т. е. в основном Сг23С6, слегка легированный железом. Этот карбид наблюдается в виде сфе-
Рис. 7. Оптическое изображение стыка сварного шва (а), переходной (околошовной) зоны и основного металла и зерен. В зоне шва и околошовной зоне стрелками отмечены прослойки а-фазы вдоль границ зерен и частицы карбида Ж в теле зерен и на границах. На схеме зеренной структуры (б) указано направление увеличения размера зерен
Зеренная структура в центре шва устроена весьма своеобразно: по границам зерен /-фазы расположены прослойки а-фазы, вблизи которых концентрируются частицы Т1С (рис. 8).
Часть Б С расположена на малоугловых границах внутри фазы (рис. 9).
Рис. 8. Электронно-микроскопическое изображение структуры центральной части сварного шва. По границам зерен у-фазы располагаются прослойки а-фазы. Стрелками отмечены частицы карбида КС. Сталь 08Х18Н10Т
за собой изменение фазового состояния в зоне шва. Основной металл и переходная зона представлены двухфазной смесью (т+ИС). Структура металла в зоне шва — трехфазная смесь (г+а+Т1С).
Рис. 9. Выделение TiC (отмечены стрелками) по малоугловым границам у-фазы в центральной части сварного шва. Сталь 08Х18Н10Т. Электронно-микроскопическое изображение
Несомненно, в остывающем металле шва происходила диффузия по границам зерен /-фазы и перераспределение элементов, что привело к образованию столь своеобразно «сконструированного» многофазного материала.
Количественное распределение карбида титана, у- и а-фазы в пространстве от центра шва до основного материала дано на рис. 10, а, б.
опубликованы в [8]. Более детальные результаты исследования качества сварного шва изложены в работах [9−11] и в монографии [12].
Выводы
Детально исследована структура сварного соединения из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т, полученного способом автоматической импульсной аргонодуговой сварки.
Установлено, что в процессе сварки происходит перераспределение легирующих элементов по объему металла сварного соединения и зоны термического влияния, которое вызывает качественное и количественное изменение фазового состава по сравнению с исходным состоянием. В частно-
сти, увеличивается количество карбида титана и появляется много а-фазы, локализующейся по границам зерен 7-фазы. Дислокационная структура в металле сварного соединения достаточно низкоэнергетическая. Это свидетельствует о низком уровне остаточных напряжений.
Следовательно, вышеизложенные факторы наряду с уменьшением размера зерен в металле сварного соединения обуславливают его высокие механические свойства. Безукоризненное качество сварного соединения подтверждено методом рентгенографии и акустико-эмиссионным методом.
Авторы выражают глубокую благодарность Н. А. Поповой, Л. Н. Игнатенко и В. П. Подковке за оказанную помощь в проведении анализа структуры стали.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Хирш П., Хови А., Николсон Р. и др. Электронная микроскопия тонких кристаллов. — М.: Мир, 1968. — 574 с.
2. Чернявский К. С. Стереология в металловедении. — М.: Металлургия, 1977. — 280 с.
3. Кан Р. Атомное строение металлов и сплавов. Т. 1. — М.: Мир. 1967. — 338 с.
4. Хансен М., Андерко К. Структуры двойных сплавов. Т. 2. — М.: Металлургия, 1962. — 1488 с.
5. Курдюмов Г. В., Утевский Л. М., Энтин Р. И. Превращения в железе и стали. — М.: Наука, 1977. — 236 с.
6. Ямпольская Л. И., Сизоненко Н. Р., Лычагин Д. В. Возврат и фазовые превращения в стали 1Х18Н9Т // Эволюция дислокационной структуры, упрочнение и разрушение сплавов / Под ред. Н. А. Коневой. — Томск: ТГУ, 1992. — С. 94−106.
7. Чалмерс Б. Физическое металловедение. — М.: Металлургия, 1963. — 456 с.
8. Апасов А. М. Анализ разрушения сварных соединений в процессе сварки // Дефектоскопия. — 1996. — № 10. — С. 24−30.
9. Апасов А. М., Апасов А. А. Исследование акустической эмиссии при сварке изделий из аустенитных сталей // Сварочное производство. — 2001. — № 1. — С. 10−14.
10. Апасов А. М., Апасов А. А. Механизм зарождения, формирования и диагностики непровара в процессе сварки. Ч. 2 // Известия Томского политехнического университета. — Т. 308. -№ 2. — С. 120−126.
11. Апасов А. М., Апасов А. А. Механизм зарождения, формирования и диагностики непровара в процессе сварки. Ч. 3 // Известия Томского политехнического университета. — Т. 308. -№ 3. — С. 132−135.
12. Апасов А. М., Апасов А. А. Основы физической теории активной диагностики процесса сварки. — Томск: Изд-во ТПУ, 2004. — 248 с.
Поступила 08. 06. 2009 г.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой