Применение методологии TPM для повышения эффективности предприятий и организаций

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Экономические науки


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

А. В. Кизим
ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОЛОГИИ TPM ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЙ И ОРГАНИЗАЦИЙ
Волгоградский государственный технический университет
E-mail: kizim@mail. ru
В статье проанализированы основные полезные эффекты, цели, задачи и характеристики методологии бережливого производства «всеобщее производительное обслуживание» (Total Productive Maintenance, TPM) как перспективной методологии технического обслуживания и ремонта (ТОиР), в которой задействованы операторы оборудования. Приводятся полезные эффекты от применения TPM. Сформулированы методы реализации системы TPM и алгоритм ее внедрения в организациях.
Ключевые слова: техническое обслуживание и ремонт- ТОиР- оборудование- основные производственные фонды- методики ТОиР- качество- технологии бережливого производства- всеобщее производительное обслуживание- методология TPM- цели и эффекты TPM- алгоритм внедрения TPM.
A. V. Kizim
APPLICATION OF TPM METHODOLOGY FOR VENTURES EFFICIENCY RISING
Volgograd State Technical University
Main goals, objectives, methodology and general characteristics of the Total Productive Maintenance (TPM) as the most promising LEAN methodology for maintenance and repair (MRO) were analyzed. The TPM is involving facility operators into MRO process. Beneficial effects on the TPM application were provided. Methods of TPM implementation and the algorithm of TPM installation in organization were formulated.
Keywords: repair and maintenance service- MRO- facility- assets- MRO methodic- LEAN- TPM methodology- TPM aims and effects- TPM implementation algorithm.
Введение
В связи с мировым экономическим кризисом в последнее время остро стоит вопрос сокращения производственных издержек и повышения производительности наших предприятий и организаций. Поэтому использование существующих и создание новых методик по-
вышения эффективности деятельности является актуальной задачей. При этом получить значительный эффект можно, принимая на вооружение не только существующие методики повышения производительности труда, но также и результаты анализа опыта их применения в различных отраслях промышленности и сервиса.
В производственной сфере важной частью процесса организации выпуска продукции является обеспечение эксплуатации оборудования различного назначения. Под обеспечением эксплуатации оборудования подразумевается не только выполнение производственных операций, но еще техническое обслуживание и ремонт оборудования (ТОиР) [1- 2]. За последние 100 лет организация ТОиР претерпела ряд эволюционных изменений. От реактивного ремонта оборудования по факту его отказов был осуществлен переход к предупредительному обслуживанию (Preventive maintenance), которое можно разделить на следующие основные виды:
• плановое обслуживание (Planned maintenance), примером которого являются советские отраслевые регламентные методики системы ТОиР-
• обслуживание по состоянию (Oondition-based maintenance) —
• предупредительное обслуживание на основе прогнозных данных (Predictive maintenance).
Осуществление планового регламентного обслуживания после распада СССР стало невыгодным в силу различных причин (усложнения оборудования, сокращения затрат на ТОиР и др.). На смену отраслевым методикам планового ТОиР пришли методы рациональной организации обслуживания, в частности, «обслуживание, основанное на надежности» (Reliability Centered Maintenance, RCM) и другие, характеризующиеся комплексностью применения различных способов организации в зависимости от обслуживаемого объекта.
Для осуществления ТОиР на предприятиях обычно создаются службы главного механика (или инженера) или привлекаются внешние подрядные организации. Как правило, непосредственную эксплуатацию оборудования выполняют операторы, которые с ним работают, а обслуживание и ремонт — специализированные службы. При этом может возникать, по сути, парадоксальная ситуация, когда операторы не отвечают за работоспособность своего оборудования. О конфликте интересов и целей различных субъектов процесса ТОиР информация имеется в работе [3]и др.
Различные способы мотивации, а также технологии бережливого производства (в частности, самой сложной и многоплановой из систем — TPM, Total Productive Maintenance), позволяют заинтересовать оператора в обеспече-
нии максимально эффективной работы вверенного ему оборудования. Более того, согласно определению в [4], методология ТРМ — это обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.
Цели и эффекты внедрения технологии TPM
Специалисты ассоциации «Японский институт производительного обслуживания»
(ЛРМ), являющейся производителем методической литературы по ТРМ, выделяют в [5] следующие основные положения системы ТРМ:
1) отдельные улучшения для повышения производительности оборудования и инженерных систем-
2) самостоятельное обслуживание оборудования операторами-
3) плановое техническое обслуживание оборудования-
4) обучение и подготовка операторов и ремонтников-
5) управление разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта-
6) система обслуживания, ориентированная на качество-
7) охрана труда и окружающей среды-
8) система повышения эффективности в управленческих и обслуживающих подразделениях.
В силу того, что на пространстве, ранее называвшимся «СССР» и «Российская империя», исторически складывалось общинное хозяйствование, наш менталитет во многом схож с японским. Однако, чтобы «включить» его в сознание современных рабочих или специалистов для того, чтобы система ТРМ начала реально работать в наших предприятиях и организациях, необходимо проводить сложный комплекс работ по внедрению технологии ТРМ, учитывающий особенности, сложившиеся в сознании людей уже в новейшей истории, после распада СССР.
Рассмотрим характеристики и особенности методологии ТРМ. Согласно [5], цель ТРМ -создание такого предприятия, в принципы деятельности которого было бы заложено стремление к предельной эффективности производственной системы (общей эффективности). Согласно [6], цель ТРМ — создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности про-
изводственной системы. Согласно [7], система ТРМ позволяет обеспечить наивысшую эффективность работы оборудования. В [6] отмечается, что целью ТРМ является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы. Можно сделать вывод, что исследователи сходятся во мнении, что методология ТРМ призвана повысить эффективность производственной системы в целом.
Идеологи ТРМ из ЛРМ также считают в [5], что целями ТРМ второго уровня, помимо прочего, являются:
• создание механизма предотвращения любых потерь (например, ноль травматизма, ноль брака, ноль аварий и т. д.), объектом которого стал бы весь жизненный цикл производственной системы-
• внедрение системы производительного обслуживания в первую очередь на производстве, а затем — в службе развития, коммерческой службе, административных подразделениях-
• вовлечение всего персонала компаний — от членов советов директоров до рядовых сотрудников-
• достижение «ноля потерь» командной работой малых групп всего предприятия.
Применительно к производству, в качестве определения ТРМ, по сути являющегося его задачей, в [5] приводятся следующие тезисы:
1) стремление к самым высоким показателям эффективности работы оборудования-
2) формирование системы производительного технического обслуживания для всего жизненного цикла оборудования-
3) развертывание общего производительного обслуживания оборудования в службах планирования, разработки нового оборудования, главного инженера, производственных подразделениях и других службах-
4) в развертывании системы принимает участие весь персонал компаний — от руководства до рядовых сотрудников-
5) главное мотивационное средство — командная работа на низовых организационнотехнологических участках, т. е. работа малых групп.
В работе [6] отмечено, что достижение цели внедрения ТРМ — предельной и комплексной эффективности производственной системы -связывают с получением максимально возможного результата (в отношении объема произ-
водства- качества продукции- себестоимости- сроков поставок- безопасности рабочих мест и инициативы персонала) при минимальном использовании ресурсов (человеческих, материальных, финансовых). Качественное улучшение состояния предприятия достигается при использовании ТРМ за счет согласованного изменения двух факторов. Первый — профессиональное развитие человека: операторы
должны уметь самостоятельно производить ежедневное обслуживание оборудования- «работники поддержания» (механики и др.) — непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования- инженеры — проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта. Второй -усовершенствование оборудования: повышение эффективности использования имеющегося оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность. Таким образом, применение методологии ТРМ должно позволить повысить эффективность производственной системы за счет полной ликвидации всех потерь, препятствующих повышению эффективности как работы человека, так и использования оборудования.
В работе [8] отмечены следующие преимущества применения предприятиями принципов управления качеством:
• высокий уровень морали у всех служащих, признание общих моральных и этических ценностей и руководящих принципов-
• высшие менеджеры и служащие — одна семья, одна команда, форма работы — групповая-
• новый стиль менеджмента, основанный на гуманистической философии, обеспечивающий высокую мотивацию и вовлеченность персонала-
• подход, базирующийся на знаниях, научном методе-
• ориентация на долговременный успех, видение будущего и правильное целеполагание-
• высокое качество продукции и услуг, непрерывное улучшение качества продукции, услуг, процессов, работы-
• качество как цель № 1, ведущая к снижению затрат, сокращению сроков, повышению производительности и, в итоге, — к победе над конкурентами-
• персонал как ценность № 1: его знания, творчество, приверженность интересам фирмы
стоят больше, чем стоимость недвижимости и техники-
• непрерывное, пожизненное образование всего персонала-
• процессы циркулирования точной и достоверной информации, охватывающей всю компанию-
• системное, процессное и статистическое мышление менеджеров и служащих.
Подобные эффекты можно отнести и к предприятиям, применяющим методологию ТРМ. Согласно [9- 10- 11 и 12- 16], применение ТРМ также позволяет:
— повысить время работы оборудования-
— снизить затраты на ремонт оборудования и закупку запчастей-
— сократить затраты времени на переналадку лимитирующего оборудования-
— уменьшить аварийность и производственный травматизм.
В качестве ярких примеров достигнутых реальных эффектов в результате внедрения системы бережливого производства в компаниях за рубежом и в РФ по различным отраслям, согласно [11 и др. ], можно указать следующие:
• сокращение производственного цикла в 49 раз (например, в авиационной промышленности с 16 месяцев до 16 недель- в приборостроении с 9 дней до 1 дня) —
• экономия даже для одной компании свыше 1 млрд. долларов ежегодно (металлургическая компания А1соа) —
• рост производительности на 40% (Ярославский шинный завод) —
• рост производительности ремонта на 50% (нефтедобывающее оборудование) —
• высвобождение % производственных площадей (судостроение).
Внедрение TPM в организациях
Каковы же условия применения и алгоритм действий для внедрения методологии ТРМ в организации? Главным базисом построения ТРМ как программы действий в [14] считается следующий набор условий:
• операторы должны хорошо знать стандарт работы оборудования и проверять его работу каждую смену или каждый день-
• персонал технического обслуживания должен тесно сотрудничать с операторами, чтобы иметь возможность обучить их тому, что следует искать и к чему стоит прислушиваться, чтобы обнаружить потенциальные проблемы на ранней стадии-
• планирование времени остановки оборудования для профилактического обслуживания, смазки, очистки и общего осмотра является основой, которую должно обеспечить руководство.
Конкретными методами достижения целей TPM могут служить:
1) формализация и визуализация целей и задач, сведений о текущей производительности и состоянии оборудования-
2) раннее обнаружение неисправностей, быстрое реагирование на возникновение проблем и поддержание нормального состояния оборудования для предотвращения поломок-
3) обучение и вовлечение персонала в процесс внедрения TPM с разъяснением сотрудникам важности и выгод от внедрения TPM не только для компании в целом, но и для каждого сотрудника-
4) организация взаимодействия операторов и ремонтников-
5) применение методов повышения степени эффективности производства.
Для повышения степени эффективности использования оборудования предприятия могут применяться математические методы оптимизации. В работе [6] отмечено, что в одном из подходов для оценки эффективности производственной системы в ТРМ используются не локальные показатели, а показатель общей эффективности, отражающий все виды потерь. В мировой практике применяется коэффициент полной эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OOE) [13], который в общем случае является произведением коэффициента готовности оборудования на показатели производительности и качества.
В работе [7] рассмотрен метод оптимизации работы оборудования, где в качестве целевой функции предложен комплексный критерий на основе свертки частных показателей эффективности:
в=IV,
i=1
где qj — относительные единичные показатели эффективности работы оборудования- n — количество показателей эффективности работы оборудования- а — коэффициенты весомости единичных показателей эффективности работы оборудования- j — порядковый номер показателя эффективности работы оборудования.
Целевая функция должна учитывать основные показатели эффективности работы оборудования (например, коэффициент готовности, производительность в единицу времени, интегральную оценку качества выпускаемой продукции, себестоимость изготовления, затраты на организацию эксплуатации и ремонта и др.) и приоритет каждого единичного показателя.
На основе исследований [14, 15, 17 и др.] можно предложить следующий алгоритм внедрения ТРМ:
1. Подготовительная стадия:
a) обоснование внедрения ТРМ, постановка четких целей, первоначальное обучение-
b) формирование организационной структуры продвижения ТРМ-
c) формирование генерального плана внедрения ТРМ.
2. Организационная стадия:
a) организация циркуляции информации по отказам оборудования-
b) рационализация планирования мероприятий ремонтов и обслуживания оборудования и анализа их проведения-
c) установление системы улучшений с участием каждого работника организации в обслуживании и эксплуатации оборудования, а также автономного обслуживания оборудования операторами с помощью «семи шагов».
3. Институциональная (стандартизационная) стадия:
a) стандартизация и регламентация всех этапов обслуживания оборудования: уборки, приема смены, мелкого ремонта, стандарт ТО на основе применения статистического технического обслуживания и т. п. -
b) визуализация процедур (этапы ТО, чек-листы графиков обслуживания оборудования) —
c) обучение разработанным стандартам и их корректировка-
ф мониторинг, анализ и совершенствование процесса выполнения стандартов, процедур.
Несмотря на явные преимущества от внедрения методологии ТРМ, многие исследователи отмечают, что ее внедрение требует затрат [6- 9- 10]. Мало поддерживать идеи ТРМ на словах, необходимо осваивать новые методы соблюдать дисциплину. Методология ТРМ не предполагает быстрых побед. Ее освоение требует усилий и времени и коренного изменения психологии работников предприятия. Однако, как показывает опыт организаций, внедривших у себя эту систему, подобные результаты и со-
ставляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ.
Заключение
Методология TPM — это система принципов обслуживания оборудования предприятий и организаций, позволяющая обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала, которая дает возможность получить множество полезных эффектов от внедрения, что ведет к снижению затрат, повышению прибыли и конкурентоспособности. Полученный многими предприятиями и коллективами опыт внедрения TPM дает результаты в виде повышения не только эффективности работы оборудования, но и производства в целом, а также позволяет производить дальнейшее совершенствование практики внедрения методологии. В качестве основного эффекта от внедрения системы TPM можно отметить самоорганизацию производства с целью повышения эффективности его функционирования (навыков и состава персонала, системы оборудования и вспомогательных систем и др.), вплоть до самовоспроизведения своих частей (необходимого оборудования внутри самого производства).
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Кизим, А. В. Обоснование необходимости автоматизации работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования // Известия Волгоградского государственного технического университета: межвуз. Сб. науч. ст. N° б (34) / ВолгГТУ. — Волгоград, 2009. — (Сер. Актуальные проблемы управления, вычислительной техники и информатики в технических системах. Вып. б). — C. 11S-121.
2. Кизим, А. В. Постановка и решение задач автоматизации работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования // Доклады Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники (Доклады ТУСУРа). — 2009. — М 2 (декабрь). — C. ІЗІ-ІЗЗ.
3. Программно-информационная поддержка технического обслуживания и ремонта оборудования с учетом интересов субъектов процесса / А. В. Кизим, Е. В. Чиков, В. Ю. Мельник, В. А. Камаев // Информатизация и связь. -2011. — М З. — С. 37−39.
4. Федина, С. Ю. Внедрение системы ТРМ: продолжение следует / С. Ю. Федина, А. Ю. Бурашников // Методы менеджмента качества. — 200б. — М б. — C. 12−1б.
3. ТРМ в простом и доступном изложении / пер. с япон. А. Н. Стерляжникова — под науч. ред. В. Е. Растиме-шина, Т. М. Куприяновой. — М.: Стандарты и качество,
200S. — 12S с.
6. Пшенников, В. В. Качество через ТРМ, или О предельной эффективности промышленного оборудования / В. В. Пшенников // Методы менеджмента качества. -2001. — М 10. — С. 10−13.
7. Момот, А. И. Эффективность использования оборудования — новый подход / А. И. Момот, П. И. Самойлов // Економічний вісник Донбасу М 2 (24), 2011. — С. 194−19S.
8. Кривощеков, В. Е. Концепция всеобщего качества как национальная идея формирования государственной морской политики и первооснова инноваций в судоходство Украины / В. Е. Кривощеков // Сб. докладов 2-й Всеук-раинской научно-практической конференции «Судоходство Украины — инновации флота, портов и грузоперевозок» (30 мая — 01 июня 2001 г., г. Феодосия). — Николаев: ЮАПК, 2001. — С. 109−121.
9. Мирвис, Ф. В пустыню и обратно: история самого грандиозного корпоративного тренинга: пер. с англ. / Ф. Мирвис, К. Аяс, Д. Рот. — М.: Альпина Бизнес Букс,
2006. — 267 с.
10. Вейдер, М. Инструменты бережливого производства: Мини-руководство по внедрению методик бережливого производства: пер. с англ. / М. Вейдер. — 2-е изд. -М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. — 125 с.
11. Результаты бережливого производства в различных отраслях. — [Электронный ресурс]. — 2005. — Режим
доступа: [www. orgprom. ru].
12. Баева, Л. С. Модернизация производства как решающий фактор повышения конкурентоспособности продукции / Л. С. Баева, Т. Ю. Пашеева // Вестник МГТУ. -2010. — Т. 13, № 1. — С. 46−50.
13. The Fast Guide to OEE™. Vorne Industries Inc. -2008. — Режим доступа: [www. oee. com].
14. Ягофаров, А. «Ноль поломок оборудования» — достижима ли цель? / А. Ягофаров. — 2012. — Режим доступа: http: //www. leanforum. ru/library/r5/171. html.
15. Всеобщее обслуживание оборудования [Электронный [Электронный ресурс]. — Режим доступа:
http: //www. kaizen-tmz. ru/faq/index. php? SEC-TION_ID=80.
16. Кеннеди, Р. Взаимодействие 5S и TPM в системе TPM / Р. Кеннеди, Л. Мацца // Методы менеджмента качества. — 2004. — № 8. — С. 9−15.
17. MOSMStm Practice Guide // Japan institute of Plant Maintenance, 2011.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой