Организация мелкосерийного производства предприятий машиностроения в условиях компьютеризации

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Экономические науки


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

УДК 658. 012 ББК 30. 606
Матвеева Е. А.
ОРГАНИЗАЦИЯ МЕЛКОСЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ В УСЛОВИЯХ КОМПЬЮТЕРИЗАЦИИ
Matveeva E.A.
THE ORGANIZATION OF SMALL-SCALE MANUFACTURE THE MECHANICAL ENGINEERING ENTERPRISES IN CONDITIONS COMPUTERIZATIONS
Ключевые слова: управление мелкосерийным производством, расчет партии обрабатываемых изделий, моделирование производственного процесса, загрузка оборудования, функциональная структура управления.
Keywords: management of small-scale manufacture, calculation ofparty ofprocessed products, production modeling, equipment loading, functional structure of management.
Аннотация: рассмотрены методы и средства организации мелкосерийного производства машиностроительных предприятий. Дано описание разработанной функциональной структуры интегрированной системы управления ПЗУ в условиях компьютеризации. Представлены методы решения задач расчета и оптимизации партий обрабатываемых изделий, загрузки оборудования и рабочих мест, моделирования производственного процесса.
Abstract: methods and means of the organization of small-scale manufacture of the machine-building enterprises are considered. The description of the developed functional structure of the integrated control system of ROM in the conditions of a computerization is given. Methods of the decision of problems of calculation and optimization of processed products parties, loadings of the equipment and workplaces, production modeling are presented.
Анализ мирового и российского опыта показывает, что новые экономические условия существенно изменили характер функционирования машиностроительных предприятий. Перспективы машиностроения в современных условиях интеграции в мировую экономику при быстром изменении спроса обусловлены необходимостью выпуска конкурентоспособной продукции, как по техническим, так и по стоимостным характеристикам. Наиболее эффективные предприятия в условиях рыночной конъюнктуры должны обладать многообразием номенклатуры производимой продукции, гибкостью и мобильностью производства.
Стремление к удовлетворению запросов рынка привело к резкому росту численности предприятий с мелкосерийным типом производства, управление которыми имеет существенную специфику и сложность, особенно в управлении непосредственно производственной деятельностью. Это вызывает необходимость существенного снижения затрат на всех стадиях освоения и производства продукции для установления конкурентоспособной цены.
Основным направлением решения проблемы является комплексная компьютеризация управления всем циклом производства. Предприятия испытывают необходимость совершенствования системы управления в новых условиях хозяйствования, позволяющей обеспечить снижение себестоимости изделий, обеспечить гибкость производства за счет информатизации и компьютеризации процессов предприятия.
Процесс управления объектом любой сложности начинается с формирования целей. Для машиностроительного предприятия с мелкосерийным типом производства основной целью производственной деятельности является своевременное выполнение заказов на выпускаемую номенклатуру продукции, соответствующую специализации предприятия.
Процесс достижения глобальной цели является весьма сложным, проходит через разные производственные стадии, в которых участвует множество подразделений предприятия.
Входящей информацией для формирования глобальной цели ^) являются договора (Д). В каждом заключенном договоре дается следующая информация: перечень заказанной продукции (З) — количество (Н) — стоимость (Ц) — сроки (Т) — и различные дополнительные условия (У) (поставки, отгрузки, оплаты и др.).
где 1=1… п — детали.
На основании спецификаций заказанной продукции заключенных договоров формируется портфель заказов Д=(Д-}, который представляет собой перечень заказанной продукции декомпозированный по видам и шифрам изделий. По каждой позиции формируется общий заказ З=(З-, Зш& gt-, содержащий весь перечень поступивших заказов и его распределение по разным плановым периодам (обычно по месяцам или декадам). В портфель заказов могут быть включены внутренние заказы (Зв), сформированные на основании прогнозов потребительского спроса.
Одной из наиболее важных задач данного комплекса является формирование производственных программ (Р) цехам разных стадий производства. Для решения этой задачи используется следующая информация: состав конструкций изделий (ку), отраженный в спецификациях- входимость деталей и узлов ^у) — межцеховые маршруты изготовления деталей и узлов (уу) — опережения (Оу) — заказанное количество изделий (Пу) — сроки их изготовления (^). P={Pi}:
Анализ системы управления позволяет:
— получать оценку состояния договорной компании и спроса на продукцию-
— оценивать соответствие производственной программы заключенным договорам.
В настоящее время на внутрицеховом уровне существующих систем управления мелкосерийным производством машиностроительных предприятий реализуются две функции: контроль (Кі) и регулирование ^) хода производства. Функция планирования (Рі) ограничивается лишь тем, что в качестве планового документа используется только номенклатурное задание из планово диспетчерского бюро и количество деталей, запланированных на месяц с выделением & quot-дефицита"-. На основе этой информации требуется ежедневная корректировка плана в «ручном режиме» — на оперативных совещаниях ежедневно уточняется перечень деталей, требующих срочного запуска. Ход производства планируется на день-два вперед, без предварительного учета имеющихся ресурсов и возможности выполнения производственной программы в течение всего планового периода.
Разработанная функциональная структура интегрированной системы внутрицехового управления мелкосерийным производством принципиально отличается от существующих систем управления, как по составу задач, так и по методам их решения и представляет собой замкнутый контур, состоящий из четырех фаз управления: P — планирование, К — контроль, Z — регулирование, Ч — учет.
На фазе планирования, номенклатурное задание (Ру), сформированное в процессе решения задач межцехового планирования (подетальный план), пересматривается с целью эффективной
Ді={Зі, Зві, Ні, Ці, Ті, Уі},
(1)
(2)
где:
1 — детали-
^ операци.
Цель управления (К) производством на межцеховом уровне можно описать системой:
(3)
загрузки оборудования (ЗОу) и рабочих мест (ЗРМу), для чего вводится задача расчета партии запуска-выпуска деталей (узлов) (пД обеспечивающая рациональную загрузку оборудования.
Затем решается задача нахождения очередности обработки деталей (узлов) по рабочим местам технологического процесса (ТПу), т. е. составление календарного расписания загрузки оборудования на весь плановый период (в качестве планового периода может быть принят месяц, декада, неделя и др). Основным итоговым документом, создаваемым на этой фазе, является сменное задание на рабочие места.
Фактический ход производства может иметь отклонения от запланированного. Причинами отклонений обычно являются: выход из строя оборудования, отсутствие заготовок или нужного сортамента материала, брак деталей, необходимость срочного запуска незапланированных деталей, отсутствие рабочего по разным причинам и т. д.
На фазе контроля К={Ку} фиксируется фактическое состояние производственного процесса путем сбора и переработки первичной информации, в качестве которой используются выданные сменные задания. Контроль хода производства позволяет определить только отклонения фактического хода производства от запланированного, но не воздействовать на него. Приведение производственного процесса в состояние, предусмотренное календарным расписанием, осуществляется на фазе регулирования (Ъу).
На фазе регулирования (Ъу) информация (Уу) по фактическому ходу производства сравнивается с календарным расписанием (расчетными плановыми параметрами), определяются отклонения и вырабатываются решения, цель которых — устранить отклонения, удержать производственный процесс на уровне, заданном календарным расписанием. При этом в рамках шага регулирования проводится анализ фактического выполнения сменных заданий за прошедший шаг регулирования, принимается решение о необходимости и возможности включения невыполненных позиций в сменные задания, формируемых на следующий шаг регулирования:
Уу={Ру, Ку, Ъу, Чу} (4)
Величина Ъ ={ 21]} зависит от степени динамичности производства, которая должна быть такой, чтобы накапливаемые отклонения можно было устранить до конца месяца или запуска, не нарушая календарного расписания. Таким образом, за шаг регулирования может приниматься смена, сутки, неделя, декада.
В проектируемой внутрицеховой интегрированной системе управления производством главное внимание уделено фазе планирования, на которой уточняются цель (объемное задание на плановый период) и путь достижения цели (календарное расписание движений деталей по рабочим местам).
Описанная функциональная структура является типовой для цехов с различной специализацией (технологической, предметной), но применяемые методы решения входящих задач по всем фазам управления существенно зависят от принятой формы организации производства в цехе.
Для цехов с мелкосерийным типом производства наиболее распространенной и приемлемой при существующих методах управления является технологическая форма специализации производственных участков с применением универсального оборудования и оснастки, обусловленная большой номенклатурой обрабатываемых изделий и ее непостоянством, большим разнообразием технологических процессов.
Построение системы управления производственной деятельностью без изменения производственной структуры дает определенный эффект, но он значительно ниже по сравнению с тем, что можно получить, при переходе на другой, более высокий уровень и соответственно более эффективный метод организации производства, каким является предметная специализация, в частности специализация предметно-замкнутых участков.
На рисунке 1 представлена функциональная структура предметно-замкнутых участков в интегрированной системе управления (ИСУ ПЗУ). Целью управления производством является цеховой план изготовления изделий каждого наименования (подетальный план), моделирование
производственного процесса выполняется для комплекса участков, сменные задания формируются на предметно-замкнутые участки (ПЗУ).
Нориативно-сггоавочная саза
ПЗУ
X
Планирование
Расчет партии зап’ска-ЕЬ]Ш'-ска
Корректировка
плана
Расч 5 Т Расчет
ПОТРЕБНОСТИ загрузки *
мат эр нал а
Ф оріиров ание календарного расписания и рабочих
ДОКТ-Т: ЄНТЙВ
— -
Учет
Расчет
заработной
штаты
Сбор информации
о ВЫПОЛНЕНИИ
плана
Межопера
иконный
учет
Анализ н регулирование
Анализ ¦ФсгозЕхшаннэ
факгнчз-ского заданна- на
ЕЬЛІО «Н5НИЯ оч^рэднон шаг
плана Ї5Г1-& quot-ЛН^ВЕаННЖ
Няч
Производство {исполнение решений)
Мастер
Рабочие
песта
Мастер Мастер

Рабочие места Рабочие места
Мастер
Рабочие
песта
Раоочне
— ?
Документы
Промежуточн БІЄ [справочные) —
1 — годовой цяхшщда план ПЗУ
2 — перечень деталей, отсутствующих в НСБ
3 — карта загрузки ПЗУ
4 — расчетная партия запуска
5 — ведомость материалов
Рисунок 1 — Функциональная структура управления для цехов с технологической специализацией
6 — номенклатурный план-графнк
7 — сменно-суточное задание [наряд]
8 — заработная плата рабочих
В проектируемой внутрицеховой интегрированной системе управления производством определяющей является функция планирования, на которой уточняются цель (объемное задание на плановый период) и способ достижения цели (календарное расписание движения деталей по рабочим местам). Входной информацией (У-) в ИСУ ПЗУ является подетальный план,
формируемый в результате решения задач оперативно-календарного планирования на межцеховом уровне, определяющий цель управления ПЗУ:
Я =
Рі = { кі], ші], уі], оі], пі], 1: і]}'- Уі = {Рі, Кі, 7і, Чі}
Я = Кі = {Кі]}
7і = Чі =
?]}
{Чі]}
(5)
где:
Я- цель управления-
Ру — производственная программа-
ку — состав конструкций изделий-
wij — входимость деталей и узлов-
vij — межцеховые маршруты изготовления деталей и узлов-
Оу — опережения- Пу — заказанное количество изделий-
^ - сроки изготовления.
Для реализации функций управления ПЗУ ставятся и решаются следующие задачи:
— на фазе планирования проводятся расчёты партий запуска деталей, обеспечивающих рациональную загрузку оборудования, расчёт загрузок оборудования по видам работ и каждого рабочего места согласно принятой специализации, и осуществляется моделирование производственных процессов обработки деталей-
— на фазе контроля проводятся расчёты и определяются межоперационные заделы движения деталей в процессе их обработки по рабочим местам и фактические выполнения сменных заданий-
— на фазе регулирования формируются сменные задания на рабочие места на очередной шаг регулирования с учётом фактического выполнения плановых заданий на предыдущем шаге и полученных отклонений от календарного расписания-
— на фазе учёта определяются фактические выполнения поставленных планов, и полученные итоги используются для коррекции управления производством на следующий плановый период.
Задача решается исходя из следующих условий: своевременное обеспечение сборочных цехов деталями- рациональное использование оборудования участка.
Методы определения размера партий достаточно известны. Большинство из них сходны в существе постановки задачи и различаются лишь степенью дифференциации и способами расчета элемента затрат. Классические варианты расчета партии учитывают, как правило, два основных фактора: стоимость затрат на наладку оборудования для обработки данной партии и стоимость связанных оборотных средств в незавершенном производстве.
В подетальный план каждая деталь входит в количестве, необходимом для сборки в определенный месяц. Но обрабатывать на ПЗУ детали плановыми месячными партиями зачастую нерационально. При расчете партии запуска проводится оптимизация ее величины с учетом не только потребности сборки на плановый период, но и рациональной загрузки рабочих мест (ЗРМу), сведения до минимума количества переналадок оборудования.
Методы расчета оптимальной партии, предложенные разными авторами, не нашли применения в условиях мелкосерийного производства из-за большой трудоемкости, сложности расчетов, отсутствия необходимых исходных данных по конкретным деталям, а также из-за статичности предложенных методов и трудностях, в связи с этим, их применения в условиях динамичного мелкосерийного производства.
Большинство методик расчета партии предусматривает установление единой партии для всей поточной линии, рассчитываемой по «ведущей» операции. На ПЗУ, где возможна передача деталей через межоперационный склад, нет необходимости сохранять единую партию для всех операций. Поэтому в ИСУ ПЗУ расчет партии ведется для каждого наименования детали и по каждой операции.
Исходными данными для решения задачи являются: ежемесячный подетальный план ПЗУ, в котором для каждой /-ой детали рассчитана потребность сборки по месяцам до конца года (или с переходом на следующий год), а также величина дефицита и срок сдачи его на сборку- фактическое наличие /-х деталей в незавершенном производстве, т. е. на межоперационном складе п — штучное время обработки каждой /-ой детали на у-ой операции %- минимальное допустимое время работы каждого станка без переналадки 1т/"-.
Задача отыскания оптимальных размеров партий обрабатываемых деталей — попт ставится как двухкритериальная с минимизацией совместных потерь от несвоевременного обеспечения сборочных цехов деталями Р (п, р) и затрат на обслуживание оборудования производственного участка — 0(п, р). Частные показатели эффективности Р (п, р) и 0(п, р), входящие в минимизируемый функционал попт = штп (Р (п, р) + 0(п, р)), где р — информационные данные по обрабатываемым изделиям, предъявляют противоречивые требования к величине партий изделий.
Потери Р (п, р) от несбалансированности (в) требуемых пз и фактических поставок Пф 8= пз-Пф — прямо зависят от величины партии. Очевидно, что динамичный спрос на изделия с изменяющимися требованиями к объемам и срокам поставок лучше всего удовлетворяются при малых размерах партий, и, исходя из минимизации потерь Б (п, р), следует формировать меньшие размеры партий.
Затраты на обслуживание 0(п, р), в противоположность потерям Б (п, р), обратно зависят от размеров партий. При малых п затраты на переналадку оборудования, на непрерывную корректировку планов существенно возрастают, и, исходя из минимизации затрат 0(п, р), целесообразно увеличивать партии изделий. В соответствие с этим существует оптимальный размер партий, минимизирующий совместные затраты.
Для отыскания оптимальных размеров партий изделий, применимых в реальных условиях многономенклатурной, многооперационной деятельности, традиционным способом рассчитывается величина плановой партии изделий ппл, отвечающая согласованию требований к поставкам изделий пн, с фактическим производством Пф с заданной степенью сбалансированности. Считаем, что для функции затрат 0(п, р) существует пороговое значение ппр, такое, что при размерах партии п& lt-ппр с уменьшением п затраты 0(п, р) будут резко возрастать, а при п& gt-ппр 0(п, р) слабо убывать. Величина ппр определяется из анализа потерь на переналадку оборудования в сопоставлении с нормативными требованиями.
В условиях сформулированных допущений при наложении некоторых ограничений на характер поведения функций Р (п, р) и 0(п, р) получен для определения оптимального размера партии (рисунок 2):
Характерные для мелкосерийного производства особенности, к которым относятся многочисленность номенклатуры изделий, отсутствие пропорциональности операционных трудоём-
(6)
П
Рисунок 2 — Графики отыскания оптимальных размеров партий об работки
костей по видам работ, нестабильность объёмов производства по месяцам, приводят к значительной неравномерности загрузки оборудования. В соответствие с этим поставлена и решена задача расчета загрузки оборудования (ЗОу), минимизирующая напряженность плана производства (Ру) и максимизирующая загрузку рабочих мест (РМу).
ВД) ^ min ЗОц = ВД, Zij) f (РМij, ЗРij) ^ max
(7)
Рассчитываются трудоемкости и коэффициенты загрузки оборудования по каждому виду работ на требуемые сроки — год, месяц, неделя и др. — для всего предприятия, цехов, производственных участков, рабочих мест.
На рисунке 3 приведено сопоставление диаграмм загрузки оборудования производственного участка по видам работ, отвечающее существующей организации производства и рассчитанной по предлагаемому способу.
загрузка в %
180 160 140 120 100 80 60
40 20 0
121
1 1 п 95 1 12 10 97 4 96
8 6

40 39 36 виды раб

II
существующая организация производства
? предлагаемый способ
АВ РВ ТК РС СВ СЛ ФР ШЛ
168
127
Рисунок 3 — Диаграмма загрузки оборудования в % по видам работ (АВ — автоматные, РВ
— револьверные, ТК — токарные, РС — расточные, СВ — сверлильные, СЛ — слесарные, ФР — фрезерные, ШЛ — шлифовальные)
Из представленных данных диаграммы видны соответствующие существующей организации работ резкая неравномерность загрузки оборудования на различных видах работ и перегруженность пяти технологических операций, достигающая 68% на револьверном оборудовании. Применение разработанного способа расчета позволило снизить в 1,4 раза неравномерность загрузки оборудования с 33,5% до 24,4%, ликвидировать перегруженность двух технологических операций, уменьшить перегруженность остальных видов работ в 3,2 раза.
На рисунке 4 приведено сопоставление аналогичных реальной и рассчитанной диаграммы загрузки для различных рабочих мест.
Видна для существующей организации производства значительная неравномерность загрузки рабочих мест, в среднем составляющая 36% с максимальной перегруженностью 82%. Применение разработанной методики снижает неравномерность в 2,3 раза до 16%, уменьшает среднюю перегруженность рабочих мест в 2,5 раза с 49,3% до 20% и максимальную — в 3 раза.
Расчёты рациональной загрузки по видам работ и по рабочим местам могут проводиться для различных календарных и плановых периодов.
Одной из основных и наиболее сложных задач, решаемых на фазе планирования, является задача моделирования производственного процесса обработки деталей. Моделью
производственного процесса определяются сроки запуска и выпуска каждой детали по каждой операции технологического процесса.
Загрузка в %
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
182
154
134
115 1 115 2 3 119 121 1 1.2 7
— 103 96 94
76 78
1 56
1
1
1
АВ1 АВ2 РВ1 РВ2 РВ3 ТК1 ТК2
? существующая организация производства
? предлагаемый способ
Рабочие места
Рисунок 4 — Диаграмма загрузки в % по рабочим местам
Моделирование производственного процесса обработки деталей должно проводиться с учетом следующих организационно-технологических требований:
1. Параллельно-последовательный вид движения партий деталей по рабочим местам.
2. Работа оборудования участка в разное число смен (одни станки работают в одну смену, другие в две).
3. Деление всей номенклатуры деталей, вошедших в подетальный план, на запуски по приоритетам срочности.
4. Приоритетность критериев определения очередности обработки детале-операций внутри одного запуска по каждому рабочему месту задается следующим образом: более приоритетный критерий — минимизация времени переналадки- менее приоритетный критерий — минимизация длительности цикла.
5. Резервирование времени на операции технологических процессов обработки деталей, которые выполняются вне ПЗУ (т.е. операции типа & quot-термообработка"-, & quot-покрытие"-).
6. Допустимость отсутствия потока — возврат партий деталей в процессе их обработки на предыдущие рабочие места.
7. Учет перерывов в работе оборудования на наладку и подналадку в соответствии с заранее установленным временем на эти виды работ.
8. Загрузка рабочих мест с учетом коэффициента перевыполнения норм.
9. Наличие на участке рабочих-многостаночников, обслуживающих параллельно несколько единиц оборудования.
10. Наличие на участке рабочих мест, за которыми закреплено несколько рабочих, работающих на этом рабочем месте последовательно по потребности.
11. Наличие на участке рабочих, совмещающих профессии работающих на нескольких рабочих местах последовательно (токарь — фрезеровщик и т. п.).
Задача формирования календарного расписания сводится к построению маршрутов движения деталей по рабочим местам производственного участка в процессе их обработки с оптимизацией очерёдности запуска деталей, обеспечивающей своевременность их поступления на сборку и рациональную загрузку оборудования.
Задача решается на основе моделирования фаз производственного процесса обработки деталей. Базовым заданием для выполнения производственной программы в рамках систем оперативного управления на внутрицеховом уровне является календарный план выпуска. Критериями оптимизации являются минимизация времени переналадки и операций технологического процесса. Календарное расписание разрабатывается исходя из условия сбалансированности
программных задании с размерами запускаемых партии в различных цехах и согласования сроков выпуска продукции на смежных стадиях производственного процесса с учетом значительной неравномерности партий изделий и параллельно-последовательных маршрутов движения партий по рабочим местам и совокупности непрерывных и дискретных производственных операций.
На рисунке 5 приведен фрагмент модели организации производственного процесса обработки деталей А, Б, В, Г, Д.
Показано движение обрабатываемых деталей во времени, взаимосвязанных попарно рабочих мест 1, 2, 3, 4, 5. График определяет время опережения начала работы на первом месте каждой пары, зависящее от соотношений времени обработки деталей на взаимосвязанных рабочих местах.
Для своевременного выявления отклонений производственного процесса решаются задачи учета (Ч-), контроля (К-), анализа (А-) и регулирования ^-).
Рисунок 5 — Фрагмент модели производственного процесса обработки партий деталей А,
Б, В, Г, Д.
К = {К1]}
Та = { Т1] }
а = ру = тш = {тто
Фактический ход производства может иметь отклонения от запланированного. Причинами отклонений обычно являются: выход из строя оборудования, отсутствие металла, заготовок, брак деталей, необходимость срочного запуска деталей, непредусмотренных моделью, отсутствие рабочего и т. д.
Контроль производства ведется ежедневно и представляет собой систему сбора и переработки первичной информации, в качестве которой используются наряды. Информация с закрытых нарядов вводится в компьютер для ежедневного учета межоперационного движения деталей, состояние склада можно распечатать по запросу на любой день.
Сменные задания формируются мастером & quot-сегодня"- на & quot-завтра"- в диалоговом режиме для каждого работающего & quot-завтра"- рабочего участка, исходя из модели и фактического выполнения сменных заданий за предыдущие дни. Сменные задания каждому рабочему формируются на полную смену, но в зависимости от достигнутого коэффициента выполнения норм каждым рабочим, трудоемкость их сменных заданий будет разной.
При формировании сменных заданий может планироваться переход рабочего со станка на станок одного вида (с револьверного на револьверный и т. д.), а также, при владении одним ра-
бочим разными профессиями, выполнение разных видов работ (фрезерные и слесарные, револьверные и токарные и т. д.).
Если мастер имеет директивное задание на срочную сдачу определенных деталей, то прежде чем приступить к формированию сменных заданий каждому рабочему участка, он планирует, на каких рабочих местах будут обрабатываться срочные детали. После включения в сменные задания всех срочных деталей мастер переходит к формированию плановых сменных заданий рабочим.
Задачей регулирования производственного процесса является выработка решений по оперативному устранению отклонений производственного процесса. На фазе регулирования решается следующий комплекс задач Ъ-={ азу- Гу-пу- Ал- К^- Тдоп — ТЕ }: анализ фактического выполнения сменно-суточных заданий за прошедший шаг регулирования (азу), принятие решений о необходимости включения невыполненных позиций в следующий шаг регулирования (Гу), расчет партий запуска и трудоемкости дополнительных партий (щ), установление сроков запуска (Ал), расчет загрузки оборудования на очередной шаг (КД — анализ и корректировка загрузки оборудования (Тдоп), составление сменно-суточных заданий (ТЕ), на очередной шаг регулирования.
Задачей учета является сбор ежедневной информации о наличии деталей на межопераци-онном складе. На ее основе анализируется выполнение сменно-суточных и номенклатурных заданий ПЗУ и определяется необходимость корректировки плановых заданий на следующий шаг регулирования.
Проблема совершенствования системы оперативного управления здесь решена комплексно, охватывая вопросы упорядочения организации производства и технологических процессов на самом объекте управления, а также используя современные методы, средства и технологию управления.
ИСУ ПЗУ — сложная человеко-машинная система, в которой использование компьютера сводится не к решению локальных задач управления, а к выполнению большой части функций оперативного управления, решению всего комплекса взаимосвязанных задач, где функции человека и машины разграничены.
Создание ИСУП — процесс сложный, трудоемкий, дорогостоящий, однако затраты окупаются достаточно быстро (как показывают расчеты, в течение одного года) за счет существенного повышения эффективности функционирования предприятия, а именно за счет сокращения сроков выполнения заказов, сокращения трудовых и материальных затрат на единицу выпускаемой продукции, снижения ее себестоимости, что обеспечивает рост прибыли предприятия, повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Гаврилов, Д. А. Управление производством на базе стандарта МКРП. — СПб.: Питер, 2003. — 352 с.
2. Димов, Э.М., Диязитдинова, А.Р., Скворцов, А. Б. Теория систем и системный анализ. — Самара: Офорт, ГОУ ВПО ПГАТИ, 2006. — 255 с.
3. Иванова, А.С., Матвеева, Е.А., Пирогов, В.В., Полотовский, С. Н. Проблемы и пути повышения эффективности управления промышленными предприятиями на базе компьютеризации // Вестник компьютерных и информационных технологий. — № 11. — 2006. — С. 8−16.
4. Иванова, А.С., Пирогов, В.В., Полотовский, С.Н., Матвеева, Е. А. Интегрированные системы управления производством машиностроительных предприятий. — Самара: А С Гард, 2011. — 312 с.
5. Игнатов, С. Сравниваем ЕКР по ключевым понятиям. ИКЬ: http: //www. prav. biz/materials.
6. Климов, А.Н., Соколицын, С.А., Оленев, И. Д. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. — СПб.: ЛМДо, 2009.
7. Ковалев, В. В. Анализ финансово-хозяйственной деятельности: логика и содержание. Режим доступа: Ьикш& gt-ёоситеП--111
8. Кораблев, А. В. Экономика предприятия — преимущества от внедрения комплексной информационной системы управления. Режим доступа: r-p-c. ru/sites/default /й^/агйса1_ог§_
9. Логистика / Сост.: В. А. Дуболазов. — СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2004. — 60 с.
10. Матвеева, Е. А. Создание типовых интегрированных систем управления предприятиями различных отраслей промышленности / Интеллект, инновации, инвестиции. Специальный выпуск по материалам Международного форума «Россия как трансформирующееся общество: экономика, культура, управление.» — М., 2011 — С. 30−35.
11. Матвеева, Е. А. Эффективные методы управления мелкосерийным производством / Вестник компьютерных и информационных технологий. — 2007. — № 2. — С. 29−37.
12. Михайлова, Л.В., Парамонов, Ф.И., Чудин, А. В. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме. — М.: ИТЦ МАТИ, 2002. — 60 с.
13. Об актуальных вопросах и тенденциях развития логистики. ЦКЪ: http: //www. prav. biz/materia1s.
14. Питеркин, В.С., Оладов, Н.А., Исаев, Д. В. Точно вовремя для России. Практика применения ЕКР-систем. 2-е изд. — М.: Альпина Паблишер, 2003. — 368 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой