Анализ и рекомендации по совершенствованию системы планирования запасов на торговом предприятии ООО "ДНС"

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
Менеджмент


Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Реферат

Макарова Марина Николаевна. Анализ и управление запасами на предприятии.

Место дипломирования: Сибирская государственная геодезическая академия.

Руководитель: канд. эконом. наук, доцент Прищенко Е. А.

2013 г., специальность 80 502 «Экономика и управление на предприятии (в машиностроении)», квалификация 65 — Экономист-менеджер".

_____ с., 19 табл., 14 рис., 20 источников.

ЗАПАСЫ, СТРАХОВЫЕ ЗАПАСЫ, ТЕКУЩИЙ ЗАПАС, НОРМИРОВАНИЕ ЗАПАСОВ, СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ, ОБОРАЧИВАЕМОСТЬ ЗАПАСОВ

Целью дипломной работы является проведение анализа системы управления запасами на коммерческом предприятии и разработка рекомендаций по ее совершенствованию.

Функционирование любого российского предприятия в рыночных условиях обусловлено неопределенностью и неустойчивостью. Применявшиеся ранее концепции управления уже не оправдывают себя. В связи со сложившейся сегодня экономической ситуацией и подготовкой России к вступлению во всемирную торговую организацию многие предприятия начали переход на логистические методы управления или рассматривают возможность перехода. В связи с этим особую актуальность приобретает сегодня вопрос управления запасами на основе логистического подхода.

В дипломной работе рассмотрены основные теоретические аспекты проблемы управления запасами на коммерческом предприятии и методические основы управления запасами, проведен анализ и даны рекомендации по совершенствованию системы управления запасами на торговом предприятии.

Содержание

  • Реферат
  • Введение
  • 1. Теоретические аспекты управления запасами на предприятии
  • 1.1 Понятие, виды и необходимость создания запасов
  • 1.2 ABC и XYZ-анализ как основа управления запасами
  • 1.2.1 Анализ АBС
  • 1.2.2 Анализ XYZ
  • 1.3 Классификация систем управления запасами на предприятии
  • 1.3.1 Использование модели с фиксированным объемом заказа
  • 1.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
  • 1.3.3 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
  • 1.3.4 Система «Минимум-максимум»
  • 1.4 Анализ и нормирование запасов
  • 2. Анализ и рекомендации по совершенствованию системы планирования запасов на торговом предприятии ООО «ДНС»
  • 2.1 Краткая характеристика предприятия ООО «ДНС»
  • 2.2 АВС и XYZ-анализ ассортимента предприятия
  • 2.3 Анализ существующей системы планирования запасов на ООО «ДНС»
  • 2.4 Рекомендации по совершенствованию системы планирования запасов на ООО «ДНС»
  • 3. Вопросы безопасности жизнедеятельности
  • 3.1 Организация обучения и проверка знаний по охране труда руководителей и специалистов
  • 3.2 Противопожарная профилактика на предприятии
  • Заключение
  • Список использованных источников

Введение

Функционирование любого российского предприятия в рыночных условиях обусловлено неопределенностью и неустойчивостью. Применявшиеся ранее концепции управления уже не оправдывают себя в новых условиях. В связи со сложившейся сегодня экономической ситуацией и подготовкой России к вступлению во всемирную торговую организацию (ВТО) многие российские предприятия начали переход на логистические методы управления или рассматривают возможность перехода в ближайшее время. В связи с этим особую актуальность приобретает сегодня вопрос управления запасами на основе логистического подхода.

Управление материальными запасами представляет собой совокупность мероприятий по обеспечению рационального (а идеале — оптимального) их уровня в производственно-коммерческих системах, неотъемлемой составной частью которых являются логистические системы, позволяющие реализовать стратегические и тактические целевые установки.

Логистика пришла к нам из стран с развитой рыночной экономикой. Одно из преимуществ этого метода управления предприятием заключается в том, что оптимизация финансовых, материальных, информационных и т. д. потоков на предприятии производится не по отдельности для каждого из них, а всех в комплексе. Путем многовариантных расчетов их совместной организации находится такой способ, который обеспечивал бы получение минимальных суммарных издержек организации всех этих потоков и процессов.

Российские предприятия, которые вероятно уже в ближайшем будущем вынуждены будут переходить на логистические методы управления, столкнутся с совершенно новой для них методологией организации снабжения, транспортировки материальных ресурсов, производства и сбыта готовой продукции, формирования запасов и т. д. Это потребует от каждого предприятия сформировать для себя необходимое логистическое окружение из надежных поставщиков и транспортных организаций, что и является одной из важнейших стратегических задач. Препятствием этому будут служить особенности сложившейся за много лет структуры материально-технического снабжения предприятий в России.

Многие российские руководители признают, что система снабжения их предприятия далека от идеала, но при этом считают, что она вполне соответствует текущим условиям рынка и совершенствоваться может только эволюционным путем. Подобная недооценка собственных возможностей дорого обходится компаниям, и они теряют деньги практически на всех этапах процесса снабжения: при планировании потребности в материалах и оборудовании, при организации закупок, управлении запасами и отпуске материалов, при их использовании в производстве и вторичном обороте. По данным некоторых информационных агентств потери, вызванные неэффективным управлением сферой снабжения, могут по отдельным категориям достигать 30 — 40% от общих затрат на снабжение. Оптимизируя снабженческую деятельность, можно заметно улучшить финансовые показатели бизнеса: при снижении этих затрат на 10% вполне реально увеличить прибыльность компании на 10 — 20%.

Цель дипломной работы заключается в анализе системы управления запасами на коммерческом предприятии и разработке рекомендаций по ее совершенствованию.

Основными задачами работы являются:

изучение основных теоретических аспектов проблемы управления запасами на коммерческом предприятии;

изучение методических основ управления запасами на предприятии;

анализ и рекомендации по совершенствованию системы управления запасами на торговом предприятии.

Объектом исследования является коммерческое предприятие ООО «ДНС», сфера деятельности которого — розничная торговля товарами широкого потребления.

Предмет исследования — система управления запасами на предприятии.

В соответствии с поставленными задачами работа состоит из трех глав.

В первой главе дипломной работы проводится изучение основных теоретических аспектов проблемы управления запасами на коммерческом предприятии, в частности, приводится понятие материальных запасов и системы управления материальными запасами на предприятии, особенности управления запасами в торговле. Так же проводится изучение методических основ управления запасами на коммерческом предприятии: АВС и XYZ-анализа и их декомпозиции, как основы управления запасами предприятия, основных систем управления запасами.

Во второй главе работы проводится анализ существующей системы управления запасами на предприятии ООО «ДНС» и ее ассортимента с использованием методик, рассмотренных в первой главе работы, а также приводятся рекомендации по совершенствованию данной системы.

В третьей главе проводится изучение экономического эффекта мероприятий по улучшению условий и охраны труда, а так же защиты населения в чрезвычайных ситуациях военного и мирного времени.

торговый запас планирование коммерческий

1. Теоретические аспекты управления запасами на предприятии

1.1 Понятие, виды и необходимость создания запасов

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления [1].

Если бы вся цепь участников, обеспечивающих превращение первичного сырья в изделия народного потребления и продвижения этих изделий, работала как единый механический конвейер, время ожидания можно было бы практически свести к нулю. Однако в реальной жизни обойтись без такого ожидания нельзя. Создание запасов всегда сопряжено с расходами [2]. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:

замороженные финансовые средства;

расходы на содержание специально оборудованных помещении;

оплата труда специального персонала;

постоянный риск порчи, хищения.

Наличие запасов — это расходы. Однако отсутствие запасов — это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

потери от простоя производства;

потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потери прибыли [1].

Необходимость создания материальных запасов.

Основные мотивы, которыми руководствуются предприниматели, создавая материальные запасы:

а) вероятность нарушения установленного графика поставок. В этом случае запас необходим для того, чтобы не остановился производственный процесс, что особенно важно для предприятий с непрерывным циклом производства.

б) возможность колебания спроса. Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

в) сезонные колебания производства некоторых видов товаров. В основном это касается продукции сельского хозяйства. Например, урожай картофеля в России убирается в начале осени. Потоки же этого клубнеплода идут по товаропроводящим цепям круглый год. Следовательно, где-то должен накапливаться запас.

г) скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов (некоторые наши соотечественники хранят дома сравнительно большие запасы продовольствия именно по этой причине).

д) спекуляция. Цена на некоторые товары может резко возрасти. Предприятие, сумевшее предвидеть этот рост, создаст запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены.

е) издержки, связанные с оформлением заказа. Процесс оформления каждого нового заказа сопровождается рядом издержек:

1) административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки и т. п.);

2) на транспортировку заказа. Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

ж) возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению. Эти два вида деятельности тесно взаимосвязаны между собой: распределяется то, что производится. При отсутствии запасов интенсивность материальных потоков в системе распределения колеблется в соответствии с изменениями интенсивности производства. Наличие запасов в системе распределения позволяет осуществлять процесс реализации более равномерно, вне зависимости от ситуации в производстве. В свою очередь, наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, обеспечивает равномерность процесса производства [2].

и) возможность немедленного обслуживания покупателей. Выполнить заказ покупателей можно одним из следующих способов:

1) произвести заказанный товар;

2) закупить заказанный товар;

3) выдать заказанный товар немедленно из имеющегося запаса.

Последний способ является, как правило, наиболее дорогим, так как требует содержания запаса. Однако в условиях конкуренции возможность немедленного удовлетворения заказа может оказаться решающей в борьбе за потребителя.

к) сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей. Поломки оборудования, разнообразные аварии могут привести при отсутствии запасов деталей к остановке производственного процесса. Особенно это важно для предприятий с непрерывным процессом производства, так как в этом случае остановка производства может обойтись слишком дорого.

л) упрощение процесса управления производством. Речь идет о создании запасов полуфабрикатов на различных стадиях производственного процесса внутри предприятия. Наличие этих запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов на различных участках, а, следовательно, и соответствующие издержки на организацию управления этими процессами [1].

Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприниматели, как в торговле, так и в промышленности вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, то есть уменьшается прибыль. В то же время запас не должен превышать некоторой оптимальной величины [3].

Виды материальных запасов.

Как уже отмечалось, понятие запаса пронизывает все области материального производства, так как материальный поток на пути движения от первичного источника сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке. Причем, управление запасами на каждом из участков имеет свою специфику [1].

Классификация запасов по месту нахождения.

Все запасы, имеющиеся в экономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, материалы, основные и вспомогательные, полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасные части ля ремонта средств производства. Основная часть совокупных запасов производства представляет собой предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.

Совокупные запасы производства подразделяются на два вида: производственные и товарные запасы.

Производственные запасы формируются в организациях-потребителях.

Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям. Каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией поставщиком, а с другой — организацией-изготовителем. Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.

Классификация запасов по исполняемой функции.

Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами. Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие [3].

Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (сушка леса, например). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям [4].

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.

Переходящие запасы — это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки [1].

Классификация запасов по времени.

Данная классификация позволяет выделить различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рисунке 1.

Рисунок 1 — Виды запасов по времени учета

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой запасом функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств [3].

Можно также выделить неликвидные запасы — так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям [2].

1.2 ABC и XYZ-анализ как основа управления запасами

1.2.1 Анализ АBС

Управление в логистике характеризуется, как правило, большой номенклатурой управляемых объектов: широкий ассортимент товаров, большое число покупателей или поставщиков, разнообразные грузы и т. п. В процессе работы с каждым отдельным объектом, например, позиция ассортимента, предприниматель получает какую-то часть намеченного результата. При этом с точки зрения вклада в общий результат управляемые объекты не равноценны.

В логистике ABC-анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия, а также преследуя другие цели [1].

Сущность метода АВС заключается в том, что все виды материальных ресурсов распределяются на три множества А, В, С в зависимости от их значимости в затратах [5].

В экономике широко известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляет только 20% общего результата.

Например, в торговле 20% наименований товаров дает, как правило, 80% прибыли предприятия, остальные 80% наименований товара — лишь необходимое дополнение, обязательный ассортимент.

Правило Парето действует не только в экономике. Если разделить всех студентов вузовского потока по признаку сложности управления, то получится, что 20% студентов потока создают 80% всех хлопот деканата. Из всего количества поставщиков предприятия лишь 20% создают 80% всей опасности потерь от связей с недобросовестным контрагентом. Можно привести и другие примеры [1].

Суть принципа Парето состоит в том, что в процессе достижения какой-либо цели нерационально уделять объектам, образующим малую часть вклада, то же внимание, что и объектам первостепенной важности.

Согласно методу Парето множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части. Широко применяемый в логистике метод ABC предлагает более глубокое разделение — на три части. При этом предварительно все управляемые объекты необходимо вначале оценить по степени вклада в результат деятельности [5].

При построении кривой по оси ОХ откладывают объекты управления в порядке убывания значимости их вклада в конечный результат, выраженные в процентах к общему количеству объектов.

По оси OY отмечают вклад каждого объекта в конечный результат, исчисленный нарастающим итогом, также выраженный в процентах.

В качестве примера использования метода ABC на предприятиях розничной торговли может служить избирательное сокращение ассортимента рядом магазинов после известных событий августа 1998 г. Вынужденные непопулярные меры применялись в первую очередь к товарам группы С. Некоторые магазины сократили тогда ассортимент с 5000 до 1500 наименований. Высоколиквидные и конкурентоспособные позиции, значимые с точки зрения участия в формировании прибыли, сохранялись (примерно 30% от всего ассортимента). Остальными позициями было предложено торговать арендаторам [4].

Графически метод АВС представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 — Кривая анализа АBC

Определение метода ABC, приведенное в работе гласит: метод ABC — способ нормирования и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры N, реализуемых товарно-материальных Ценностей на три неравномощных подмножества А, В, и С на основании некоторого формального алгоритма.

Товары (материалы) класса, А — это немногочисленные, но важнейшие товары, на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы. Размеры запасов по позициям группы, А постоянно контролируют, точно определяют издержки, связанные с закупкой, доставкой и хранением, а также размер и момент заказа [1].

Товары (материалы) класса В занимают срединное положение в формировании запасов предприятия и по сравнению с группой, А требуют к себе меньшего внимания.

Общий алгоритм проведения анализа ABC приводится на рисунке 3.

Формулирование цели анализа

Идентификация объектов управления, анализируемых методом АВС

Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления

Оценка объектов управления по выделенному классифицированному признаку

Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака

Разделение совокупности объектов управления на три группы: группа А, группа В и группа С

Построение кривой АВС

Рисунок 3 — Порядок проведения анализа ABC

Здесь осуществляется обычный контроль и сбор информации о запасах, который должен позволить своевременно обнаружить основные изменения в использовании запасов. Товары (материалы) класса С, составляющие, как правило, большую часть ассортимента, относят к второстепенным. На долю этих товаров приходится наименьшая часть всех финансовых средств, вложенных в запасы. Точные оптимизационные расчеты размера и периода заказа с товарами данной группы не выполняются. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется. Проверка наличных запасов проводится лишь периодически, например, один раз в шесть месяцев. Вероятность возникновения спроса на товары из подмножеств А, В и С подчинена различным законам распределения. Установлено, что в большинстве торговых фирм примерно 75% стоимости запасов охватывает около 10% ассортиментных позиций (подмножество А), 20% стоимости — соответственно 25% позиций ассортимента и 5% стоимости — 65% ассортимента (подмножество С) [6].

1.2.2 Анализ XYZ

Анализ ABC позволяет дифференцировать ассортимент (номенклатуру ресурсов, а применительно к торговле — ассортимент товаров) по степени вклада в намеченный результат. Принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ иной — здесь весь ассортимент (ресурсы) делят на три группы в зависимости от степени равномерности спроса и точности прогнозирования [1].

В группу X включают товары, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем реализации по товарам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем.

В группу Y включают товары, которые потребляются в колеблющихся объемах. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам группы Y средние.

В группу Z включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы реализации товаров группы Z сложно.

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента относят к группе X, Y или Z, является коэффициент вариации спроса (н) по этой позиции [2]. Среди относительных показателей вариации коэффициент вариации является наиболее часто применяемым показателем относительной колеблемости, и он рассчитывается по формуле (1)

, (1)

где xi — i-ое значение спроса по оцениваемой позиции;

— среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n;

n — величина периода, за который произведена оценка.

ОРЗ = 30 000Ч 59/ 360= 4917

Общий алгоритм проведения анализа XYZ приводится на рисунке 4.

Определение коэффициентов вариации по отдельным позициям ассортимента

v

Группировка объектов управления в порядке возрастания коэффициента вариации

v

Построения кривой XYZ

v

Разделение совокупности объектов управления на три группы: группа X, группа Y и группа Z

Рисунок 4 — Порядок проведения анализа XYZ

Разделение на группы X, Y и Z может быть осуществлено, например, на основе алгоритма, представленного в таблице 1.

Таблица 1 — Возможный алгоритм дифференциации ассортимента на группы X, Y и Z

Группа

Интервал

X

0? н? 10%

У

10%? н? 25%

Z

25%? н < ?

Построение кривой XYZ осуществляется в прямоугольных координатах, как показано на рисунке 5.

Рисунок 5 — Кривая анализа XYZ

По оси ОХ откладывают позиции ассортимента в порядке возрастания коэффициента вариации спроса, выраженные в процентах к общему количеству позиций ассортимента [1].

После разделения запасов на группы, фирмы регулярно корректируют номенклатуру групп А, В, С добиваясь, чтобы она всегда отражала текущее состояние спроса. Очевидно, что вся деятельность в области маркетинга концентрируется на товарах группы, А и В, которые обеспечивают основную массу товарооборота. Поскольку основная доля товарооборота приходится на эти две группы товаров, важно, чтобы по ним поддерживались необходимые уровни запасов. многие товары отнесенные к группе С, со временем морально устаревают, поэтому уровень их запасов держат под контролем, особенно если они относятся по стоимости к группам Х и Y [4].

Запасы по группам X, Y и Z уточняют не менее раза в год. В ходе любой программы сокращения запасов наиболее тщательно обследуют запасы группы X, поскольку именно на них приходится основная доля общей стоимости запасов. В случае медленного движения товаров группы X проводится тщательный анализ. «Мертвый», или бездействующий, запас изделий группы X на складах ликвидируют [1].

Минимальный уровень запасов поддерживают путем интенсивного контроля изделий групп АХ и эффективного контроля запасов групп ВY, то есть применяют выборочный контроль запасов [3].

Наложение результатов анализа XYZ на данные анализа АВС (таблица 2) позволяет разбить запасы на девять подгрупп, каждая из которых имеет две характеристики: стоимость запасов и точность прогнозирования потребности в них [7].

Наложение результатов анализа АВС и XYZ отражено в таблице 2.

Таблица 2 — Наложение результатов анализа XYZ и АВС

Группа А

Группа В

Группа С

Группа X

AX

BX

CX

Группа Y

AY

BY

CY

Группа Z

AZ

BZ

CZ

В управлении этими подгруппами существуют определенные закономерности [1].

Подгруппы AX, AY требуют индивидуального управления, определения оптимального размера заказа, ежедневный контроль наличия запасов на складе и применение поставок точно в срок.

Подгруппы CX, CY и CZ управляются одинаково — планирование таких запасов можно выполнять на год, с ежемесячным контролем наличия.

А для категории AZ эффективнее использовать систему снабжения по запросам с обязательным расчетом величины страхового запаса.

В подгруппах ВХ, BY и BZ, могут быть совпадения и различия в методах контроля. Анализы АВС и XYZ программируются и выполняются ежемесячно или ежеквартально [5].

1.3 Классификация систем управления запасами на предприятии

1.3.1 Использование модели с фиксированным объемом заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений [2].

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

используемая площадь складских помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов [8].

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания [7].

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Уилсона (2)

, (2)

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт. ,

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб. ;

S — потребность в заказываемом продукте, шт. ;

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб. /шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа;

затраты на разработку условий поставки;

стоимость контроля исполнения заказа;

затраты на выпуск каталогов;

стоимость форм документов.

Формула (2) представляет собой первый вариант формулы Уилсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула (2) корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения — формула (3)

, (3)

где k — коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рисунке 6.

1 — момент заказа; 2 — время поставки; 3 — время задержки поставки

Рисунок 6 — График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса [6].

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа — максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат [5].

Порядок расчета параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 3.

Таблица 3 — Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Строка

Показатель

Порядок расчета

1

2

3

1

Потребитель, шт.

-

2

Оптимальный размер заказа, шт.

3

Время поставки, дни

-

4

Возможная задержка поставки, дни

-

5

Ожидаемое дневное потребление, шт. /день

стр. 1 /количество рабочих дней

6

Срок расходования заказа, дни

стр. 2/стр. 5

7

Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

стр. 3 Ч стр. 5

8

Максимальное потребление за время поставки, шт.

(стр. 3 + стр. 4) Ч стр. 5

9

Гарантийный запас, шт.

стр. 8 — стр. 7

10

Пороговый уровень запаса, шт.

стр. 9 + стр. 7

11

Максимальный желательный запас, шт.

стр. 9 + стр. 2

12

Срок расходования запаса до порогового уровня, дни

(стр. 11 — стр. 10) / стр. 5

Примечание — стр. — строка.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

потребность в заказываемом продукте, шт. ;

оптимальный размер заказа, шт. ;

время поставки, дни;

возможная задержка поставки, дни.

1.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами — вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что обе рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. п. [2].

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа [9].

Расчет интервала времени между заказами можно производить по формуле (4)

, (4)

где N — количество рабочих дней в году, дни;

S — потребность в заказываемом продукте, шт. ;

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (4) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка).

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в таблице 4.

Таблица 4 — Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Строка

Показатель

Порядок расчета

1

2

3

1

Потребность, шт.

-

2

Интервал времени между заказами, дни

3

Время поставки, дни

-

4

Возможная задержка поставки, дни

-

5

Ожидаемое дневное потребление, шт. /день

стр. 1/

6

Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

стр. 3 Ч стр. 5

7

Максимальное потребление за время

поставки, шт.

(стр. 3 + стр. 4) Ч стр. 5

8

Гарантийный запас, шт.

стр. 7 — стр. 6

9

Максимальный желательный запас, шт.

стр. 8 + стр. 2 Ч стр. 5

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

потребность в заказываемом продукте, шт. ;

интервал времени между заказами, дни;

время поставки, дни;

возможная задержка поставки, дни.

Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня [2].

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации [10].

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рисунке 7.

1 — момент поставки; 2 — время поставки; 3 — время задержки поставки

Рисунок 7 — График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле (5)

РЗ = МЖЗ — ТЗ + ОП, (5)

где РЗ — размер заказа, шт. ;

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт. ;

ТЗ — текущий заказ, шт. ;

ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (5), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки [2].

Сравнение систем управления запасами.

Сравнение систем управления запасами отражено в таблице 5.

Таблица 5 — Сравнение основных систем управления запасами

Система

Преимущества

Недостатки

С фиксированным размером заказа

Меньший уровень максимального желательного запаса; экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы.

Введение постоянного контроля за наличием запасов на складе.

С фиксированным интервалом времени между заказами

Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе.

Высокий уровень максимального желательного запаса; повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы.

Использование той или иной системы управления запасами зависит от следующих обстоятельств:

если издержки управления запасами значительнее и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа.

если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов.

при заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ.

однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов.

система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта [11].

1.3.3 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов) [2].

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже отмечалось выше, подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.

Порядок расчета всех параметров системы представлен в таблице 6.

Таблица 6 — Расчет параметров системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Строка

Показатель

Порядок расчета

1

Потребность, шт.

-

2

Интервал времени между заказами, дни

3

Время поставки, дни

-

4

Возможная задержка поставки, дни

-

5

Ожидаемое дневное потребление, шт. /день

стр. 1/количество рабочих дней

6

Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

стр. 3 Ч стр. 5

7

Максимальное потребление за время поставки, шт.

(стр. 3 + стр. 4) Ч стр. 5

8

Гарантийный запас, шт.

стр. 7 — стр. 6

9

Пороговый уровень запаса, шт.

стр. 8 + стр. 6

10

Максимальный желательный запас, шт.

стр. 9 + стр. 2 Ч стр. 5

11

Размер заказа, шт.

(в зафиксированные моменты заказов),

(в момент достижения порогового уровня)

Примечание — стр. — строка.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

потребность в заказываемом продукте, шт. ;

интервал времени между заказами, дни;

время поставки, дни;

возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) можно воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами (см. пункт 1.3. 2).

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рисунке 8.

1 — момент заказа; 2 — время поставки; 3 — время задержки поставки

Рисунок 8 — График движения запасов в системе управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня [2]. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных [6].

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации [9].

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (6) — в зафиксированные моменты заказов

РЗ = МЖЗ — ТЗ + ОП, (6)

либо по формуле (7) — в момент достижения порогового уровня

РЗ = МЖЗ — ПУ + ОП, (7)

где РЗ — размер заказа, шт. ;

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт. ;

ПУ — пороговый уровень запаса, шт. ;

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из данной формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня [2].

1.3.4 Система «Минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум — максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня [6].

В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием [12].

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, то есть наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Порядок расчета параметров системы «Минимум-максимум» представлен в таблице 7.

Таблица 7 — Расчет параметров системы управления запасами «Минимум-максимум»

Строка

Показатель

Порядок расчета

1

Потребность, шт.

-

2

Интервал времени между заказами, дни

3

Время поставки, дни

-

4

Возможная задержка поставки, дни

-

5

Ожидаемое дневное потребление, шт. /день

стр. 1/

6

Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

стр. 3 Ч стр. 5

7

Максимальное потребление за время

поставки, шт.

(стр. 3 + стр. 4) Ч стр. 5

8

Гарантийный запас, шт.

стр. 7 — стр. 6

9

Пороговый уровень запаса, шт.

стр. 8 + стр. 6

10

Максимальный желательный запас, шт.

стр. 9 + стр. 2 Ч стр. 5

11

Размер заказа, шт.

РЗ = МЖЗ — ПУ

Примечание — стр. — строка.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

потребность в заказываемом продукте, шт. ;

интервал времени между заказами, дни;

время поставки, дни;

возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами следует воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами (см. пункт 1.3. 2).

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления [2].

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами «Минимум-максимум» приведена на рисунке 9.

1 — момент заказа; 2 — время поставки; 3 — время задержки поставки

Рисунок 9 — График движения запасов в системе управления запасами «Минимум-максимум».

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации [13]. Расчет размера заказа производится по формуле (8)

РЗ = МЖЗ — ПУ + ОП. (8)

1.4 Анализ и нормирование запасов

При дефиците оборотных средств самым важным фактором для управления ими является скорость оборачиваемости товарных запасов. Некоторые менеджеры складов, опасаясь возможной нехватки товаров, систематически создают избыточные запасы в целях подстраховки. Это приводит к излишним расходам и сокращению прибыли.

Товарные запасы являются наименее ликвидными краткосрочными активами и это подвергает их опасностям, которым не подвержены другие статьи оборотных средств. Запасы — это замороженные средства, это деньги, которыми нельзя пользоваться. Большинство предприятий избегают больших запасов с низкой оборачиваемостью, так как это связано с риском. Вместо этого предпочтительно иметь больше свободных средств путем ускорения оборачиваемости запасов.

Фирмы стремятся увеличить оборачиваемость запасов, чтобы при меньшей площади складов и меньших затратах на содержание запасов получить наибольший объем продажи и, следовательно, прибыли. Поскольку оборот товарных запасов находится в прямой зависимости от объема реализации, финансовый директор предприятия должен использовать все возможные методы стимулирования сбыта и ускорения оборачиваемости товарных запасов. Одним из методов стимулирования сбыта является либерализация условий кредита, с тем чтобы покупатели могли приобретать больше товаров в кредит. В случае, если предприятие уже имеет больше дебиторской задолженности, чем она может себе позволить, финансовый директор может передать счета дебиторов факторинговой компании для продолжения продаж в кредит [4].

Показать Свернуть
Заполнить форму текущей работой