Агрегатный участок АТП по ремонту амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Введение

Для проектирования технологических процессов необходима базовая, руководящая и справочная информация.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов -- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70… 75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25… 30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30… 35%. Остальные детали автомобиля (40… 45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10… 50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60… 70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

амортизатор ремонт автотранспортный

1.2 Характеристика авторемонтного предприятия

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) и с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР, норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Агрегат направляется в КР, если:

— Базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

— Работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономически нецелесообразно.

— Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществляется представителем ремонтного предприятия, который проверяет его комплектность и соответствие техническим требованиям.

1.3 Характеристика автотранспортного средства

Автомобиль ЗИЛ — 130 — тягач с бортовой платформой и базой 3800 мм, предназначенный для перевозки грузов по автомобильным дорогам с твердым покрытием, а так же по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость. Автомобиль изготовлен в исполнении У по ГОСТ 15 150–69 и является базовым.

Таблица 1 Техническая характеристика автомобиля

Масса перевозимого груза, кг

6000

Масса неснаряженного автомобиля, кг

4175

Масса снаряженного автомобиля, кг

4475

Распределение массы снаряженного автомобиля

Передний мост, кг

2205

Задний мост, кг

2270

Полная конструктивная масса автомобиля, кг

11 000

Распределение полной конструктивной массы

Передний мост, кг

3000

Задний мост, кг

8000

База автомобиля, мм

3800

Погрузочная высота платформы, мм

1450

Колея задних колес, мм

1790

Колея передних колес, мм

1930

Дорожный просвет при полной массе, мм

230

Контрольный расход топлива на 100 км пути при движении с полной загрузкой и скоростью 60 км/ч, л

26,5

Эксплуатация автомобиля рассчитана на температуру окружающей среды от плюс 50 до минус 40 єC, относительной влажности воздуха да 80% при 20 єС, запыленности воздуха до 1,5 г/м3, средней скорости ветра до 20м/с и в районах, расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря, при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

2.1.1 Тип и количество подвижного состава

Тип АТС — Автомобиль ЗИЛ — 130

Количество автомобилей в ПАТО — 280 ед.

2.1.2 Средний суточный пробег и техническое состояние подвижного состава

Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава задано в исходных данных задания на дипломное проектирование.

Средний суточный пробег — 205 км

Отношение «Старых» и «новых» автомобилей — (0×100) %

Под «новым» автомобилем понимается автомобиль прошедший не более 80% пробега до КР, а под «старым» автомобилем понимается автомобиль прошедший более 80% до КР или автомобиль прошедший один или несколько КР.

2.1.3 Категория условий эксплуатации и природно-климатические условия

Категория условий эксплуатации — 3

Условия движения ТС — в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.

Дорожные покрытия — цементобетон, асфальтобетон, битумоминеральные смеси.

Тип рельефа местности — равнинный, слабохолмистый.

Природно-климатический район по ГОСТ 16 350−80−27-II7 (Умеренный))

Природно-климатическими условиями является:

— умереный климат

при среднесуточной температуре воздуха в январе от -8 градусов до -4 градусов по Цельсию, а в июле от +24 градусов до +28 градусов по Цельсию

при среднемесячной относительной влажности воздуха 65% и более [4].

Климат на территории умеренного района — умеренно-континентальный и характеризуется мягкой и малоснежной зимой, умеренно теплым летом и короткими теплыми переходными периодами. Безморозный период длится около 120 дней. Местность характеризуется по режиму влажности как сухая.

2.1.4 Режим работы подвижного состава, ТО и ремонта

Режим работы подвижного состава:

Рабочих дней- 305 дней

Количество рабочих смен — 1

Режим работы агрегатного участка:

Рабочих дней- 253 дней

Количество рабочих смен — 1

Длительность рабочей смены — 8 часов.

Вид технического обслуживания и ремонта — планово-предупредительный

В соответствии с Положением [1] для автомобилей марки ЗИЛ — 130

Ресурс до капитального ремонта — 190 тыс. км.

Нормативная трудоемкость (по табл. 2.2 [1]):

-ЕО — 0,45 чел. час

-ТО-1 — 2,7 чел. час

-ТО-2 — 10,8 чел. час

-ТР — 3,6 чел. час/1000 км.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава 1 категории условий эксплуатации (по табл. 1 [2]):

— нормативная периодичность ТО-1 — 4000 км;

— нормативная периодичность ТО-2 — 16 000 км.

2.2 Расчет коэффициентов корректирования

2.2.1 Расчет коэффициентов корректирования учитывающего климатический район и агрессивность окружающей среды

коэффициент корректирования (К3) рассчитывается по формуле:

для капитального ремонта:

, (2. 1)

где:

К1кр3 — коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2. 10. [1]).

К2кр3 — коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 1 (по табл. 2. 10. [1]).

для технического обслуживания:

, (2. 2)

где:

К1то3 — коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2. 10. [1])

К2то3 — коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 0,9 (по табл. 2. 10. [1]).

для трудоемкости:

, (2. 3)

где:

К3 — коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автобусов в районе умерено-теплого климата. принимаем 1,0 (по табл. 2. 10. [1]);

К3 — коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды. принимаем 1,0 (по табл. 2. 10. [1]).

2.2.2 Расчет коэффициентов корректирования (К4) с учетом степени изношенности подвижного состава

для корректирования периодичности:

(2. 4)

где:

Кпн4 — коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для новых ТС, принимаем 1,4 (по Табл. 2. 11. [1]);

Кпс4 — коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для старых ТС, принимаем 1,3 (по Табл. 2. 11. [1]);

А1 — процент новых ТС, по заданию 0%;

А2 — процент старых ТС, по заданию 100%.

для корректирования трудоемкости:

, (2. 5)

где:

Ктн4 — Коэффициент корректирования трудоемкости для новых ТС принимаем 1,3 по табл. 2. 11. [1];

Ктс4 — Коэффициент корректирования трудоемкости для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2. 11. [1];

А1 — Процент новых ТС, принимаем 60%(по заданию);

А2 — Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

для корректирования простоев:

, (2. 6)

где:

Кпрн4 — Коэффициент корректирования простоев для новых ТС, принимаем 1,3 по табл. 2. 11. [1];

Кпрс4 — Коэффициент корректирования простоев для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2. 11. [1];

А1 — Процент новых ТС, принимаем 60% (по заданию);

А2 — Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

2.2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО

, (2. 7)

где:

LМ — Периодичность (пробег) уборочно-моечных работ при ЕО;

Пм — Количество дней через которые выполняются УМР, принимаем 0,45 чел·ч (по табл. 2.2 [1]);

LСС — Среднесуточный пробег, 205 км (по заданию).

2.5 Расчет производственной программы

2.5.1 Корректирование периодичности

L1 = LН1 · Кто1 · Кто3 = 4000 · 1,0 · 1,0 = 4000 км, (2. 8)

L2 = LН2 · Кто1 · Кто3 = 16 000 · 1,0 · 0,9 = 14 400 км, (2. 9)

LКР = LНКР · ККР1 · ККР2· ККР3· КП4 =

= 190 000 · 0,8 · 1,0 · 0,9 · 1,3 = 177 840 км, (2. 10)

где:

L1, L2, LКР — Откорректированная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР;

LН1, LН2, LНКР — Нормативная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР, принимаем для ТО-1 4000 км по табл. 2.1 [1], для ТО-2 16 000 км по табл. 2.1 [1], для КР 190 000 км (по табл. 2.3 [1]);

Кто1, Кто3 — Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 1 (по табл. 2. 10 [1]), климатический район и агрессивность окружающей среды, принимаем 1,0 (по табл. 2. 10 [1]);

ККР1, ККР2, ККР3, — Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 табл. 2.8 [1], модификацию подвижного состава, принимаем 1 табл. 2.9 [1], степень изношенности, климатический район и агрессивность окружающей среды принимаем 0,9 табл. 2. 10 [1];

КП4 — Коэффициент корректирования простоя, принимаем 1,3 (по табл. 2. 11 [1]).

Откорректированную периодичность необходимо привести к среднесуточному пробегу по формулам:

, (2. 11)

,

, (2. 12), (2. 13)

,

, (2. 14)

, (2. 15)

,

, (2. 16)

, (2. 17)

где:

n1, n2, nКР — Расчетный коэффициент привидения для ТО-1, ТО-2 и КР;

n П1, n П2, n ПКР — Принятый коэффициент приведения для ТО-1, ТО-2, и КР;

L1, L2, LКР — Откорректированная периодичность ТО-1,ТО-2, КР;

LП1, LП2, LПКР, LПМ — Принятая периодичность ТО-1, ТО-2, КР и УМР;

LСС — Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию).

2.5.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл

Расчет производиться по формулам:

t1 = tН1 · КТ2 · КТ5 · К1М = 2,7 · 0,8 · 0,95 · 0,3 = 0,6 чел·ч, (2. 18)

t2 = tН2 · КТ2 · КТ5 · К2М = 10,8 · 0,8 · 0,95 · 0,8 = 6,5 чел·ч, (2. 19)

tМ = tНМ · КТ2 · КТ5 · КММ =

= 0,45 · 0,8 · 0,95 ·0,9 = 0,3 чел·ч, (2. 20)

tТР = tНТР · КТ1 · КТ2 · КТ3 · КТ4· КТ5 =

= 3,6 · 0,8 · 1 · 1,4 · 1,4 · 0,95 = 5,36 чел·ч/1000 км, (2. 21)

где:

t1, t2, tМ — Трудоемкость ТО-1, ТО-2, УМР за цикл;

tТР — Удельная трудоемкость ТР за цикл;

tН1, tН2, tНМ — Нормативная трудоемкость ТО-1 принимаем 2,7 чел·ч (по табл. 2.2 [1]), ТО-2 принимаем 10,8 чел·ч (по табл. 2.2 [1]), УМР принимаем 0,45 чел·ч (по табл. 2.2 [1]) за цикл;

tНТР — Удельная, нормативная трудоемкость ТР за цикл принимаем 3,6 чел·ч (по табл. 2.2 [1]);

КТ1 — Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 (по табл. 2.8 [1]);

КТ2 — Коэффициент корректирования учитывающий климатическую зону и окружающую среду, принимаем 1,0 (по табл. 2.9 [1]);

КТ3 — Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,0 (по табл. 2. 10 [1]);

КТ4 — Коэффициент корректирования учитывающий модификацию ПС, принимаем 1,4 (по табл. 2. 11 [1]);

КТ5 — Коэффициент корректирования учитывающий масштаб производства, принимаем 0,95 (по табл. 2. 12 [1]);

К1М — Коэффициент механизации ТО-1, принимаем 0,3 [3];

К2М — Коэффициент механизации ТО-2, принимаем 0,8 [3];

КММ — Коэффициент механизации УМР, принимаем 0,9 [3].

2.5.3 Расчет простоев при технических взаимодействиях за цикл

Определяются простои по формулам:

, (2. 22)

, (2. 23)

, (2. 24)

где:

ДК — Простой на КП ремонте;

ДТ — Время на транспортировку до АРП и обратно;

ДТО-ТР — Удельные простои на ТО и ТР

ДНК — Нормативный простой на КР, принимаем 22 дн. (по табл. 2.6 [1]);

ДНТО-ТР — Удельные нормативные простои на ТО и ТР, принимаем 0,55 дн. /1000км (по табл. 2.6 [1]);

КСМ — Коэффициент сменности, учитывающий время выполнения работ по ТО и ТР в межсменное время, принимаем 0,8 [2];

КПР4 — Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,3 (по табл. 2. 11 [1]);

ПТ — Процент на транспортировку, принимаем 15% [2].

2.5.4 Расчет коэффициента технической готовности парка

Рассчитывается по формулам:

, (2. 25)

, (2. 26)

, (2. 27)

где:

бТ — Коэффициент технической готовности;

ДЭ. Ц. — Число дней эксплуатации за цикл;

ДЭ. Р. — Число дней простоя КР, ТР, ТО за цикл;

LПКР — Принятая периодичность КР, принимаем 180 400 км из п. 2.5. 1;

LСС — Среднесуточный пробег, принимаем 205 км по заданию;

ДК — Простой на КП ремонте, принимаем 21 дн (с помощью перемножения коэффициентов из табл. 2. 6[1] и табл.2. 12 [1]);

ДТО-ТР — Удельные простои на ТО и ТР, принимаем из п. 2.5.3.

2.5.5 Расчет коэффициента использования парка

Рассчитывается по формуле:

, (2. 28)

где:

бИ — Коэффициент использования парка;

бТ — Коэффициент технической готовности, принимаем 87% из п. 2.5. 4);

ДГ — Число дней работы ПС, принимаем 365 дн. из п. 2.5. 4;

ДИ — Число календарных дней в году, принимаем 365 дн. ;

К4 — Коэффициент простоя по эксплуатационным причинам, принимаем 0,93 [2].

2.5.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году

Рассчитывается по формуле:

, (2. 29)

, (2. 30)

где:

з — Переводной коэффициент от цикла к году;

LГ — Годовой пробег автомобиля, км;

LПКР — Принятая периодичность КР, принимаем 180 400 км из п. 2.5. 1;

ДТ — Число дней работы в году, принимаем 365 дн. ;

LСС — Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию);

бИ — Коэффициент использования парка, принимаем 80,9% из п. 2.5.5.

2.5.7 Расчет количества технических воздействий за цикл

Рассчитывается по формуле:

, (2. 31)

, (2. 32)

, (2. 33)

, (2. 34)

где:

NКР — Количество К Р за цикл;

N2 — Количество ТО-2 за цикл;

N1 — Количество ТО-1 за цикл;

NМ — Количество УМР за цикл;

LЦ — Цикловой пробег, принимаем 180 400 км из п. 2.5. 1;

LПКР — Принятый пробег до КР, принимаем 180 400 км (из п. 2.5.1.);

LП2 — Принятый пробег до ТО-2, принимаем 16 000 км (из п. 2.1.4.);

LП1 — Принятый пробег до ТО-1, принимаем 4000 км (из п. 2.1.4.);

LПМ — Принятая пробег до УМР, принимаем 92,25 км (из п. 2.5.).

2.5.8 Расчет технических воздействий за год

Рассчитывается по формуле:

?NКР = NКР · з · АИ = 1 · 0,33 · 280 = 92,4 (2. 35)

?N2 = N2 · з · АИ = 10 · 0,33 · 280 = 924 (2. 36)

?N1 = N1 · з · АИ = 33 · 0,33 · 280 =3050 (2. 37)

?NМ = NМ · з · АИ = 1955 · 0,33 · 280 = 180 642 (2. 38)

?NД-1 = 1,1 · ?N1 + ?N2 = 1,1 · 3050 + 924 = 4279 (2. 39)

?NД-2 = 1,2 · ?N2 = 1,2 · 924 = 1109 (2. 40)

где:

?NКР — Количество К Р за год на парк автомобилей;

?N2 — Количество ТО-2 за год на парк автомобилей;

?N1 — Количество ТО-1 за год на парк автомобилей;

?NМ — Количество УМР за год на парк автомобилей;

?NД-1 — Количество Д-1 за год на парк автомобилей;

?NД-2 — Количество Д-2 за год на парк автомобилей;

NКР — Количество К Р за цикл, принимаем 1 (из п. 2.5.7.);

N2 — Количество ТО-2 за цикл, принимаем 10 (из п. 2.5.7.);

N1 — Количество ТО-1 за цикл, принимаем 33 (из п. 2.5.7.);

NМ — Количество УМР за цикл, принимаем 1955 (из п. 2.5.7.);

з — Переводной коэффициент, принимаем 33,55(из п. 2.5.6.);

АИ — Количество машин в парке, принимаем 280 ед. по заданию.

2.5.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки

Определяется суточная программа на парк автомобилей по формуле:

, (2. 41)

, (2. 42)

, (2. 43)

, (2. 44)

, (2. 45)

где:

Nс2 — Суточная программа ТО-2

Nс1 — Суточная программа ТО-1

NсМ — Суточная программа УМР

NсД-1 — Суточная программа Д-1

NсД-2 — Суточная программа Д-2

?N2 — Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93 940 (из п. 2.5. 8);

?N1 — Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310 002 (из п. 2.5. 8);

?NМ — Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18 365 270 (из п. 2.5. 8);

?NД-1 — Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434 942 (из п. 2.5. 8);

?NД-2 — Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112 728 (из п. 2.5. 8);

Д3Г — Количество дней работы зоны для обслуживания автомобиля, принимаем 365 дн. (из п. 2.5. 5).

2.5. 10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год

Здесь рассчитываем трудоемкость работ разных видов обслуживания по формулам:

, (2. 46)

, (2. 47)

, (2. 48)

, (2. 49)

, (2. 50)

, (2. 51)

, (2. 52)

, (2. 53)

, (2. 54)

, (2. 55)

, (2. 56)

, (2. 57)

где:

Т1 — Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО-1

Т2 — Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО-2

ТТР — Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТР

ТM — Трудоемкость за год на парк автомобилей для УМР

ТД-1 — Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д-1

ТД-2 — Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д-2

Д — Общая трудоемкость диагностических работ при обслуживании;

ТД1 — Трудоемкость диагностики при ТО-1;

ТД2 — Трудоемкость диагностики при ТО-2;

ТДКР — Трудоемкость диагностики при КР;

?N2 — Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93 940 (из п. 2.5. 8);

?N1 — Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310 002 (из п. 2.5. 8);

?NМ — Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18 365 270 (из п. 2.5. 8);

?NД-1 — Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434 942 (из п. 2.5. 8);

?NД-2 — Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112 728 (из п. 2.5. 8);

t1 — Откорректированная трудоемкость ТО-1 на автомобиль (из п. 2.5. 2);

t2 — Откорректированная трудоемкость ТО-2 на автомобиль (из п. 2.5. 2);

tM — Откорректированная трудоемкость УМР на автомобиль (из п. 2.5. 2);

tТР — Откорректированная трудоемкость ТР на автомобиль (из п. 2.5. 2);

tД-1 — Откорректированная трудоемкость Д-1 на автомобиль;

tД-2 — Откорректированная трудоемкость Д-2 на автомобиль;

LГ — Годовой пробег одного автомобиля, принимаем 6 054 091 (из п. 2.5. 6);

АИ — Количество машин в парке, принимаем 280 ед. (по заданию);

КД-1 — Процент диагностических работ для Д-1 при ТО-1, ТО-2, ТР, (принимаем 55% [3]);

КД-2 — Процент диагностических работ для Д-2 при выполнении ТО-2 и ТР, (принимаем 45% [3]);

КД1 — Процент диагностических работ при выполнении ТО-1, (принимаем 9% [3]);

КД2 — Процент диагностических работ при выполнении ТО-2, (принимаем 8% [3]);

КДТР — Процент диагностических работ при выполнении ТР, (принимаем 2% [3]).

2.5. 11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий

Определяется по формуле:

(2. 58)

где:

Т1 — Трудоемкость ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 186 001 чел·ч (из п. 2.5. 10);

Т2 — Трудоемкость ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем

610 610 чел·ч (из п. 2.5. 10);

ТТР — Трудоемкость Т Р за год на парк автомобилей, принимаем

9 085 980 чел·ч (из п. 2.5. 10);

ТМ — Трудоемкость УМР за год на парк автомобилей, принимаем 5 509 581 чел·ч (из п. 2.5. 10).

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР

3.1.1 Расчет годового объема работ, выполняемых на постах ТР

Определяется по формуле:

, (3. 1)

где:

ТпТР — Трудоемкость агрегатных работ на участке АТП;

КТР — Процент трудоемкости работ агрегатного участка, принимаем 18% (по табл. 4 [4]);

ТТР — Трудоемкость Т Р за год на парк автомобилей, принимаем

9 085 980 чел·ч (из п. 2.5. 10);

СТРагр — Доля объема работ ТР, приходящиеся на ремонт агрегатов, принимаем 60% [4,79].

3.2 Расчет численности рабочих

Состав рабочих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а так же инженерно-технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов). Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный — это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

Явочный — это число рабочих, фактически явившихся на работу.

3.2.1 Расчёт количества технологических рабочих

Определяется число технологических рабочих по формуле:

, (3. 2)

Принимаем тридцать два рабочих

где:

РТ — Число технологических рабочих (явочный состав), чел;

Ф Г. Н — Номинальный годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 2070 часов;

ТАГР — Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);

КП. П — Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

3.2.2 Расчет штатных рабочих

Определяется число штатных рабочих по формуле:

, (3. 3)

Принимаем тридцать шесть штатных рабочих.

где:

РШ — Число штаточных рабочих (списочный состав), чел;

ТАГР — Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);

ФГ. Д — Годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

КП. П — Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91])

3.2.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

Определяем количество вспомогательных рабочих по формуле:

, (3. 4)

Принимаем одиннадцать вспомогательных рабочих.

где:

РВСП — Количество вспомогательных рабочих, чел;

КВСП — Процент вспомогательных рабочих, принимаем 30% [4,91];

РТ — Количество технологических рабочих, принимаем 5,68 чел (из п. 3.2.1.);

РШ — Число штатных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.).

3.2.4 Расчёт количества инженерно технических рабочих

Определяем количество инженерно технических рабочих по формуле:

, (3. 5)

Принимаем семь инженерно-технического работника.

где:

РИТР — Количество ИТР, чел

КИТР — Процент ИТР, принимаем 15% [4,91];

РШ — Число штаточных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.);

РВСП — Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.5 Расчёт количества служащих

Определяем количество служащих по формуле:

, (3. 6)

Принимаем двух служащих работников.

где:

РСЛУЖ — количество служащих, чел. ;

КСЛУЖ — процент служащих, принимаем 5% [4,91];

РШ — Число штаточных рабочих, чел 35,55 чел (из п. 3.2.2.);

РВСП — Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.6 Расчёт количества МОП

Определяем количество МОП по формуле:

, (3. 7)

Принимаем одного работника МОП.

где:

РМОП — количество МОП, чел;

КМОП — процент МОП, принимаем 2% [4,91];

РШ — Число штаточных рабочих, 10,665 чел (из п. 3.2.2.);

РВСП — Количество вспомогательных рабочих, принимаем 33,55 чел (из п. 3.2.3.).

Табл. 2. Распределение рабочих по специальностям и квалификациям

Количество

Должность

Разряд

(4)

Инженерно-техническая группа

2

Мастер

6

2

Инженерно-технический работник

7

(3)

Служащая группа

2

Служащий

4

1

Табельщик

3

(11)

Вспомогательная группа

2

Транспортный рабочий

2

1

Наладчик

3

4

Контролер

3

2

Уборщик

2

2

Кладовщик

2

(11)

Основная рабочая группа

1

Крановщик

3

5

Слесарь-сборщик

4

5

Разборщик

4

3.3 Расчет технологического оборудования и оснастки

Рассчитывается число единиц технологического оборудования по трудоёмкости технологических операций по формуле:

, (3. 8)

Принимаем тридцать две единицы технологического оборудования.

где:

ХОБ — Число единиц технологического оборудования, шт. ;

ТАГР — Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);

КП. П — Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) силовых агрегатов:

, (3. 9)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где:

— Число рабочих мест на данную операцию, шт;

— Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54 516 челч (из п. 3.1. 1);

— Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

— Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).

— Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) передних и задних мостов:

, (3. 10)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где:

— Число рабочих мест на данную операцию, шт;

— Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54 516 челч (из п. 3.1. 1);

— Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

— Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).

— Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) прочих агрегатов и мостов:

(3. 11)

Принимаем тридцать рабочих мест.

где:

— Число рабочих мест на данную операцию, шт;

— Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54 516 челч (из п. 3.1. 1);

— Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

— Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 1 (по табл. 6.3. [5,244]).

— Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Табл. 3. Перечень оборудования и оснастки на агрегатном участке

Наименование оборудования

Мод

Кол--во

Габарит

размеры,

Площадь пола, м2

Единич.

Общее

Подвесная кран-балка

ПТ-054

3

-

-

-

Консольный поворотный кран

-

5

-

-

-

Стеллаж

ОРГ-46 805−320

21

730×250

0,1825

3,8325

Слесарный верстак

СД-3701−04

4

600×450

0,27

1,08

Стенд для испытания задних мостов под нагрузкой

Р-280М

1

1510×930

1,4043

1,4043

Стенд для сборки редуктора заднего моста

Р-704

1

700×250

0,175

0,175

Механизированная эстакада для сборки задних мостов

Р-278

1

2820×560

1,5792

1,5792

Стенд для сборки дифференциала заднего моста

Р-649

1

500×500

0,25

0,25

Поворотный стенд для сборки тормозных барабанов со ступицами

1

1000

х

1000

1

1

Стенд для запрессовки труб полуосей заднего моста

80-С006

1

990×310

0,3069

0,3069

Стенд универсальный для испытания коробок передач

АКТБ-25А

1

1750×410

0,7175

0,7175

Станок для балансировки карданных валов

1

1970×470

0,9259

0,9259

Стенд для испытания амортизаторов

КИ-12 313М-ГОСНИТИ

1

1000×800

0,738

0,738

Стенд для сборки карданных валов

ОР-21 996

1

1950×650

0,207

0,207

Стенд для регулировки передних мостов

Р-640

1

1010×260

0,2626

0,2626

Стенд для сборки рулевых управлений

ОРГ-8926

1

880×800

0,2184

0,2184

Шкаф для хранения кистей и другого инвентаря

1

620×240

0,1488

0,1488

Приспособление для сборки крышки коробки передач

1

480×480

0,2304

0,2304

Ларь для хранения обтирочных материалов

1

420×230

0,0966

0,0966

Горизонтально-расточный станок

L 2500V

1

820×560

0,4592

0,4592

Радиально-сверлильный станок

ГС544

2

1310×670

0,8777

1,7554

Пресс гидравлический

ПГ 15−160

2

570×340

0,1938

0,3876

Шлифовальный станок

1

340×240

0,0816

0,0816

Настольно-сверлильный станок

1

400×260

0,104

0,104

Вертикально-сверлильный станок

1

630×390

0,2457

0,2457

Механизированная эстакада для сборки передних мостов

1

3230×570

1,8411

1,8411

Механизированная эстакада для сборки коробок передач

1

2090×390

0,8151

0,8151

Площадка для задних мостов

1

1520×780

1,1856

1,1856

Площадка для картеров задних мостов

1

1390×820

1,1398

1,1398

Площадка для картера коробок передач и задних мостов

1

1260×710

0,8946

0,8946

Итого

58

22,7528

3.4 Проектирование производственного участка. Расчёт площадей

Планировка агрегатного участка.

Определяем площадь участка по формуле:

(3. 12)

где:

F — площадь участка, м2;

Fоб — площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 3.), м 2;

К п — коэффициент плотности расстановки (равен 4,5 по [1])

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Производственные расчеты

4.1.1 Описание детали

На автомобиле ЗИЛ-130 предусмотрено два гидравлических амортизатора телескопического типа.

Амортизатор служит для гашения колебаний кузова, которые возникают при движении автомобиля по дороге.

Табл. 4. Основные размеры амортизатора

Максимальная длинна в сжатом состоянии, мм

445±3

Диаметр рабочего цилиндра, мм

40,0… 40,05

Диаметр поршня, мм

39,90… 39,96

Ход поршня,

< 260

Наружный диаметр кожуха амортизатора, мм

70

Объем жидкости, см3

450±5

Усилие трения, Н (кгс) не более

127,4 (13)

Сила сопротивления амортизатора на клапанном режиме, Н (кгс)

При ходе сжатия

980±196 (100±20)

При ходе отбоя

2401±441 (245±45)

4.1.2 Обоснование типа производства

Для данного вида работ выбираем автотранспортное предприятие, которая занимается ремонтом агрегатов трансмиссий и ходовых частей автомобилей.

Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В серийном производстве хорошо применяется поточный метод сборки.

Агрегатный участок находится на территории АТП — авторемонтной организацией, и имеет вид мастерских по ремонту базовых деталей, сборки, испытания и окраски трансмиссии: коробки передач, карданной передачи, рулевого управления. Так же на участке производят работы по ремонту передних и задних мостов автомобиля ЗИЛ-431 410 и его модификаций (ЗИЛ-431 510, 431 610, 431 810).

Определяем такт выпуска продукции по формуле:

(4. 1)

где:

— такт выпуска деталей, мин;

— действительный годовой фонд производственного времени оборудования (в часах);

— годовая программа выпуска деталей, принимаем 280 шт. (по заданию).

Рассчитываем годовой фонд производственного времени оборудования:

где: (4. 2)

— продолжительность смены, принимаем 8 час;

— Коэффициент смен работы в течении суток, принимаем 1

— количество календарных дней в году 365 дн. ;

— количество выходных дней в году 104 дн. ;

— число праздничных дней в году 12 дней. ;

— процент простоя оборудования в плановом порядке, принимаем 3% (для средних станков [3]).

4.1.3 Характеристика производственного оборудования на участке.

Таблица 5. Характеристика оборудования на участке

Номер

операции

Наименование станков

Модель

Габарит

размеры

мм

Группа оборудования

Мощность

электродвигателей,

Квт

Прейскурантная цена,

Руб.

005

Стеллаж

ОРГ-46 805−320

730×250

Мел.

-

700

010

Краник обдувной

-

-

-

-

100

15 030

Верстак сборщика

СД-3701−04

600×450

Мел.

-

900

020

Пресс гидравлический

С-77 810

570×340

Мел.

6

7000

020

Приспособление

для запрессовки амортизатора

49П-3390

-

-

-

11 000

025

Стенд для испытания амортизаторов

КИ-12 313М-ГОСНИТИ

1000×800

Ср.

9

34 000

Итого

1,6288

15

53 700

4.1.4 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле:

, (4. 3)

где:

— норма времени на операцию, мин. ;

— оперативное время на сборочную операцию, мин. ;

— время на обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительную работу, в процентах от оперативного времени (=4%, =5%, =3%).

Расчетное количество станков для каждой (i — ой) технологической операции определяем по формуле:

005 Разборка Принимаем 1 (4. 4)

010 Обдувка Принимаем 1

015 Комплектовка Принимаем 1

020 Запрессовка Принимаем 1

025 Диагностическая Принимаем 1

030 Проверочная Принимаем 1

где:

— Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт. ;

— Норма штучного времени на выполнение i-той операции, мин;

— Такт выпуска деталей, мин

Полученное дробное число округляют до ближайшего целого числа — это будет принятое количество станков (шт.).

Далее определяем коэффициент загрузки станков Кз для каждой операции по формуле:

005 Разборка (4. 5)

010 Обдувка

015 Комплектовка

020 Запрессовка

025 Диагностическая

030 Проверочная

где:

— Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт. ;

— Коэффициент загрузки станков на каждой операции, мин;

— Такт выпуска деталей, мин (из формулы 4. 4).

Затем определяем средний коэффициент загрузки оборудования

(4. 6)

Таблица 6.

Номер

операции

Тип

Модель станка на операции

,

мин.

Количество станков

005

Стеллаж

ОРГ-46 805−320

3,15

0,12

1

0,12

010

Краник обдувной

-

1,3

0,05

1

0,05

015

Верстак сборщика

СД-3701−04

12,8

0,52

1

0,52

020

Пресс гидравлический

С-77 810

1,5

0,06

1

0,06

025

Приспособление

для запрессовки амортизатора

49П-3390

2,7

0,11

1

0,11

030

Стенд для испытания амортизаторов

КИ-12 313М-ГОСНИТИ

3,00

0,12

1

0,12

Итого:

25,45

6

Таблица 7. Данные о принятом на участке оборудовании поместим в сводную ведомость оборудования

Наименование

модели

станка

Коли-

чество

станков

на

данной

операции

Мощность

электродвигателей

суммарная,

Квт

Прейскурантная

цена, тыс. руб

Стоимость

доставки

и монтажа станков,

15% Ц,

тыс. руб.

Первоначальная стои

мость

станков,

тыс. руб.

Одного

станка

Всех

станков

Одного

станка

Всех

станков

Одного

станка

ОРГ-46 805−320

1

-

-

700

700

105

805

-

1

-

-

100

100

15

115

СД-3701−04

1

-

-

900

900

135

1035

С-77 810

1

6

6

7000

7000

1050

8050

49П-3390

1

-

-

11 000

11 000

1650

12 650

КИ-12 313М-ГОСНИТИ

1

9

9

34 000

34 000

5100

39 100

Итого 61 755

4.1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих

Численность работающих на участке определяется по категориям: основные производственные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники и служащие.

Численность основных рабочих определяем по формуле:

, (4. 7)

где:

— Годовая программа ремонта амортизаторов, шт. ;

— норма штучного времени на операцию, мин. ;

— эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену (час.)

Определяем эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену по формуле:

(4. 8)

где:

— продолжительность смены (равна 8,2 час);

— количество календарных дней в году (365 дн.);

— количество выходных дней в году (104 дн.);

— число праздничных дней в году (12 дн.);

— процент потерь рабочего времени из-за невыхода на работу и потери внутри рабочего дня (9−12%).

Определяем годовую программу ремонта амортизаторов по формуле:

(4. 9)

где:

— Годовая программа на парк автомобилей, принимаем 280 шт. (по заданию);

— Количество амортизаторов на автомобиле, принимаем 2 шт. [6].

Исходя из формулы 4.7. следует, что загруженность участка составляет 13%. Тогда есть возможность загрузить годовую программу ремонта амортизаторов. В дозагрузке участка могут участвовать кооперативные предприятия. Для полной загруженности приравниваем.

Расчет дополнительной загрузки годовой программы:

, (4. 10)

Годовой программой участка ремонта амортизатора будет:

, (4. 11)

Далее расчеты производим исходя из того что ремонт амортизаторов выполняется в 100% объеме (), дополнительная нагрузка предприятия от кооперации составляет

Количество основных рабочих, полученных расчетным путем, корректируем по количеству станков и квалификационным разрядам. Расчеты заносим в таблицу 8.

Таблица 8. Расчет численности основных (производственных) рабочих

Номер

операции

Количество станков на операции

Профессии

рабочих

Тариф

разряда

Количество

рабочих

расчетное

Численность рабочих

Всего

Первая смена

005

1

Слесарь-сборщик

5

1

1

1

010

1

015

1

020

1

025

1

030

1

4.1.6 Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих

Таблица 9. Общее количество работающих на участке сводится в ведомость списочного состава:

Наименование

категории

работающих

Количество

работающих

% от

Производственных

рабочих

% от

общего

количества

рабочих

% от

общего

количества работающих

Основные

рабочие

1

100

100

100

Вспомогательные

рабочие

0

0

0

0

ИТР: сменный

мастер

0

0

0

0

Служащие:

0

0

0

0

ИТОГО:

1

4.2 Организация производственного участка

4.2.1 Организация рабочих мест, научная организация труда на участке

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технологической документации на выполнение работ и включает в себя организационную и технологическую оснастку. Средства технологического оснащения размещены в удобном для работы порядке. Все работы на участке осуществляются в соответствии с правилами охраны труда.

4.2.2 Выбор и характеристика транспортных средств

На участке ремонта амортизаторов автомобилей ЗИЛ-130 нет транспортных средств.

После выбора транспортных средств ориентировочно определяем их длину или количество и стоимость приобретения с включением дополнительных затрат на доставку и монтаж в размере 15%. Расчет стоимости транспорта оформляем в таблице.

4.2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке

Планировка оборудования участка ремонта амортизатора

Определяем площадь участка по формуле:

, (4. 12)

где:

— площадь участка, м2;

— площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 5.), м 2;

— коэффициент плотности расстановки (равен 4,5 по [1])

Стоимость 1 м2 участка равно 500 рублей и

рассчитываем стоимость площади участка:

(4. 13)

где:

— стоимость площади участка

— объем производственного участка, м3;

4.3 Расчет основных технико-экономических показателей

4.3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

Расчет прямого фонда зарплаты сдельщиков ведется по формуле:

(4. 14)

где:

— расценка по каждой операции технологического процесса;

— годовая программа участка ремонта амортизатора, принимаем 4236 шт. (из формулы 4. 11).

Таблица 10. Тарифная ставка по разрядам

Разряд

1

2

3

4

5

6

7

24,80

32,20

36,70

41,90

50,80

60,50

68,40

Формула 4. 15 (расценка по каждой операции технологического процесса)

Операция

Формула

005

Разборка

25,45

010

Обдувка

015

Комплектовка

020

Запрессовка

025

Диагностика

030

Проверка

где:

— часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работ, руб. (см табл. 7).

Дополнительный фонд заработной платы включает оплату за отпуск, выполнение государственных обязанностей, учебные отпуска, доплаты за работу в ночное время и прочее.

Определяется в процентах от основной заработной платы:

(4. 16)

где: — сумма прямого фонда зарплаты сдельщиков, принимаем 538 819,2 (из формулы 4. 14);

— процент дополнительной заработной платы, принимаем 15% [7,30].

Годовой фонд заработной платы основных рабочих в рублях определяем по формуле:

(4. 17)

Определяем единый социальный налог:

(4. 18)

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

(4. 19)

где:

— общее число основных рабочих на участке, принимаем 1 (формула. 4. 10)

Таблица 12. Сводная ведомость заработной платы персонала участка

Категория

работающих

Кол-во

работаю-

щих

Прямая

(основная)

заработная плата, руб.

Дополни-

тельная

заработная плата, руб.

Годовой

фонд

заработной платы, руб.

Среднемесячная заработная плата на одного работающего по тарифу

Начисления в фонд

социального

страхования

(ЕСН),

26%

Производственные

рабочие

1

538 819,2

80 823

619 642

51 637

161 107

Итого:

1

538 819,2

80 823

619 642

51 637

161 107

4.3.2 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования Расчет цеховых расходов.

Производим расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и результаты сводим в таблицу.

Таблица 13. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей

расходов

Содержание расходов

Методика расчета и их источник

Сумма.

руб.

1.

2.

3.

4.

01. Амортизационные отчисления

1. Амортизация производственного оборудования

Норма амортизации 11,6% станков и автоматических линий от полной первоначальной стоимости (табл. 7).

61 755

2. Амортизация энергетического оборудования

Норма амортизации 10,4% от полной стоимости энергетического оборудования, которую принимают 350 рублей за киловатт установленной мощности (табл. 5)

5250

3. Амортизация дорогостоящей оснастки

Норма амортизации оснастки 17,2% от полной первоначальной стоимости оснастки, которую принимают 2% от первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).

213

02. Эксплуатация оборудования

1. Затраты на вспомогательные материалы

Ориентировочно принимаем 800 рублей на один станок

3200

2. Затраты на электроэнергию для технологических целей

где:

— стоимость 1 квт.ч. энергии (1 руб. 80к.);

— суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования участка (табл. 5.);

— действительный годовой фонд производственного времени оборудования, час. (формула 4. 2);

— средний коэффициент загрузки оборудования (формула 4. 6);

-коэффициент одновременной работы оборудования 0,7;

— коэффициент полезного действия электросети 0,96;

— коэффициент полезного действия электродвигателей 0,85.

7160

3. Расходы на сжатый воздух

где:

-цена 1куб. м сжатого воздуха (0,2руб);

— количество станков с применением обдувки (см. табл. 5);

— расход сжатого воздуха на 1 станок с обдувкой, 1 куб. м/час.

62

03. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств

1. Расходы на текущий ремонт оборудования

Стоимость запчастей, услуг ремонтного цеха и т. д. Принять 6% от полной первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).

3705

04. Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов

1. Годовой износ режущего и измерительного инструмента

Принять 10% от полной первоначальной стоимости оборудования (таблица 7).

6175

05. Прочие расходы

1. Дополнительная зарплата и доплаты основных рабочих

Таблица 12

80 823

2. Начисления в фонд социального страхования основных и вспомогательных рабочих

Таблица 12

161 107

Итого расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 274 859 руб.

Таблица 14. Смета цеховых расходов

Наименование

статей

расходов

Содержание

расходов

Методика расчетов и их

источники

Сумма,

руб.

1

2

3

4

01. Амортизация зданий, сооружений, инвентаря

1. Амортизация помещения участка

Норма амортизации 3,2% от стоимости помещения участка (формула 4. 13).

118

2. Амортизация инвентаря

Принимается 11% от стоимости от стоимости инвентаря (принимаем 2% от первоначальной стоимости оборудования),

Таблица 7.

13 586

02. Содержание зданий, сооружений, инвентаря

1. Затраты на электроэнергию для освещения

— стоимость 1 квт. часа электроэнергии для освещения (1 руб. 80коп.);

— площадь участка (формула 4. 12);

728

2. Стоимость материалов, расходуемых на содержание помещения участка

Принимаем 2,5% от стоимости помещения участка (формула 4,12).

92

03. Текущий ремонт зданий, сооружений, производственного инвентаря

1. Затраты на ремонт инвентаря

Затраты на ремонт принимаем 10% от стоимости инвентаря (2% от первоначальной стоимости оборудования, таблица 7).

124

04. Износ и восстановление производственного инвентаря

Принимаем 160 рублей в год на одного работающего

160

05. Расходы на рационализацию, изобретательство, опыты, исследования

Принимаем 200 рублей в год на одного работающего

200

06. Расходы по охране труда и технике безопасности

Принимаем 300 рублей на одного основного и вспомогательного рабочего

300

07. Прочие расходы

Принимаем 260 рублей в год на одного работающего

260

Итого: цеховые расходы 15 368 руб.

4.3.3 Определение себестоимости продукции

Себестоимость одного ремонта амортизатора определяется по формуле:

(4. 20)

где:

— себестоимость одного ремонта, руб.

— сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб. (таблица 13);

— сумма цеховых расходов, руб. (таблица 14);

— прямая зарплата основных производственных рабочих, руб. (таблица).

Себестоимость годового выпуска деталей определяем по формуле

(4. 21)

Таблица 15. Калькуляция цеховой себестоимости детали

Статьи затрат

Методика расчета затраты на одну деталь

Затраты на одну деталь, руб.

Процент к итогу, %

1. Прямая зарплата основных рабочих (таблица 12)

127,2

64,99

Косвенные расходы:

2. Расходы, связанные с обслуживанием оборудования (таблица 13)

64,88

33,15

3. Цеховые расходы (таблица 14)

3,64

1,86

Итого себестоимость

195,72

100%

4.4 Технико-экономический анализ

4.4.1 Технико-экономический анализ разработанных мероприятий.

Определяем проценты накладных (косвенных) расходов по формулам:

(4. 22)

(4. 23)

где:

— Процент косвенных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

— Процент цеховых расходов;

— сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, принимаем 274 859 руб. (таблица 13);

— сумма цеховых расходов, принимаем 15 368 руб. (таблица 14);

— прямая зарплата основных производственных рабочих, принимаем 538 819,2 руб. (формула 4. 14).

Рассчитываем снижение себестоимости по сравнению с базовым годом по формуле:

(4. 24)

где:

и — себестоимость продукции, выпускаемой за год, по базовому и проектируемому вариантам;

(4. 25)

(4. 26)

Сумму экономии от снижения себестоимости определяем по формуле:

(4. 27)

Таблица 16. Технико-экономические показатели

Наименование показателей

Единица измерения

Величина

Методика расчета

Выпуск продукции

1. Годовая программа

шт.

4236

Формула 4. 11

2. Годовой выпуск продукции по трудоемкости

час.

107 806,2

3. Тоже по себестоимости

руб.

829 046,2

Формула 4. 21

Оборудование и производственная площадь

4. Количество оборудования

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой