Автоматизация составления заказа на выпуск полиграфической продукции

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

АННОТАЦИЯ

Пояснительная записка содержит 38 страниц, пять разделов, десять иллюстраций, семь таблиц.

Целью работы является рассмотрение задачи автоматизации составления заказа на выпуск полиграфической продукции, разработка рационального технологического процесса производства, выбор полиграфического оборудования, составление и оптимизация сетевого графика выполняемых работ, реализация проекта выпуска заказа с помощью автоматизированной системы оперативного планирования, учёта и контроля выполняемых работ. Работа способствует развитию практических навыков комплексного решения задач исследования и проектирования систем.

В работе определены исходные данные для изготовления заказа, составлен перечень технологических операций выполнения заказа, подобрано в соответствии с заданными параметрами базовое и альтернативное оборудование, проведены структурное и ресурсное планирование, а также стоимостной анализ выполнения заказа. По результатам проведенных операций построен сетевой граф последовательности выполнения заказа на базовом оборудовании при помощи программы MS Project, на базе которого проведены прямая и обратная оптимизация, построена динамическая модель технологического процесса изготовления заказа, а также рассчитана стоимость и длительность выполнения работ.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

1.1 Определение исходных данных для изготовления заказа

1.2 Выбор технологических операций, реализующих заказ

1.3 Подбор вариантов видов оборудования, выполняющего технологические операции данного заказа

2. ПОСТРОЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА НА ПЕРВОНАЧАЛЬНОМ БАЗОВОМ ОБОРУДОВАНИИ

2.1 Описание структуры проекта технологического процесса (структурное планирование)

2.2 Определение параметров проекта в целом и отдельных технологических операций

2.3 Ресурсное планирование проекта

2.4 Проведение стоимостного анализа проекта

2.5 Построение сетевого графика проводимых работ

3. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1 Оптимизации проводимых работ с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project)

3.2 Оптимизация технологических операций с помощью обратной задачи календарного планирования при ее сведении к стандартной форме линейного программирования

4. ПОСТРОЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА С ПОМОЩЬЮ ENTERPRISE DYNAMICS

4.1 Создание динамической модели

4.2 Подключение дополнительного оборудования на одном из этапов производства

5. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА С ПОМОЩЬЮ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ PRINTEFFECT

ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРНЫЕ ИСТОЧНИКИ

ВВЕДЕНИЕ

Создание сложных автоматизированных компьютерных издательских систем и компонентов представляет собой сложнейшую задачу, решение которой требует применения специальных методик и инструментальных средств. Для эффективной работы решающее значение имеет структура размещения производства, так как она на длительные сроки определяет типовые условия для всего технологического процесса [1].

Система автоматизированного проектирования — это организационно-техническая система, состоящая из комплекса средств автоматизации проектирования, взаимодействующего с подразделениями проектной организации и выполняющая автоматизированное проектирование [2]. Проектирование как отдельных объектов, так и систем начинается с выработки технического задания (ТЗ) на проектирование. В ТЗ содержатся основные сведения об объекте проектирования, условиях его эксплуатации, а также требования, предъявляемые заказчиком к проектируемому изделию. Важнейшее требование к ТЗ — это его полнота. Выполнение этого требования определяет сроки и качество проектирования. Следующий этап — предварительное проектирование — связан с поиском принципиальных возможностей построения системы, исследованием новых принципов, структур, обоснованием наиболее общих решений. Результатом этого этапа является техническое предложение. Технологическое проектирование охватывает вопросы реализации результатов конструкторского проектирования, т. е. рассматриваются вопросы создания технологических процессов изготовления изделий.

На основе автоматизации производства — широкого применения компьютеров и различных автоматов и полуавтоматов — можно разработать гибкую технологию, позволяющую быстро и эффективно перестраивать производство на изготовление новой продукции. Можно освободить творческие силы работников предприятия от рутинного труда. Сейчас еще плохо используются потенциальные возможности информационной техники в совершенствовании управления производством и технологическими процессами, обеспечении режима экономии, а также управления предприятием в целом [3].

Рынок отечественных систем автоматизации в полиграфии хотя и медленно, но развивается. Разные подходы к разработке систем автоматизации создают конкуренцию технологий, что должно благотворно сказаться на общем ходе развития рынка. Очевидно, что сегодня ни одна система — ни зарубежная, ни отечественная — не может претендовать на роль универсального отраслевого решения, а значит, существует широкое поле деятельности для соответствующих специалистов [4].

Так как проблема автоматизированного управления в полиграфии остается достаточно острой, то возникает задача оптимизации стратегии работы полиграфического предприятия. В данной курсовой работе рассмотрены: задача автоматизации составления заказа на выпуск полиграфической продукции, разработка рационального технологического процесса производства, выбор полиграфического оборудования, составление и оптимизация сетевого графика выполняемых работ, реализация проекта выпуска заказа с помощью автоматизированной системы оперативного планирования, учёта и контроля выполняемых работ.

В работе рассмотрено конкретное полиграфическое предприятие, на котором имеются фиксированный набор оборудования и штат сотрудников, достаточный для выполнения определенного технологического процесса.

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

1.1 Определение исходных данных для изготовления заказа

Рассмотрим конкретное полиграфическое предприятие, на котором имеются фиксированный набор оборудования и штат сотрудников, достаточный для выполнения определенного технологического процесса. Данные о заказе, которые заказчик предоставляет полиграфическому предприятию для начала работы, представлены в виде таблицы 1.1.

Таблица 1.1 — Данные о заказе

Характеристика

Значение

Тип издания

Книга в твердом переплете

Тираж, шт.

25 000

Объем в физических листах

10

Формат

84×108/32

Красочность обложки

4+0

Красочность внутреннего блока

1+1

Тип переплета

Переплетная крышка № 7 с кантами

Вид корешка

Кругленый

Расчетные данные по первоначальным сведеньям о заказе, необходимые для подбора оборудования, перечислены ниже:

— формат листа переплетного картона — 800×1000 толщиной 2 мм (обрезка краев по 15 мм), обложечная бумага для крытья сторонок в листах 700×970 плотностью 100 г/м2 и форзацная бумага в листах 600×840 с машинным направлением вдоль длинной стороны листа;

— толщина блока 16,5 мм, размер картонных сторонок 128×206, покровного материала — 325×240;

1.2 Выбор технологических операций, реализующих заказ

Под соответствующие данные о заказе (табл. 1. 1) создана таблица технологических операций, реализующих заказ (табл. 1. 2).

Таблица 1.2 — Перечень технологических операций выполнения заказа

Операция

Оборудование

1

Запись фотоформы

ФНА

2

Проявка фотоформы

Проявочный процессор для обработки фотоматериалов

3

Копирование с фотоформы на печатную пластину

Копировальная рама

4

Проявка печатной формы

Проявочный процессор для обработки офсетных пластин

5

Печать блока + фальцовка

Ролевая офсетная печатная машина

6

Сушка тетрадей

-

7

Разрезка форзацев

Аппарат для разрезки и подрезки

8

Фальцовка форзацев

Фальцевальная машина

9

Приклейка форзацев к тетрадям

Приклеечный автомат

10

Комплектовка блока

Оборудование для комплектовки

11

Шитье блока

Нитковейная машина

12

Заклейка корешка

Оклеечно-каптальная машина

13

Сушка корешка

Устройство для сушки корешков блоков

14

Обжим корешка

Обжимной пресс

15

Обрезка блока с трех сторон

Трехножевая бумагорезальная машина

16

Кругление корешка

Станок для кругления корешка

17

Приклейка каптала

Приклеечный автомат

18

Раскрой переплетного картона

Аппарат для разрезки и подрезки

19

Печать покровного материала

Листовая офсетная печатная машина

20

Ламинирование

Ламинатор

21

Разрезка покровного материала

Аппарат для разрезки и подрезки

22

Сборка переплетной крышки

Крышкоделательный автомат

23

Крытье блока переплетной крышкой

Машина для вставки блоков в переплетные крышки

24

Сушка и прессование

Пресс

25

Штриховка

Станок для штриховки книг

26

Контроль готовой продукции

-

27

Упаковка готовой продукции

Машина для упаковки в пленку + формирователь стоп

1.3 Подбор вариантов видов оборудования, выполняющего технологические операции данного заказа

Под все технологические операции из автоматизированной поисковой системы «Полиграфическое оборудование» подобрано соответствующее базовое и альтернативное оборудование, удовлетворяющее минимальным базовым и максимальным параметрам заказа. Полученные результаты выбора представлены в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3 — Оборудование для реализации заказа

Параметры

Вариант 1 (баз.)

Вариант 2

Вариант 3

Фотонаборный автомат

Производитель, модель

AGFA

Avantra 44 S

Autologic Information International

APS-7/AV 44

FujiFilm Electronic Imaging

Luxel F9000

Механизм протяжки

внутренний барабан (internal drum)

внутренний барабан (internal drum)

внутренний барабан (internal drum)

Максимальный формат записи по длине, мм

1130

1130

930

Максимальный формат записи по ширине, мм

906

907

1122

Макс скорость экспонирования

4787 кв. см/мин (1200 dpi)

3227 кв. см/мин

29,07 кв. см/мин (1 лазер, 2438 dpi); 58,13 кв. см/мин (2 лазера, 2438 dpi); 87,19 кв. см/мин (3 лазера, 2438 dpi)

Проявочный процессор для обработки фотоматериалов

Производитель, модель

AGFA

AgfaLine 44 OLP

AGFA

Rapiline 95/3

Du Pont de Nemours GmbH

37 Cmark-2

Максимальная ширина ввода, (мм)

950

950

950

Максимальное время проявления, (сек)

60

60

60

Максимальная скорость транспортирования, (см/мин)

252

81

128

Возможность подключения с ФНА

Есть

Нет

Есть

Копировальная рама

Производитель, модель

Bacher 3086

AMERGRAPH System 7500−03

Polygraph Grafische Gerate GmbH, Copyplate 1250/1

Макс формат экспонирования, (ммхмм)

1240×950

1143×1651

1500×1250

Примерная цена, $

15 600

27 000

14 000

Проявочный процессор для обработки офсетных пластин

Производитель, модель

Glunz& Jensen A/S, InterPlater (MultiPlater) 88

Danagraf A/S,

DG 86D

FujiFilm Electronic Imaging,

PS 850NX

Макс ширина материала, (мм)

880

860

850

Макс длина материала, (мм)

1100

1000

1130

Макс время полного проявления, (сек)

115

110

43

Ролевая офсетная печатная машина

Производитель, модель

Рыбинск-Полиграфмаш ПОК2−84−111

Goss Graphic Systems, Inc. Universal 70

MAN Plamag Druckmaschinen AG Cromoset

Максимальная ширина рулона, (мм)

840

1000

915

Длина отрубаемого листа, (мм)

546

533, 546, 560, 600, 630

546, 560, 578, 630

Макс частота вращения формного цилиндра, (об/час)

18 000 (13 500 лпр/час)

70 000

45 000 12,5 об/сек 0,08 сек/об 546 мм/об

Максимальная скорость печати, (м/сек)

(нет данных)

(нет данных)

6,82

Виды фальцовки

1/8, 1/16, 1/32

4, 8, 16, 32, 64, 96 стр.

4, 8, 16, 32, 64 стр.

Аппарат для разрезки и подрезки

Производитель, модель

Perfecta Schneidemashinenwerk GmbH, SEYPA 115

Printech Equipment, Inc. ,

CF 1056S

Schneider-Senator, Senator E-Line 115

Максимальная длина реза, (см)

115

115,6

115

Высота стопы, мм

165

150

150

Фальцевальная машина

Производитель, модель

Lamirel,

PL 300

Horizon International, Inc. ,

Horizon AFC-502SC

GUK Falzmaschinen,

FA 35/2 R1 AS/35 Automatic 720

Максимальная скорость

14 400 л/час

12 000 л/час (A2)

30 000 л/час

Максимальная длина листа, (см)

29,7

64,8

50

Максимальная ширина листа, (см)

21

50

35

Число сгибов

1

2+1

2

Приклеечный автомат

Производитель, модель

ХЗПМ,

ТП-420−1

Sigloch Maschinenbau GmbH, VAM

Hunkeler Deutschland GmbH, VA-400

Максимальная скорость, (цикл/мин)

100

70

120

Максимальная длина корешка тетради, (мм)

320

420

420

Оборудование для комплектовки

Производитель, модель

Duplo International Ltd., DC 10 000 S

Horizon International, Inc., Horizon VAC-100

Setmaster Ltd., Signature Collator A4

Максимальная скорость, (цикл/мин)

78

135

66

Максимальная длина тетради, (мм)

500

500

350

Максимальная ширина тетради, (мм)

350

350

250

Нитковейная машина

Производитель, модель

Shanchai Purlux Machinery Co., SX-01

Kolbus GmbH & Co. KG, FH

Киевполиграфмаш, БНШ-6А

Максимальная скорость, (цикл/мин)

50

300

115

Максимальная длина тетради, (см)

43

38

30

Максимальная ширина тетради, (см)

25

31

22,5

Оклеечно-каптальная машина

Производитель, модель

Kolbus GmbH & Co. KG, HL

MGD The Dexter Company, 09GA

ХЗПМ,

ОК-3М

Максимальная скорость, (цикл/мин)

70

46

45

Максимальная длина корешка тетради, (мм)

335

350

350

Максимальная ширина тетради, (мм)

265

270

290

Обжимной пресс

Производитель, модель

Kolbus GmbH & Co. KG, FN

Sigloch Maschinenbau GmbH, DNH

ХЗПМ,

БМП-3/А

Максимальная скорость

45 ц/мин

80 циклов/мин

23 дв. ход/мин

Максимальная длина корешка блока, (мм)

380

510

300

Максимальная ширина блока, (мм)

290

320

(нет данных)

Трехножевая бумагорезальная машина

Производитель, модель

Clarity,

QS-80

Horizon International, Inc., HT-70

Kolbus GmbH & Co. KG, HD

Максимальная скорость, (цикл/мин)

20

16

55

Максимальная ширина пачки, (мм)

338

330

320

Максимальная длина пачки, (мм)

239

330

400

Высота стопы, (мм)

80

50,8

80

Станок для кругления корешка

Производитель, модель

Август-Принт,

СК 450

ХЗПМ,

БКС

Hunkeler Deutschland GmbH, BRM-500

Макс скорость, (цикл/мин, кач/мин, дв ходов/мин, м/мин)

60

45 ц/мин

70 кач/мин

Максимальная длина корешка, (мм)

410

260

500

Максимальная ширина блока, (мм)

265

205

350

Максимальная толщина блока, (мм)

60

60

50

Листовая офсетная печатная машина

Производитель, модель

Akiyama Printing Machinery Manufacturing Corp., Bestech 440

Heidelberg Druckmaschinen AG, Speedmaster SM 102−4P

Koenig & Bauer AG (Planeta Bogenoffsetmaschinen), KBA Rapida 105

Минимальный формат листа, (ммхмм)

360×540

280×420

360×520

Максимальный формат листа, (ммхмм)

720×1020

720×1020

720×1050

Варианты красочности

4+0

4+0, 2+2

4+0

Максимальная скорость, (отт/ч)

13 000

13 000

15 000

Ламинатор

Производитель, модель

Steinemann,

Lotus 72 UV

Сплав (Гос. НПП),

БП-72 УБ

Максимальный формат, (ммхмм)

720×1020

720×1020

Максимальная скорость, (отт/ч)

8000

8500

Крышкоделательный автомат

Производитель, модель

Clarity,

HSK-660

Stahl GmbH & Co,

DM-300

ХЗПМ,

КДЛ-270

Максимальная скорость, (цикл/мин)

36

40

40

Максимальная длина, (мм)

660

600

408

Максимальная ширина, (мм)

405

450

270

Машина для вставки блоков в переплетные крышки

Производитель, модель

Zechini Gra-For,

Print

H. -H. Schmedt oHG, Praleg HHS 1805

Конструкторско-технологическое бюро,

БВ-290

Максимальная скорость, (цикл/мин)

400 книг/час

300 книг/час

200 книг/час

Максимальная длина блоков, (мм)

320

340

290

Максимальная ширина блоков, (мм)

230

320

220

Пресс

Производитель, модель

Hunkeler Deutschland GmbH, ADP 45/70

Шадринское ПО «Полиграфмаш», ЗБПК-7

Конструкторско-технологическое бюро, БОШ-290

Максимальная длина плит, (мм)

480

700

(см. ниже)

Максимальная ширина плит, (мм)

450

450

Максимальная высота пачки, (мм)

700

580

Максимальное усилие пресования, (кг)

5000

7000

Станок для штриховки книг

Производитель, модель

Kolbus GmbH & Co. KG, FE-2000S

Август-Принт, Штрих 360

К-ТБ,

БОШ-290

Максимальная скорость, (цикл/мин)

52

(нет данных)

3

Максимальная длина корешка блока, (мм)

370

350

290

Максимальная ширина блока, (мм)

300

250

220

Максимальная толщина корешка, (мм)

80

50

60

Машина для упаковки в пленку

Производитель, модель

Sitma Machinery S.p.A., Polymatic C 80/750

Продолжительность цикла обвязки

15 000 экз. /час

Максимальная длина пачки, (мм)

420

Максимальная ширина пачки, (мм)

330

Максимальная высота пачки, (мм)

40

Формирователь стоп

Производитель, модель

Eurograph S.p.A., Tecno «S»

Muller Martini GmbH, 244

Strobbe, Inc. ,

RV

Максимальная скорость

40 ц/мин

120 пачки/час

64 пачки/час

Максимальная длина блоков, (мм)

355

480

279

Максимальная ширина блоков, (мм)

300

280

215

Максимальная высота пачки, (мм)

100

(нет данных)

(нет данных)

2. построение технологического процесса изготовления заказа на первоначальном базовом оборудовании

2.1 Описание структуры проекта технологического процесса (структурное планирование)

В соответствии с тем, что каждый проект отличается уникальностью, сложно предложить единый универсальный подход к формированию структуры проекта на уровне планируемых работ. По опыту создания проектов, можно предложить такую последовательность действий:

Описание состава наиболее важных мероприятий и их взаимосвязи в виде сетевого графика.

Уточнение типа связи между операциями верхнего уровня.

Разбиение некоторых операций верхнего уровня на подоперации.

Описание типа зависимостей между подоперациями внутри соответствующих операций.

Выполнение 3 и 4 действий для более низких уровней иерархии.

Чтобы произвести упорядочение операцией, необходимо подразделить их на определенные уровни. К операциям первого уровня относятся те, для выполнения которых не требуется никаких предварительных операций. Если операция опирается на одну или несколько работ первого уровня, то она относится ко второму уровню. К операциям третьего уровня следует отнести такие, которые опираются на операции второго уровня.

Для каждой операции необходимо установить время её выполнения. Данные по длительности и связям между операциями занесены в проект в программе Microsoft Office Project (рис. 2. 1).

2.2 Определение параметров проекта в целом и отдельных технологических операций

Запланировали начало работ по выполнению заказа (03. 03. 11). Определили масштаб, единицы измерения календарного плана.

2.3 Ресурсное планирование проекта

Для каждой операции назначили трудовые и материальные ресурсы. Результаты проведенного расчета для рассматриваемого технологического процесса представлены в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1 — Материальные ресурсы

Наименование операции

Наименование материалов

Единица измерения

Кол-во единиц на заказ

Стоимость за единицу. грн

Общая стоимость, грн

Запись фотоформы

Фоточувствительная пленка

лист

14

50

700

Проявка фотоформы

Проявитель

л

5,1

33,5

170,85

Фиксаж

л

3,5

23

80,5

Копирование с фотоформы на печатную пластину

Формные пластины

лист

24

85

2040

Проявка печатной формы

Проявитель

л

6,5

33,5

217,75

Гуммирующий раствор

л

0,11

20,4

2,244

Печать блока + фальцовка

Бумага офсетная 70

т

7,9

3650

28 835

Краска черная

кг

8,4

45,6

383,04

Увлажняющий раствор

л

5,25

24,64

129,36

Разрезка форзацев

Бумага форзацная

лист

6250

1,2

7500

Приклейка форзацев к тетрадям

Клей

кг

34

11,25

382,5

Шитье блока

Нитки

м

38 000

0,14

5320

Марля

м2

89,2

5,4

481,68

Заклейка корешка

Клей

кг

72,2

11,25

812,25

Приклейка каптала

Клей

кг

72,2

11,25

812,25

Каптальная лента

м

990

1,3

1287

Раскрой картона

Картон 2 мм

лист

2084

2,68

5585,12

Печать покровного материала

Бумага обложечная

лист

3125

1,05

3281,25

Ламинирование

Пленка полимерная

м

3375

0,85

2868,75

Сборка переплетной крышки

Клей

кг

1170

11,25

13 162,5

Упаковка готовой продукции

Пленка упаковочная

м

5250

0,51

2677,5

Итог:

76 729,54

2.4 Проведение стоимостного анализа проекта

Для назначения оплаты затрат на заказ необходимо учитывать: повременную оплату ресурсов и фиксированные (разовые) выплаты. Для трудовых ресурсов была задана стандартная ставка и ставка сверхурочных. Результаты расчета стоимости трудовых затрат представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 — Трудовые ресурсы предприятия

Операция

Трудовые ресурсы

Станд. ставка, грн/ч

Сверхуроч. ставка, грн/ч

Формные процессы

Препресс-инженер

18

24

Печать блока + фальцовка

Оператор ролевой ОПМ

18

24

Помощник оператора РОПМ

12

16

Разрезка форзацев

Резчик

11

15

Фальцовка форзацев

Оператор фальцевальной машины

12

16

Приклейка форзацев к тетрадям

Комплектовка блока

Оператор комплектующей машины

12

16

Помощник оператора КМ

10

14

Шитье блока

Оператор ниткошвейной машины

15

20

Помощник оператора ШМ

10

14

Заклейка корешка

Оператор заклеечной машины

15

20

Сушка корешка

Обжим корешка

Обрезка блока с трех сторон

Оператор трехножевого станка

15

20

Рабочий 1

8

11

Кругление корешка

Оператор круглильного станка

15

20

Приклейка каптала

Оператор заклеечной машины

15

20

Раскрой переплетного картона

Резчик

11

15

Печать покровного материала

Оператор листовой ОПМ

15

20

Помощник оператора ЛОПМ

10

14

Ламинирование

Разрезка покровного материала

Резчик

11

15

Сборка переплетной крышки

Оператор крышкоделательного автомата

15

20

Рабочий 2

8

11

Крытье блока переплетной крышкой

Оператор кроющей машины

12

16

Зарядчик

8

11

Сушка и прессование

Оператор заклеечной машины

15

20

Штриховка

Оператор штриховочного станка

12

16

Контроль готовой продукции

Контролер качества

18

24

Упаковка готовой продукции

Оператор упаковочной машины

15

20

Упаковщик

8

11

2.5 Построение сетевого графика проводимых работ

Для построения сетевого графика необходимо использовать пакет управления проектами MS Project. Для его создания в MS Project нужно разработать проект заказа, используя данные о заказе, полученные в предыдущих разделах (технологические операции, критические операции, назначение трудовых и материальных ресурсов, стоимость трудовых и материальных ресурсов).

Сетевой график проекта, выполненный в пакете управления проектами MS Project, показан на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 — Сетевой график проекта

3. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1 Оптимизации проводимых работ с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project)

Оптимизация может проводится с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project), если после формирования плана проекта окажется, что имеется некоторый запас времени и/или ресурсов. В этом случае можно выбрать несколько направлений улучшения показателей проекта:

— повысить качество работ за счет увеличения отводимого на них времени, при сохранении сформированного бюджета;

— повысить качество работ за счет увеличения бюджета (привлекая лучшие ресурсы), при сохранении сроков выполнения работ.

В работе рассмотрены возможности по сокращению длительности проекта (изменение рабочего времени, совмещение задач во времени, дополнительное назначение освободившегося ресурса на критические задачи и др.). Для этого необходимо: определить ключевые даты проекта и критический путь; скорректировать план работ с целью сокращения длительности проекта; изменить календари проекта и исполнителей; по возможности изменить дату начала проекта.

Оптимизированную с помощью прямой задачи календарного планирования диаграмму Ганта (MS Project) построили с применением следующих видов прямой оптимизации (главной задачей оптимизации является сокращение длительности выполняемых работ и срока сдачи готового заказа):

1) Увеличение количества рабочих дней за счёт введения внеурочных дней (воскресение, праздничные дни): увеличили длительность рабочей недели с пятидневки до шестидневки (субботы рабочие).

После применения первого вида оптимизации сроки выполнения заказа сократились на 16 дней (с 06. 06. 11 до 20. 05. 11).

2) Увеличение времени работы над заказом в часах сутки за счёт дополнительных часов, смен: увеличили длительность рабочей смены оператору ролевой печатной машины и его помощнику до 10 часов (04. 03), для того, чтобы операция печати блока была выполнена за один день.

3) Увеличение быстродействия оборудования (время выполнения технологических операций) — на различных этапах выполнения заказа заменили имеющееся оборудование на более быстрое из выбранных вариантов (лб. 1):

— печатная машина (вар. 2): скорость печати больше в три раза: в результате применения этого вида оптимизации на данном этапе необходимость в добавлении сверхурочных часов оператору этой машины и его помощнику отпадает;

— ниткошвейная машина (вар. 2): скорость шитья выше в 6 раз: после замены этого оборудования длительность выполнения заказа сократилась на 8,7 дней, а сроки выполнения сократились на 10 дней;

— прессование блока (обжимной пресс, вар. 2): скорость работы в 1,8 раз выше: после замены этого оборудования длительность выполнения заказа сократилась на 2 дня, сроки выполнения — на 3 дня;

— трехножевая бумагорезальная машина (вар. 3): скорость в 2,75 раз выше: после замены этого оборудования длительность выполнения и сроки выполнения заказа сократились на 1 день;

— кругление корешка (круглильный автомат, вар. 3): скорость выше в 1,17 раз: после замены этого оборудования длительность выполнения и сроки выполнения заказа сократились на 2 дня;

— крышкоделательный автомат (вар. 3): скорость выше в 1,11 раз: после замены этого оборудования сократилась только длительность выполнения операции.

В общей сложности (рис. 3. 1) после применения этого вида оптимизации длительность выполнения заказа сократилась с 67 до 53,89 дней (на 13 дней), а срок сдачи заказа сдвинулся с 06. 06. 11 на 04. 05. 11 (сократился на 33 дня).

Рисунок 3.1 — Длительность и сроки выполнения заказа после замены базового оборудования альтернативным

4) Подключение дополнительного оборудования — на различных операциях (там, где это целесообразно) добавили дополнительные единицы оборудования для ускорения выполнения работ:

— на этапе заклейки корешка добавляем две дополнительные единицы оборудования плюс 2 рабочих на обслуживания этих машин: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 3,89 дней, сроки выполнения — на 2 дня;

— на этапе ИК-сушки корешка — дополнительные две единицы (не больше, чтоб не брать еще рабочих), плюс к ним же два дополнительных обжимных пресса: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 9,33 дней, сроки выполнения — на 11 дней;

— на этапе кругления корешка добавляем два круглильных автомата (аналогично предыдущему пункту), приклейка каптала осуществляется на тех же единицах, что и заклейка корешка: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 13 дней, сроки выполнения — на 15 дней;

— на этапе крытья блоков переплетной крышкой добавляем по две единицы дополнительного оборудования плюс два оператора и два рабочих на кроющие станки: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 7, а сроки выполнения — на 8 дней.

В общей сложности (рис. 3. 2) после применения этого вида оптимизации длительность выполнения заказа сократилась с 53,9 до 21,5 дней (на 32,5 дня), а срок сдачи заказа сдвинулся с 04. 05. 11 на 28. 03. 11 (сократился на 37 дней).

Рисунок 3.2 — Подключение дополнительных единиц оборудования

5) Привлечение дополнительных и более квалифицированных трудовых ресурсов: на некоторых операциях длительность их выполнения может быть сокращена благодаря замене персонала более квалифицированным (выполняющим работу быстрее и с меньшим количеством ошибок).

— Берем более квалифицированного резчика, скорость работы которого примерно в 2 раза выше: в общей сложности время выполнения заказа сокращается на 45 минут.

— На операции упаковки готовой продукции берем дополнительного рабочего-упаковщика для обслуживания упаковочной линии: Длительность выполнения этой операции сокращается с 7 до 4,7 часов.

6) Использование для выполнения заказа оборудования на других предприятиях (аренда) может выполняться как альтернатива замене оборудования на более быстрое или привлечению дополнительных единиц оборудования на этапах обработки блока (заклейка корешка, сушка, обжим, кругление корешка) с целью снижения затрат (в случае, если новое оборудование покупается, а не берется из резерва).

7) Использование более качественных материальных ресурсов как вид оптимизации в данном проекте использовать не рационально, поскольку в расчете длительности выполнения работ не учитываются сбои в работе и простои оборудования из-за появления брака.

В общей сложности после применения всех возможных видов оптимизации время выполнения заказа сократилось на 45,6 дней, а сроки выполнения — на 70 дней (10 недель).

3.2 Оптимизация технологических операций с помощью обратной задачи календарного планирования при ее сведении к стандартной форме линейного программирования

Для оптимизации решения задачи календарного планирования технологического процесса необходимо использовать пакет MS Excel, который позволяет решать задачи линейного программирования. Этапы решения задачи линейного программирования:

— определение целевой функции как суммы дополнительных средств на каждую операцию технологического процесса, лежащую на критическом пути;

— определение нового времени каждой операции, зависящей от дополнительных средств и получение ограничения на основании утверждении, что новое суммарное время меньше или равно заданному;

— определение ограничений на дополнительные средства, которые предполагается вложить в каждую операцию;

— выражение нового суммарного времени как суммы значений времен всех операций;

— ввод исходных данных в MS Excel и получение приближенных значений дополнительных средств;

— получение искомых значений путем их округления до ближайшего большего дискретного значения.

Для построения сетевого графика первой операцией, которая выполняется по таблице, является упорядочение операций. После упорядочения нумерации операций каждая последующая операция может опираться только на предыдущие операции. Чтобы произвести упорядочение операцией, необходимо подразделить их на определенные ранги (табл. 3. 1).

Таблица 3.1 — Упорядочение операций по изготовлению книги в твердом переплете

Номер операции

Операция

Данные

На какие операции опирается

Ранг

Новый номер

Время

b1

ПФ: запись ФФ

-

1

a1

0,47ч

b2

ПФ: проявка ФФ

b1

2

a4

0,23ч

b3

ПФ: копирование с ФФ на ПФ

b2

3

a6

8 ч

b4

ПФ: проявка ПФ

b3

4

a7

0,8ч

b5

Блок: печать+фальцовка

b4

5

a8

9,84 ч

b6

Блок: сушка

b5

6

a10

b7

Разрезка форзацев

-

1

a2

1,5ч

b8

Фальцовка форзацев

b7

2

a5

4,9ч

b9

Блок: приклейка форзацев

b7, b6

7

a12

4,7ч

b10

Блок: комплектовка блока

b8

8

a14

6,95ч

b11

Блок: шитье блока

b10

9

a16

83,34ч

b12

Блок: заклейка корешка

b11

10

a17

34,72ч

b13

Блок: сушка корешка

b12

11

a18

69,45ч

b14

Блок: прессование блока

b13

12

a19

34,72ч

b15

Блок: обрезка с трех сторон

b14

13

a20

8,68ч

b16

Блок: кругление корешка

b15

14

a21

104,2ч

b17

Блок: приклейка каптала

b16

15

a22

69,45ч

b18

П.К.: раскрой картона

-

1

a3

14,4ч

b19

П.К.: печать покр. мат-ла

b4

5

a9

0,18ч

b20

П.К.: ламинирование

b19

6

a11

0,52ч

b21

П.К.: разрезка покр. мат-ла

b20

7

a13

0,92ч

b22

П.К.: сборка перепл. крышки

b21, b18

8

a15

36,7ч

b23

Крытье блока п. крышкой

b22, b17

16

a23

83,4ч

b24

Сушка и прессование

b23

17

a24

7,2ч

b25

Штриховка

b24

18

a25

13,9ч

b26

Контроль готовой продукции

b25

19

a26

0,7ч

b27

Упаковка готовой продукции

b26

20

a27

После ранжирования операций им приписываются новые номера, начиная с операций первого ранга, затем второго, третьего рангов и т. д. Внутри каждого ранга операции могут нумероваться в любой последовательности (табл. 3. 2).

Таблица 3.2 — Технологический процесс изготовления книги (после ранжирования)

Номер операции

Операция

Данные

На какие операции опирается

ci

bi

Время

a1

ПФ: запись ФФ

-

120 000

0,4

0,47 ч

a2

Разрезка форзацев

-

a3

П.К.: раскрой картона

-

a4

ПФ: проявка ФФ

a1

20 000

0,25

0,23 ч

a5

Фальцовка форзацев

a2

a6

ПФ: копирование с ФФ на ПФ

a4

17 000

0,29

8 ч

a7

ПФ: проявка ПФ

a6

10 000

0,5

0,8 ч

a8

Блок: печать+фальцовка

a7

200 000

0,3

9,84 ч

a9

П.К.: печать покр. мат-ла

a7

a10

Блок: сушка

a8

500

0,001

1 ч

a11

П.К.: ламинирование

a9

a12

Блок: приклейка форзацев

a5, a10

1 000

0,0005

4,7 ч

a13

П.К.: разрезка покр. мат-ла

a11

a14

Блок: комплектовка блока

a12

20 000

0,25

6,95 ч

a15

Сборка перепл. крышки

a3, a13

a16

Блок: шитье блока

a14

20 000

0,25

83,34 ч

a17

Блок: заклейка корешка

a16

15 000

0,33

34,72 ч

a18

Блок: сушка корешка

a17

5 000

0,0001

69,45 ч

a19

Блок: прессование блока

a18

15 000

0,33

34,72 ч

a20

Блок: обрезка с трех сторон

a19

25 000

0,2

8,68 ч

a21

Блок: кругление корешка

a20

2 000

0,25

104,2 ч

a22

Блок: приклейка каптала

a21

15 000

0,33

69,45 ч

a23

Крытье блока п. крышкой

a15, a22

30 000

0,17

83,4 ч

a24

Сушка и прессование

a23

1 000

0,0005

7,2 ч

a25

Штриховка

a24

2 500

0,0002

13,9 ч

a26

Контроль готовой продукции

a25

100

0,005

0,7 ч

a27

Упаковка готовой продукции

a26

100

0,005

7 ч

Из таблицы 3.2 следует, что каждая из последующих операций зависит только от операций с меньшими порядковыми номерами. Времена выполнения работ известны по данным учетной системы. Жирным шрифтом показаны операции, лежащие на критическом пути. Сетевой график, построенный с учетом ранжирования операций, показан на рис. 3.3.

Построенный сетевой график и данные из таблицы 3.2 могут быть использованы для оптимизации программы выпуска изделия. Наиболее рациональным путем оптимизации программы выпуска является сокращение времени на изготовление книги.

Рисунок 3.3 — Упорядоченный сетевой граф выполнения заказа с показанным критическим путем

Общее время программы выпуска равно

(3. 1)

Для того чтобы свести задачу оптимизации к стандартной форме задачи линейного программирования, необходимо задаться следующими условиями. В каждую работу аi можно вложить дополнительные средства хi в размере, не превышающем значения сi. При этом новое время выполнения каждой операции будет равным

(3. 2)

где — новое время выполнения каждой из работ на критическом пути, часов, — исходное время выполнения каждой из работ на критическом пути, часов, — коэффициент:

. (3. 3)

Первым из ограничений, которые необходимо учитывать при решении задачи, будет

(3. 4)

Чтобы найти второе ограничение, необходимо найти новое время выполнения программы работ:

(3. 5)

При этом должно выполняться условие

(3. 6)

Целевая функция при этом имеет следующий вид:

(3. 7)

Приведем ограничения к числовой форме. Параметр рассчитывается для всех 20 операций, находящихся на критическом пути, по формуле (3. 3). Ограничения на инвестиции сi накладываются в зависимости от стоимости оборудования, которое может быть дополнительно установлено на каждую операцию, и заработной платы работника, который может быть дополнительно нанят для реализации операций, которые осуществляются вручную. Данные приведены в таблице 3.2.

Конкретизируем ограничение (3. 5):

(3. 8)

Вычисляя эти значения, получаем

(3. 9)

Принимая значение, находим последнее ограничение из (3. 6) и (3. 9) с учетом сокращения времени на? 10%:

Таким образом, задача оптимизации технологического процесса была сведена к стандартной форме задачи линейного программирования. Ниже приведено решение данной задачи в программном приложении MS Excel 2003 при помощи надстройки «Поиск решения» (рис. 3. 4).

Рисунок 3.4 — Решение поставленной задачи обратной оптимизации

Следовательно, необходимо вложить в операцию а18 778 грн., в операцию а21 2000 грн. и в операцию а27 100 грн. Так как значение инвестиций хi — дискретная величина, кратная сi, то необходимо округлить значение инвестиции на операцию а18 до значения с18 = 5000 грн. Это позволяет сделать некоторый запас по инвестициям на остальные операции, которые не оптимизируются. Таким образом, можно рассчитать новое суммарное время выполнения программы работ, воспользовавшись полученными значениями и подставив их в формулу (3. 9):

(ч.)

4. ПОСТРОЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА С ПОМОЩЬЮ ENTERPRISE DYNAMICS

4.1 Создание динамической модели

В первую очередь необходимо определить время выполнения заказа для созданной модели. Далее — выявить участок производства, на котором в процессе производства образуется наибольший затор. С этой целью для начала построим в приложении Enterprise Dynamics динамическую модель выполнения заказа. Поскольку программа налагает некоторые ограничения на количество элементов модели, некоторые операции, выполняющиеся последовательно, объединены в единый блок, также некоторые операции — формные процессы и раскрой материалов — не учитываются. Все элементы модели настроены в соответствием с параметрами техпроцесса, рассмотренными в п. 3.1 (поскольку главным условием оптимизации проекта выполнения заказа является сокращение его длительности, то в качестве оптимального проекта взят проект после прямой оптимизации). Схема динамической модели и время выполнения заказа, рассчитанное программой Enterprise Dynamics без привлечения дополнительных единиц оборудования, показаны на рис. 4.1.

Рисунок 4.1 — Динамическая модель техпроцесса изготовления заказа (со скрытыми и показанными связями между элементами)

Как видно на рис. 4. 1, на выполнение заказа в программе Enterprise Dynamics требуется примерно 68 часов, тогда как в программе MS Project время выполнения этого же заказа равно 21,42 рабочего дня (т.е. примерно 171 час). Это объясняется различием способов передачи обрабатываемых единиц продукции и полуфабрикатов с операции на операцию: в Enterprise Dynamics каждая единица, прошедшая обработку на n-й операции, сразу же передается на (n+1)-ю операцию, тогда как в MS Project на следующую операцию передается вся партия обрабатываемых на n-й операции единиц тиража. Правильность этого предположения подтверждает настройка диаграммы Ганта в MS Project в соответствии со способом передачи полуфабрикатов по операциям (настройка параметров отдельных операций как «Начало-Начало» с определенным запаздыванием).

4.2 Подключение дополнительного оборудования на одном из этапов производства

Один из способов нахождения наибольших заторов заключается в построении математической модели подключения дополнительного оборудования и оценки количества операций, выполняемых на каждой единице оборудования.

Рассмотрим математическую модель подключения дополнительного оборудования для выполнения заказа:

Математическая модель представляет собой линейную функцию вида

Y=AX, (4. 1)

где Y — выходные, Х — входные данные, А — оператор над Х (набор действий).

Входными данными для математической модели подключения дополнительного оборудования являются:

— параметры заказа (тираж, количество печатных листов);

— технологическая схема прохождения заказа;

— параметры оборудования (производительность).

Выходными данными является условие целесообразности подключения, учитывающее время заполнения буфера и время обработки заказа на данном оборудовании.

Для определения участков, на которых будет осуществляться простой оборудования, необходимо определить? t (ожидание продукта i-го продукта на n оборудования), который вычисляется разностью между Tобр. n+1 (временем обработки на (n+1) оборудование) и Tобр. n (временем обработки на n-м оборудовании).

Если время обработки на (n+1) оборудовании (Tобр. n+1) больше времени обработки на n (Tобр. n), то определяется время ожидания (?t):

Tобр. n+1> Tобр. n, где Tобр. n+1 -T обр. n =?t (4. 2)

Время, необходимое на транспортировку (Tтранс. ) и настройку (Tнастр. ) каждого дополнительного оборудования (Tподк):

Tподк. =Tтранс. +Tнастр. (4. 3)

Далее определяется количество операций, необходимых для заполнения буфера (Кз. б). Для этого находится отношение времени подключения (Tподкл. ) к времени простоя n-го оборудования (?t):

Kз. б=Tподкл. /?t (4. 4)

Для определения времени заполнения буфера время обработки на n-м оборудовании (T обр. n) умножается на количество операций, необходимых для заполнения буфера (Кзап. буф. ):

Tз.б. =T обр. nзап. буф. (4. 5)

Время, необходимое для обработки тиража на данном участке оборудования (Тобр. т), определяется как произведение на данном участке (Тобр. ) на тираж (Т) или тираж в листах (Тл), в зависимости от того, на каких участках подключается дополнительное оборудование:

Тобр. т= Тобр. *Т (Тл) (4. 6)

В формуле (4. 6) проверяется условие, учитывающее время заполнения буфера (T зап. буф. ) и время обработки заказа на данном оборудовании (Tобр. n). Время заполнения буфера не должно превышать времени обработки, оставшегося до конца тиража. Смысл подключать дополнительное оборудование есть, если:

(Tобр. n(тираж)) > T зап. буф. , (4. 7)

На рис. 4.2 изображена таблица Excel, в которую сведены перечисленные выше расчеты.

Рисунок 4.2 — Расчет необходимости подключения дополнительного оборудования

По результатам расчета необходимость подключения дополнительных единиц оборудования есть на всех этапах изготовления книжного блока и книги, кроме этапа печати.

Добавим на одном из указанных в расчете этапов (обработки корешка блока) дополнительную единицу оборудования (рис. 4. 3). При этом время выполнения заказа сокращается на 4 часа (с 67 ч 52 мин до 63 ч 55 мин).

Рисунок 4.3 — Подключение оборудования на этапе обработки корешка блока

5. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА С ПОМОЩЬЮ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ PRINTEFFECT

заказ изготовление оборудование автоматизированный

Существуют разные варианты создания нового заказа:

«Создать копию заказа» — система предлагает создать копию заказа, который был помечен в списке заказов в момент нажатия кнопки «Добавить». Оформление заказа сводится к внесению изменений в бланк заказа.

«Создать по шаблону» — система предлагает создать заказ по шаблону, которые пользователь должен указать в иерархическом списке, расположенном в нижней части окна. Шаблоны заказов разрабатываются технологической группой предприятия и представляют собой заготовки для оформления типовых заказов. Оформление выполняется путем внесения изменений в бланк, заполненный по шаблону.

«Использовать мастер» — создание заказа по шаблону с использованием дополнительной надстройки к шаблонам, позволяющей свести оформление заказа к вводу нескольких параметров и ответу на перечень вопросов, определяющих технологический процесс производства заказа. В результате система формирует и сразу же рассчитывает новый заказ.

Создание индивидуального заказа средствами системы PrintEffect произведено в такой последовательности:

1) Выбрали шаблон, соответствующий изготавливаемому изданию (книга). Заполнили реквизиты «Наименование», «Заказчик» и «Тираж» в мастере оформления заказов.

2) Заполнили реквизиты Шапки заказа: наименование заказа, дату оформления и отгрузки, тираж, заказчика и т. д.

3) Заполнили реквизиты секции «Параметры» (вид изделия — книга, и все относящиеся к нему параметры).

4) Заполнили реквизиты секции «Детали»: составная деталь книга, состоит из блока и переплетной крышки, указана красочность «лицо-оборот», количество листов (тираж), формат.

5) Заполнили реквизиты секции «Листы»: наименование, печать со своим оборотом для листов блока, размещение деталей на листе, красочность и формат листов.

6) Заполнили реквизиты секции «Бумага»: выбрали бумагу для печати блока (офсетная 70 г/м2, формат 840×1080) и покровного материала переплетной крышки (бумага обложечная 200 г/м2, формат 700×1000), а также формат резки (8 доля для покровного материала).

7) Заполнили реквизиты секции «Технология»: добавили необходимые технологические операции из базы (в соответствии с техпроцессом, лб. № 1) в перечень, для каждой указали наименование, вид используемого оборудования (там, где это было необходимо, добавили новые операции и новое оборудование), группу сложности, формат и другие реквизиты каждой операции.

8) Рассчитали стоимость заявки (секция «Стоимость»): с помощью пиктограммы «Проверить» проверили расчет на наличие ошибок. Выполнили расчет стоимости заново (рис. 5. 1).

Рисунок 5.1 — Расчет стоимости выполнения индивидуального заказа

9) Перевели заявку в состояние заказа, зафиксировали его номер (кнопка «Получить номер заказа») и сохранили результат. Зафиксировали текущее состояние заказа (вкладка Параметры > кнопка События).

10) Рассчитали ориентировочную дату выполнения заказа.

Таким образом, стоимость выполнения заказа, рассчитанная в программе PrintEffect, равна? 53 000 грн., длительность выполнения заказа — с 02. 06. 11 по 19. 07. 11 (т.е. 34 дня). Несовпадение этих данных с аналогичными данными, рассчитанными в программе MS Project (81 000 грн., 22 дня), объясняется тем, что система PrintEffect является клиент-серверной, при этом оборудование, задействованное в выполнении данного заказа, может быть занято в других заказах, созданных в этой же системе, при этом программа при расчетах времени учитывает занятость оборудования, сдвигая дату окончания работ по текущему заказу. В расчетах стоимости заказов нехватает некоторых материалов (картона, каптальной ленты, марли, добавить которые в базу не удалось).

ВЫВОДЫ

В результате выполнения работы спроектирован и разработан технологический процесс изготовления книжного издания в твердом переплете в такой последовательности действий:

— определены исходные данные для изготовления заказа;

— составлен перечень технологических операций выполнения заказа;

— подобрано в соответствии с заданными параметрами базовое и два альтернативных вида оборудования;

— проведены структурное и ресурсное планирование, а также стоимостной анализ выполнения заказа;

— построен сетевой граф последовательности выполнения заказа на базовом оборудовании при помощи программы MS Project;

— проведена оптимизация проводимых работ по выполнению заказа на базовом оборудовании с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project);

— проведена оптимизация проводимых работ по выполнению заказа на базовом оборудовании с помощью обратной задачи календарного планирования при ее сведении к стандартной форме линейного программирования (MS Project);

— построена динамическая модель технологического процесса в Enterprise Dynamics (учитывая проведенные прямую и обратную оптимизацию). Проведен расчет необходимости подключения дополнительного оборудования;

— рассчитана стоимость и время выполнения индивидуального заказа с помощью системы PrintEffect.

Результаты работы могут быть использованы в качестве практического руководства и источника формирования навыков для проектирования и оптимизации технологических процессов различного назначения в процессе профессиональной деятельности по специальности в будущем.

ЛИТЕРАТУРНЫЕ ИСТОЧНИКИ

1. Киппхан, Г. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технологии и способы производства [Текст] / Гельмут Киппхан; Пер. с нем. — М.: МГУП, 2003. — 1280 с.

2. Иванько, А. Ф. Автоматизация проектирования систем и средств управления: Учебное пособие [Электронный ресурс]/ А. Ф. Иванько, М. А. Иванько, В. Г. Сидоренко, Г. Б. Фалк. — М.: Изд-во МГУП, 2001. — 148 с.

3. Филимянов, Ф. К. Информационная техника и АСУ [Электронный ресурс]/ Ф. К. Филимянов // «Полиграфический курьер». — 2010. — № 3

4. Оксенойд, О. Разработка систем автоматизации полиграфического производства [Электронный ресурс]/ Оксенойд Олег// «КомпьюАрт». — 2004. — № 4

5. Германиес Э. Справочная книга технолога-полиграфиста. Перевод с немецкого — М.: Книга, 1982. — 336 с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой