АТП на 350 автомобилей

Тип работы:
Дипломная
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

СОДЕРЖАНИЕ

  • ВВЕДЕНИЕ 4
    • 1. Технологическая часть 6
      • 1.1. Обоснование реконструкции транспортного цеха 6
      • 1.2. Расчёт производственной программы по ТО и ремонту подвижного состава 7
        • 1.2.1. Исходный данные 7
        • 1.2.2. Расчёт производственной программы по ТО 8
        • 1.2.3. Расчёт годового объёма работ 12
        • 1.2.4. Расчёт численности работающих 16
        • 1.2.5. Выбор метода организации технических обслуживаний и текущего ремонта автомобилей, режима работы зон технического обслуживания и текущего ремонта 32
        • 1.2.6. Расчёт постов и поточных линий зон технического обслуживания и текущего ремонта 32
        • 1.2.7. Определение потребности в технологическом оборудовании 37
        • 1.2.8. Расчёт площадей помещений 40
        • 1.2.9. Разработка схемы генерального плана и объёмно-планировочных решений 45
    • 2. Электрическая часть. разработка схемы энергоснабжения транспортного цеха 53
    • 3. Экономическая часть 73
      • 3.1. Расчёт стоимости производственных фондов Расчёт объёма здания 73
      • 3.2. Численность рабочих 73
      • 3.3. Расчёт основного фонда зарплаты 74
      • 3.4. Материальные затраты 76
      • 3.5. Прочие расходы 78
      • 3.6. Калькуляция себестоимости Калькуляция себестоимости для зон ЕО, ТО1, ТО2 78
      • 3.7. Финансовые показатели Определение доходов для зон ЕО, ТО1, ТО2 80
    • 4. Конструкторская часть. модернизация стенда для обкатки коробок передач 83
      • 4.1. Обоснование необходимости модернизации стенда для обкатки коробок передач 83
      • 4.2. Описание прототипа 83
      • 4.3. Описание стенда для обкатки и контроля испытаний под нагрузкой коробок передач 84
      • 4.5. Обоснование кинематических и силовых параметров стенда. 86
      • 4.6. Расчёт клиноременной передачи привода стенда 88
      • 4.7. Гидропривод стенда для обкатки коробок передач 92
        • 4.7.1. Исходные данные для гидравлического расчёта стенда 92
        • 4.7.2. Расчёт диаметра гидроцилиндра 92
        • 4.7.3. Определение диаметра штока цилиндра 92
        • 4.7.4. Расчёт расхода масла 92
        • 4.7.5. Выбор насоса 92
        • 4.7.6. Расчёт мощности потребляемой насосом 93
        • 4.7.7. Расчёт фактического толкающего усилия развиваемого гидроцилиндром 93
        • 4.7.8. Расчёт максимальной скорости развиваемой поршнем гидроцилиндра 93
        • 4.7.9. Расчёт внутренних диаметров гидролиний 93
        • 4.7. 10. Расчёт толщины стенок гильзы гидроцилиндра и трубы напорной гидролинии 94
      • 4.8. Технологическая карта на изготовление вала-шестерни 94
    • 5. Безопасность жизнедеятельности 108
      • 5.1. Охрана окружающей среды 108
      • 5.2. Охрана труда 109
        • 5.2.1. Опасные и вредные производственные факторы, сопровождающиеся в работе обслуживающего персонала стенда для испытания коробок передач 109
        • 5.2.2. Разработка инженерных решений по ограничению воздействий опасных производственных факторов на оператора стенда для испытания коробок передач 110
        • 5.2.3. Разработка инженерных решений по ограничению воздействий вредных производственных факторов на оператора стенда для испытания коробок передач 114
        • 5.2.4. Эргономические требования 116
        • 5.2.5. Пожарная безопасность 117
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ 118
  • СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 119

ВВЕДЕНИЕ

В условиях возрастающих объёмов грузопотоков между предприятиями повышается значение автомобильного транспорта. Автомобилисты смогут обеспечить выполнение поставленных задач при увеличении численности подвижного состава, улучшение условий его эксплуатации и технического обслуживания.

Создание высокомеханизированных и автоматизированных предприятий неразрывно связано с внедрением в практику достижений науки, новейшей техники и передовых технологий, применением наиболее рациональных и производительных систем машин, агрегатов и робототехнических систем.

Эффективность использования автомобильного транспорта на перевозках различного применения, прежде всего, зависит от того, какая техническая готовность автотранспортных средств.

Поддержание автомобилей в состоянии высокой эксплуатационной надёжности с минимальными трудовыми и материальными затратами и создание безопасности труда для условий дорожного движения и окружающей среды является главной целью деятельности всех служб автотранспортных предприятий.

Для создания таких условий эксплуатации и обеспечения бесперебойной работы подвижного состава, предприятия автомобильного транспорта располагают производственно-технической базой, состояние и развитие которой должны всегда соответствовать численности и потребности подвижного состава предприятия.

В связи с этим особое значение приобретают вопросы строительства предприятий автомобильного транспорта, призванная обеспечить соответствие требований подвижного состава в механическом обслуживании и ремонт, и расширение возможностей производственно-технической базы реконструируемого предприятия.

Строительство новых автотранспортных предприятий возможно за счёт технического перевооружения, применения высокопроизводительного оборудования производственных зон и участков главного производственного корпуса и существенного улучшения организационно-технических средств в службе технической эксплуатации.

Значительное отставание производственно-технической базы автомобильного транспорта от роста парка, недостаточное оснащение её средствами механизации производственных процессов, сравнительно малые размеры автотранспортных предприятий, особенно ведомственных, отрицательно влияют на техническое состояние автомобилей, увеличивают потребность в ресурсах и замедляют рост производительности труда ремонтного персонала.

В основе разработки лежат проектные решения по технологии и организации производства, технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Сокращение трудоёмкости работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием и на этой основе резкое повышение уровня механизации производственных процессов технического обслуживания и ремонта подвижного состава рассматривают как одно из главных направление технического процесса при строительстве новых предприятий.

Механизация работ при техническом обслуживании и текущем ремонте служат основой при повышении эффективности производства, улучшения условий труда, повышение его безопасности, и самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях экономической нестабильности производства.

Все эти вопросы имеют важное значение для разрабатываемого дипломного проекта. Целью дипломного проекта является разработка планировочных решений и расчёт основных календарно-плановых показателей при строительстве главного производственного корпуса АТП на 350 автомобилей.

1. Технологическая часть

1.1. Обоснование реконструкции транспортного цеха

Существующий транспортный цех работает тридцать лет, он строился и развивался в соответствии с требованиями пятилеток. Пополнение подвижного состава и виды работ постоянно менялись. Производственные подразделения размещены по всей территории предприятия, что значительно затрудняет управление производством и исключает возможность применения современных методов организации производства и высокопроизводительного оборудования.

В изменившихся условиях хозяйствования крайне важно иметь возможность быстрого перехода предприятия на другие виды работ. При этом остро встаёт необходимость значительного сокращения простоев автомобилей при прохождении технического обслуживания и текущего ремонта.

Поэтому существующую спецавтобазу необходимо реконструировать с целью организации производства ТО и ремонта с применением прогрессивных методов и форм организации производства.

Для этого в данном проекте были выполнены расчёты: производственной программы по ТО и ремонту автомобилей, трудоёмкости работ, численности ремонтных работников, производственных площадей и подбор оборудования, разработана схема энергоснабжения транспортного цеха, и экономический расчёт. Была выполнена модернизация стенда для обкатки коробок передач (конструкторская часть) и рассмотрены его органомические требования.

1.2. Расчёт производственной программы по ТО и ремонту подвижного состава

Расчёт трудоёмкости работ, численности ремонтных работников. Подбор оборудования и расчёт производственных площадей транспортного цеха

1.2.1. Исходные данные

Тип и количество подвижного состава:

— грузовые бортовые машины общего назначения:

1). ГАЗ 6602 — 40 шт. (580 523 222 400);

2). ГАЗ 5204 — 40 шт. (570 522 002 150);

3). ГАЗ 53А — 40 шт. (639 523 802 190);

4). МАЗ 5335 — 40 шт. (725 025 002 720);

5). МАЗ 500А — 40 шт. (714 025 002 640);

— седельные тягачи + полуприцепы:

6). КамАЗ 5410 + МАЗ 5245 — 50 шт. (718 025 002 830 + 816 525 002 355);

7). КамАЗ 54 112 + ОдАЗ 9385 — 50 шт. (618 025 002 830 + 816 525 002 355);

автомобили самосвалы:

8). КрАЗ 222 — 25 шт. (819 026 402 830);

9). КрАЗ 256Б1 — 25 шт. (810 026 402 830).

2. Среднесуточный пробег — 150 км.

3. Категория условий эксплуатации — III.

4. Климатический район — умеренно-тёплый.

5. Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях нормируемого пробега до капитального ремонта: свыше 0,75 до 1,00.

6. Списочное число автомобилей — 350 шт.

7. Коэффициент технической готовности — 0,91.

1.2.2. Расчёт производственной программы по ТО

1.2.2.1. Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

В общем случае нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО1 и ТО2 определяются по формуле:

, [1]

где-нормативная периодичность ТО i_го вида, км;

-коэффициент категории условий эксплуатации;

-коэффициент модификации подвижного состава и организации его работы;

-коэффициент климатических условий.

Результаты расчётов сводим в форму 1.

Для удобства последующих расчётов пробег между отдельными видами ТО и ТР должен быть скорректирован со среднесуточным пробегом при помощи показателя кратности Форма 1.

№ п/п

Тип, модель подвижного состава

Вид пробега

Норматив-ный пробег, км

Скоррек-тирован-ный пробег, км

Расчёт-ный пробег, км

1

ГАЗ-66−02

LТО-1

3000

0,9

1

0,9

2700

2700

— 52−04

LТО-2

12 000

10 800

10 800

— 53-А

175 000

141 750

140 400

2

МАЗ-5335

LТО-1

3000

0,9

1

0,9

2700

2700

— 500А

LТО-1

12 000

10 800

10 800

250 000

202 500

194 400

3

КамАЗ+

LТО-1

3000

0,9

0,9

0,9

2430

2400

полуприцеп

LТО-1

12 000

9720

9600

300 000

218 700

211 200

4

КрАЗ-222

LТО-1

3000

0,9

0,8

0,9

2160

2100

— 256Б1

LТО-1

12 000

8640

8400

250 000

162 000

159 600

,

где-скорректированная соответствующего вида воздействия, км;

-среднесуточный пробег автомобиля, км.

Показатель кратности округляется до целого числа и определяется расчётная периодичность или расчётный пробег соответствующего вида воздействия по формуле.

Результаты расчётов сводим в форму 2.

Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл Число К Р, ТО1, ТО2 и ЕО за цикл на один автомобиль можно определить по формулам [1]:

;

;

;

,

где,, , -соответственно число КР, ТО1, ТО2, ЕО на один автомобиль за цикл.

Расчёты по определению числа воздействий на один автомобиль за цикл сводим в форму 2.

Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год Годовое число воздействий на один списочный автомобиль и весь парк автомобилей одной модели составит [1]:

Форма 2.

№ п/п

Тип, модель подвижного состава

Расчётные пробеги, км

1

ГАЗ

-

-

-

936

-

-

39

-

-

12

-

-

1

-

-

-

2

МАЗ

-

-

-

1296

-

-

54

-

-

17

-

-

1

-

-

-

3

КамАЗ

-

-

-

1408

-

-

66

-

-

21

-

-

1

-

-

-

4

КрАЗ

-

-

-

1064

-

-

57

-

-

18

-

-

1

-

-

-

на один списочный автомобиль ,

,

;

на весь парк (группу) автомобилей ,

,

;

где-списочное число автомобилей, шт. ;

-коэффициент перехода от цикла к году

; [2]

где-годовой пробег автомобиля, км;

-расчётный пробег автомобиля до КР, км.

Годовой пробег автомобиля [2]:

км;

где-число дней работы предприятия в году;

-коэффициент технической готовности.

Результаты вычислений сводим в форму 3.

Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год Число Д1 на весь парк за год определяется по формуле

.

Число Д2 на весь парк за год определяется по формуле

.

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей По видам ТО (ЕО, ТО1, ТО2) и диагностированию (Д1, Д2) суточная производительная программа определяется по формуле

, [2]

где-годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности;

-годовое число дней работы зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Расчёты сводим в форму 3.

Выбор методов оптимизации технологического процесса технического обслуживания автомобилей Исходя из полученной суточной программы по техническому обслуживанию, принимаем следующие методы организации технологического процесса технического обслуживания:

Форма 3.

Расчёт показателей производственной программы по ТО списочного парка машин

№ п/п

Тип, модель подв. состава

Расчётные показатели по моделям

Т

ДРАБ.Г.

Г

NЕО. С

N1С

N2С

NЕО. Г

N1Г

N2Г

NЕОГ

N1Г

N2Г

1

ГАЗ6602

0,91

253

34 535

0,25

37

2

1

234

10

3

9360

400

120

2

ГАЗ5204

0,91

253

34 535

0,25

37

2

1

234

10

3

9360

400

120

3

ГАЗ_53А

0,91

253

34 535

0,25

37

2

1

234

10

3

9360

400

120

4

МАЗ_5335

0,91

253

34 535

0,17

35

2

1

220

9

3

8800

360

120

5

МАЗ500А

0,91

253

34 535

0,17

35

2

1

220

9

3

8800

360

120

6

КамАЗ5410+МАЗ5245

0,91

253

34 535

0,16

45

2

1

225

9

3

11 250

450

150

7

КамАЗ5410+ОдАЗ9385

0,91

253

34 535

0,16

45

2

1

225

9

3

11 250

450

150

8

КрАЗ222

0,91

253

34 535

0,21

23

2

12

235

13

4

5875

325

100

9

КрАЗ_256Б1

0,91

253

34 535

0,21

23

2

1

235

13

4

5875

325

100

— для ЕО — поточный метод обслуживания;

— для ТО1 и ТО2 — специализированные проездные посты;

— для ТР — универсальные проездные посты.

1.2.3. Расчёт годового объёма работ

Выбор и корректирование нормативных трудоёмкостей Расчётная скорректированная трудоёмкость ежедневного обслуживания определяется из выражения:

, [1]

,

где-нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания, чел. -ч. ;

К2, К5, КМ-коэффициенты учитывающие соответственно модификацию подвижного состава, количество автомобилей в транспортном цехе, снижение трудоёмкости за счёт механизации работ ежедневного обслуживания;

М-доля работ ежедневного обслуживания выполняемых механизированным способом,%.

Расчётная скорректированная трудоёмкость ТО1 и ТО2 определяется из выражения:

;

где-нормативная трудоёмкость технических обслуживаний (ТО1 или ТО2), чел. -ч.

Расчётная скорректированная трудоёмкость текущего ремонта определяется из выражения:

;

где-нормативная трудоёмкость текущего ремонта,

;

К1, К2, К3-коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район, пробег подвижного состава с начала эксплуатации.

Результаты сводим в форму 4.

Форма 4.

Определение расчётной скорректированной трудоёмкости по видам воздействия

№ п/п

Тип подвижного состава

1

ГАЗ

0,4

2,1

9,0

3,6

0,9

1

0,9

1,2

0,9

0,18

1,89

8,1

3,13

Продолжение таблицы.

2

МАЗ

0,3

3,4

13,6

6,0

0,9

1

0,9

1,2

0,9

0,135

3,06

12,42

5,25

3

КамАЗ+п/прицеп

0,5

3,4

14,5

8,5

0,9

0,9

0,9

1,2

0,9

0,2

2,75

11,75

6,69

4

КрАЗ

0,5

3,5

14,7

6,2

0,9

0,8

0,9

1,2

0,9

0,18

2,52

10,58

4,34

Определение годового объёма работ по техническим обслуживаниям и текущего ремонта Объём работ по ЕО, ТО1, ТО2 за год определяется из выражения [2]:

;

;

;

где,, -соответственно годовое число ежедневного обслуживания, технического обслуживания № 1 и технического обслуживания № 2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

,, -расчётная скорректированная трудоёмкость ежедневного обслуживания, технических обслуживаний № 1 и № 2, чел. _ч.

Годовой объём работ текущего ремонта определяется из выражения:

, [2]

гдеL2-годовой пробег автомобиля, км;

АU-списочное число автомобилей;

tТР-расчётная скорректированная трудоёмкость текущего ремонта,.

1.2.3.1. Определение годового объёма работ по самообслуживанию автобазы

Годовой объём работ по самообслуживанию определяется из выражения ,

Где Квсп-объём вспомогательных работ, Квсп=2030%;

Ксам-объём работ по самообслуживанию.

Расчёты по определению годового объёма работ сводим в форму 5.

Форма 5.

Определение годового объёма работ в транспортном цехе

№ п/п

Показатели

Единицы измерения

Марка подвижного состава

Виды воздействия

Всего

ЕО

ТО1

ТО2

ТР

1

Годовое количество воздействий NЕ.О. Г;

N1Г;

N2Г

ед.

ГАЗ6602

9360

400

120

9880

ГАЗ5204

9360

400

120

9880

ГАЗ53_А

9360

400

120

9880

МАЗ5335

8800

360

120

9280

МАЗ500А

8800

360

120

9280

КамАЗ5410+МАЗ

11 250

450

150

11 850

КамАЗ54 112+ОдАЗ

11 250

450

150

11 850

КрАЗ222

5875

325

100

6300

КрАЗ256Б1

5875

325

100

6300

Итого

80 230

3470

1100

84 800

2

Суточное количество воздействий NЕ.О. С;

N1С;

N2С

ед.

ГАЗ6602

37

2

1

40

ГАЗ5204

37

2

1

40

ГАЗ53_А

37

2

1

40

МАЗ5335

35

2

1

38

МАЗ500А

35

2

1

38

КамАЗ5410+МАЗ

45

2

1

48

КамАЗ54 112+ОдАЗ

45

2

1

48

КрАЗ222

23

2

1

26

КрАЗ256Б1

23

2

1

26

Итого

317

18

9

344

3

Годовой объём работ по ТО и ремонту ТЕ.О. Г;

Т1Г;

Т2Г;

ТТР. Г

чел. -ч.

ГАЗ6602

1670

756

927

4324

7722

ГАЗ5204

1670

756

927

4324

7722

ГАЗ53_А

1670

756

927

4324

7722

МАЗ5335

1231

1101

1677

7252,5

11 261,5

МАЗ500А

1231

1101

1677

7252,5

11 261,5

КамАЗ5410+МАЗ

42 240

1237,5

1762,5

11 552

16 792

КамАЗ54 112+ОдАЗ

2240

1237,5

1762,5

11 552

16 792

КрАЗ222

1057,5

819

1058

3747

6681,5

КрАЗ256Б1

1057,5

819

1058

3747

6681,5

Итого

14 068

8584

11 910

58 074

92 636

чел. -ч.

Распределение объёма технических обслуживаний и текущего ремонта по производственным зонам Объём технических обслуживаний и текущего ремонта распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам текущего ремонта и технических обслуживаний выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по техническим обслуживаниям и текущему ремонту, выполняемые непосредственно на автомобиле. Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобилей выполняют на участках.

Распределение объёма по самообслуживанию автомобилей Все работы по самообслуживанию выполняются в отделе главного механика.

1.2.4. Расчёт численности работающих

На эксплуатационном предприятии состав работающих делится на следующие категории:

— производственные рабочие;

— эксплуатационный персонал (водители);

— младший обслуживающий персонал;

— вспомогательные рабочие;

— инженерно-технические работники;

— счётно-конторский персонал.

Явочное число производственных рабочих определяется из выражения:

.

Списочное число производственных рабочих определяется из выражения:

.

гдеТр-годовой объём работ в зоне технического обслуживания, текущего ремонта, чел. -ч. ;

Фнр-номинальный годовой фонд времени рабочего;

Фдр-годовой действительный фонд времени рабочего;

Квн-коэффициент перевыполнения нормы выработки, Кнв=1,11,2.

Номинальный годовой фонд времени рабочего:

,

гдеВ-количество выходных дней в году;

П-количество праздничных дней в году;

К-количество календарных дней в году;

Пр-количество часов в году, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни, ч. ;

tсм-продолжительность рабочей смены, ч. Действительный годовой фонд времени рабочего:

, гдеt0-продолжительность отпуска, дней;

-коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчёты по определению фондов времени по профессиям рабочих сводим в форму 6.

Форма 6.

Годовые фонды времени рабочих

№ п/п

Профессия рабочего

Продол-житель-ность рабочей смены, tсм, ч

Длитель-ность отпуска, t0, дней

Коэф. потери рабочего времени,

Годовой фонд рабочего, ч

номи-нальный, Фнр

действи-тельный, Фдр

1

2

3

4

5

6

7

1

Слесари по ремонту приборов системы питания

7,2

24

0,92

1801

1498

2

Аккумуляторщики

7,2

24

0,92

1801

1498

3

Кузнецы

7,2

24

0,92

1801

1498

4

Медники

7,2

24

0,92

1801

1498

5

Сварщики

7,2

24

0,92

1801

1498

6

Вулканизаторщики

7,2

24

0,92

1801

1498

7

Маляры нитрокрасок, работающие в закрытом помещении

6

24

0,96

1500

1302

8

Слесари по техническому обслуживанию и ремонту

8,2

18

0,97

2052

1839

9

Слесари по ремонту агрегатов и узлов

8,2

18

0,97

2052

1839

10

Мотористы

8,2

18

0,97

2052

1839

11

Электрики

8,2

18

0,97

2052

1839

12

Шиномотажники

8,2

18

0,97

2052

1839

13

Слесари-станочники

8,2

18

0,97

2052

1839

14

Столяры

8,2

18

0,97

2052

1839

15

Обойщики

8,2

18

0,97

2052

1839

16

Арматурщики

8,2

18

0,97

2052

1839

Продолжение таблицы.

17

Жестянщики

8,2

18

0,97

2052

1839

18

Слесари по ремонту оборудования

8,2

18

0,97

2052

1839

19

Прочие рабочие

8,2

15

0,97

2052

1871

Годовой объём работ по видам работ, распределённый по маркам сводим в форму 7.

Форма 7.

Годовой объём работ по видам работ, распределённый по маркам автомобилей

№ п/п

Зоны ТО и ТР участки и виды работ

Годовой объём работ, чел. -ч.

Всего

ГАЗ 6602

Газ 5204

ГАЗ 53А

МАЗ 5335

МАЗ 500А

КамАЗ +МАз

КамАЗ +ОдАЗ

КрАЗ 222

КрАЗ 256Б1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

ЕО

1670

1670

1670

1231

1231

2240

2240

1057,5

1057,5

14 068

2

ТО-1

756

756

756

1101

1101

1237,5

1237,5

819

819

8584

3

ТО-2

972

972

972

1677

1677

1762,5

1762,5

1058

1058

11 910

Элект-ротехни-ческие

3

29,16

3

29,16

3

29,16

3

49,88

3

49,88

3,1

54,65

3,1

54,65

1,6

16,92

1,6

16,92

330,37

Аккуму-ляторные

1

9,72

1

9,72

1

9,72

1

16,77

1

16,77

1

17,625

1

17,625

1,4

14,81

1,4

14,81

127,56

Топлив-ные

1,5

14,58

1,5

14,58

1,5

14,58

1,5

24,94

1,5

24,94

1,5

26,45

1,5

26,45

7,5

76,35

7,5

79,35

305,21

Шинные

10,5

102,06

10,5

102,06

10,5

102,06

10,5

176,05

10,5

176,05

10,5

185,05

10,5

185,05

7

74,05

7

74,05

1028,4

По месту выполне-ния

На постах

84

816,46

84

816,46

84

816,46

84

1408,26

84

1408,26

83,9

1478,75

83,9

1478,75

82,5

872,85

82,5

872,85

9969,1

В отде-лениях

16

155,54

16

155,54

16

155,54

16

155,54

16

155,54

16,1

238,75

16,1

238,75

17,5

185,15

17,5

185,15

1940,9

4

ТР

4324

4324

4324

7252,5

7252,5

11 552

11 552

3747

3747

58 074

Конт-рольные

1

43,24

1

43,24

1

43,24

1

72,525

1

72,525

1,7

196,4

1,7

196,4

1

37,47

1

37,47

742,52

Разбо-рочно-сбороч-ные

20

864,73

20

864,73

20

864,73

20

1450,5

20

1450,5

23

2656,96

23

2656,96

18

656,46

18

656,46

12 122

Регули-ровоч-ные

2

86,473

2

86,473

2

86,473

2

145,05

2

145,05

2

231,04

2

231,04

2,5

91,175

2,5

91,175

1194

Электро-техни-ческие

11,5

506,93

11,5

506,93

11,5

506,93

11,5

883,93

11,5

883,93

13,1

1568

13,1

1568

9,6

367,1

9,6

367,1

7158,8

Продолжение формы 7.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Аккуму-ляторные

1,5

79,43

1,5

79,43

1,5

79,43

1,5

125,55

1,5

125,55

2

248,67

2

248,67

1,9

86

1,9

86

1158,7

Топлив-ные

4,5

209,13

4,5

209,13

4,5

209,13

4,5

351,45

4,5

351,45

5

604,05

5

604,05

11

480,52

11

480,52

3499,4

Агрегат-ные

18

778,7

18

778,7

18

778,7

18

1305,5

18

1305,5

19

2194,9

19

2194,9

21

765,87

21

765,87

10 867

Шинные

11,5

497,23

11,5

497,23

11,5

497,23

11,5

834,05

11,5

834,05

12,5

1629,05

12,5

1629,05

9

411,28

9

411,28

7240,46

Вулка-низа-ционные

1

43,236

1

43,236

1

43,236

1

72,525

1

72,525

2

231,04

2

231,04

1,5

54,705

1,5

54,705

846,25

Медниц-кие

2,5

108,1

2,5

108,1

2,5

108,1

2,5

108,3

2,5

108,3

3

346,56

3

346,56

3

109,41

3

109,41

1598,8

Жестян-ницкие

1,5

64,853

1,5

64,853

1,5

64,853

1,5

108,53

1,5

108,53

2

231,04

2

231,04

1,5

54,705

1,5

54,705

983,65

Свароч-ные

2

86,473

2

86,473

2

86,473

2

145,05

2

145,05

1

115,52

1

115,52

2

72,94

2

72,94

926,44

Кузнеч-но-рес-сорные

4

172,95

4

172,95

4

172,95

4

290,1

4

290,1

5

577,6

5

577,6

5

182,35

5

182,35

2619

Слесар-но-меха-нические

14

605,32

14

605,32

14

605,32

14

1015,35

14

1015,35

9

1039,68

9

1039,68

7

255,3

7

255,3

6436,6

Столяр-ные

4

172,95

4

172,95

4

172,95

4

290,1

4

290,1

1

115,52

1

115,52

0,5

18,235

0,5

18,235

1366,6

Арма-турно-кузовные

1

43,236

1

43,236

1

43,236

1

72,525

1

72,525

0,5

57,76

0,5

57,76

0,5

18,235

0,5

18,235

426,75

Обойные

1

43,236

1

43,236

1

43,236

1

72,525

1

72,525

1

115,52

1

115,52

1

36,47

1

36,47

580,74

Маляр-ные

4

172,95

4

172,95

4

172,95

4

290,1

4

290,1

3

346,56

3

346,56

2,5

91,175

2,5

91,175

1974,5

По месту выполне-ния

На постах

23

994,43

23

994,43

23

994,43

23

1668,1

23

1668,1

26,7

3074,4

26,7

3074,4

21,5

784,1

21,5

784,1

14 057

В отде-лениях

77

3329,2

77

3329,2

77

3329,2

77

5584,43

77

5584,43

73,3

8467,6

73,3

8467,6

78,5

2862,9

78,5

2862,9

43 818

Расчёт по определению количества производственных рабочих по зонам обслуживания и производственным участкам сводим в форму 8.

Форма 8.

Количество производственных рабочих

№ п/п

Зона ТО и ТР, участки и виды работ

Годовой объём работ ТГ, чел. _ч.

Годовые фонды времени рабочего

Число рабочих

явочное

списочное

номи-наль-ный Фнр

дейст-витель-ный Фдр

рас-чёт-ное

при-ня-тое

рас-чёт-ное

при-ня-тое

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

ЕО

14 068

2052

1839

6,23

6

6,9

7

2

ТО-1

8584

2052

1839

3,8

4

4,2

4

Электротехнические

330,37

2052

1839

0,15

1

0,16

1

Аккумуляторные

127,56

1801

1498

0,06

1

0,08

1

Топливные

305,21

1801

1498

0,15

1

0,16

1

Шинные

1028,38

2052

1839

0,46

1

0,51

1

По месту выполнения

В отделениях

1940,88

На постах

9969,12

4

Текущий ремонт

58 074

Контрольные

742,52

2052

1839

0,33

1

0,38

1

Регулировочные

1193,95

2052

1839

0,53

1

0,59

1

Разборочно-сборочные

12 122,04

2052

1839

5,4

5

5,99

6

Электротехнические

7158,75

2052

1839

3,17

3

3,54

4

Аккумуляторные

1158,73

1801

1498

0,58

1

0,7

1

Топливные

3499,44

1801

1498

1,76

2

2,1

2

Агрегатные

10 867,2

2052

1839

1,8

5

5,4

5

Шинные

7240,46

2052

1839

3,2

3

3,6

4

Вулканизационные

846,25

1801

1498

0,41

1

0,51

1

Медницкие

1598,84

1801

1498

0,8

1

0,97

1

Жестяницкие

983,65

2052

1839

0,44

1

0,49

1

Сварочные

926,44

1801

1498

0,47

1

0,56

1

Кузнечно-рессорные

2618,94

1801

1498

1,3

1

1,6

2

Слесарно-механические

6436,6

2052

1839

2,8

3

3,2

3

Столярные

1366,55

2052

1839

0,6

1

0,67

1

Арматурно-кузовные

426,75

2052

1839

0, 19

1

0,21

1

Обойные

580,74

2052

1839

0,26

1

0,29

1

Малярные

1974,51

1500

1302

1, 19

1

1,4

1

По месту выполнения

На постах

14 056,46

В отделениях

43 817,54

ОГМ

10 190

1801

1498

5,1

5

6,2

6

Итого

52

58

Число эксплуатационного персонала по каждой марке автомобиля определяется из выражения:

,

где Таг-годовая продолжительность работы автомобилей, ч. ;

Фдв-годовой действительный фонд работы водителя.

,

где Ат-эксплуатационное количество подвижного состава соответствующей марки;

tрд-продолжительность работы автомобиля в сутки, ч. ;

Дэт-продолжительность работы подвижного состава в году, дни.

.

Результаты расчётов сводим в форму 9.

Форма 9.

Численность эксплуатационного состава

№ п/п

Тип, модель подвижного состава

АU

т

Tрд

Фдв

Таг

Ат

1

ГАЗ 66−02

40

0,91

16,4

1839

151 031

36,4

82

2

ГАЗ 5204

40

0,91

16,4

1839

151 031

36,4

82

3

ГАЗ 53А

40

0,91

16,4

1839

151 031

36,4

82

4

МАЗ-5335

40

0,91

16,4

1839

151 031

36,4

82

5

МАЗ-500А

40

0,91

16,4

1839

151 031

36,4

82

6

КамАЗ + МАЗ

50

0,91

16,4

1839

188 789

45,5

103

7

КамАЗ + ОдАЗ

50

0,91

16,4

1839

188 789

45,5

103

8

КрАЗ-222

25

0,91

16,4

1839

94 394

22,75

51

9

КрАЗ-256Б1

25

0,91

16,4

1839

94 394

22,75

51

Итого

718

Штат производственных и вспомогательных рабочих распределяется по сменам и разрядам.

Правильность распределения производственных рабочих по разрядам характеризуется средним разрядом [2]:

Форма 10.

Штатная ведомость сотрудников

№ п/п

Наименование службы, должность

Количество

1

2

3

1

Общее руководство

3

Директор

1

Главный инженер

1

Зам. директора по эксплуатации

1

2

Производственно-технический отдел

Начальник отдела

1

Инженер I категории

1

Инженер-программист

1

3

Отдел экономики и организации труда

Ведущий экономист

1

4

Бухгалтерия

Главный бухгалтер

1

Продолжение таблицы.

Зам. главного бухгалтера

1

Бухгалтер I категории

1

Бухгалтер по начислению заработной платы

1

Кассир

1

5

ОМТС

Начальник отдела

1

Инженер

1

Заведующий центральным складом

1

6

Отдел кадров

Начальник отдела кадров

1

7

Отдел главного механика

Главный механик

1

8

Отдел организации перевозок и коммерческой работы

Начальник отдела

1

Ведущий инженер по БДД

1

Старший диспетчер

1

Диспетчер

3

Начальник автоколонны

4

Старший механик

,

гдеm1, m2, mn -количество рабочих соответствующего разряда;

R1, R2, Rn -первый, второй и следующий разряд, принятый в соответствующем подразделении;

Rср -средний разряд производственных рабочих транспортного цеха, Rср=3.

Форма 11.

Штатная ведомость производственных и вспомогательных рабочих

№ п/п

Вид работ, зоны ТО и ТР, производствен-ные участки

Профессия рабочего

Всего рабо-чих

По сменам

По разрядам

1

2

3

1

2

3

4

5

6

Rср

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

А. Производственные рабочие

1

Зона ЕО

7

4

3

2

3

2

3

2

Зона ТО-1

Слесарь по ТО

4

2

2

1

2

1

3

3

Зона ТО-2

Слесарь по ТО

4

2

2

1

2

1

3

4

Зона ТР:

1. Контрольные регулировоч-ные, разбороч-но-сборочные

Слесарь

8

4

4

2

4

2

3

2. Электротех-нический

Электрик

4

2

2

1

2

1

3

3. Аккумуля-торный

Аккумуляторщик

1

1

1

3

4. Топливный

Слесарь по ремонту системы питания

2

2

2

3

5. Агрегатный

Слесарь по ремонту агрегатов и узлов

5

3

2

1

3

1

3

6. Шинный

Шиномонтажник

4

2

2

1

2

1

3

7. Вулканиза-ционный

Вулканизатор-щик

1

1

1

3

8. Медницкий

Медник

1

1

1

3

9. Жестяницкий

Жестянщик

1

1

1

3

10. Сварочный

Сварщик

1

1

1

3

11. Кузнечно-рессорный

Кузнец

2

2

2

3

12. Слесарно-механический

Слесарь-станочник

3

2

1

1

1

1

3

13. Столярный

Столяр

1

1

1

3

14. Арматурно-кузовный

Арматурщик

1

1

1

3

15. Обойный

Обойщик

1

1

1

3

16. Малярный

Маляр

1

1

1

3

Итого

58

35

21

2

3

Б. Вспомогательные рабочие (29%)

1

Кладовщик

3

2

1

2

Слесарь по ремонту

3

2

1

3

Транспортные рабочие

3

2

1

4

Водители

2

1

1

5

Уборщики помещений

3

2

1

6

Разнорабочие

3

2

1

Итого

17

11

6

Общее количество производственных и вспомогательных рабочих

75

1.2.5. Выбор метода организации технических обслуживаний и текущего ремонта автомобилей, режима работы зон технического обслуживания и текущего ремонта

От принятых методов зависит трудоёмкость технического обслуживания. Для снижения трудоёмкости работ следует принять прогрессивные методы. В настоящее время широко распространены методы универсальных и специализированных постов.

Исходя из полученной суточной программы с учётом рекомендации принимаем следующие методы организации технического обслуживания и текущего ремонта:

- ТО1 и ТО2 на проездных специализированных постах;

- ЕО — выполняется на поточной линии;

- ТР — на проездных универсальных постах.

1.2.6. Расчёт постов и поточных линий зон технического обслуживания и текущего ремонта

Для универсального и операционно-постового метода ТО число постов определяется:

,

гдеn, i -такт поста данного вида ТО, мин. ;

Ri-ритм производства данного вида ТО, мин.

Такт поста n, i представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т. п.

,

гдеti -трудоёмкость работ данного вида обслуживания выполняемого на посту, чел. -ч. ;

mn-число рабочих, одновременно работающих на посту;

tn-время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, tn=13 мин.

Ритм производства Ri — это время приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО:

,

гдеtсм -продолжительность смены, ч. ;

у-число смен;

Ni. c-суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностики.

Число постов ТО2 из-за большой её трудоёмкости, а также возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту определяется с учётом коэффициента использования рабочего времени поста 2 равного 0,850,9.

.

Число специализированных постов диагностирования Д-1 или Д-2 по формуле ,

гдеД=0,60,75-коэффициент использования рабочего времени диагностического поста.

При известном годовом объёме диагностических работ число диагностических постов:

,

где ТДi-годовой объём диагностических работ, чел. -ч. ;

Фn-годовой фонд времени поста диагностирования, ч.

Результаты расчётов сводим в форму 12.

Форма 12.

Число постов по видам обслуживания

№ п/п

Показатели

Марки подвижного состава по технологически совместимым группам

ЕО

ТО-1

ТО-2

1

2

3

4

5

6

1

Продолжительность работы зоны обслуживания в сутки 60tсму, мин

ГАЗ

984

984

984

МАЗ и КрАЗ

984

984

984

КамАЗ

984

984

984

2

Средняя трудоёмкость обслуживания единицы подвижного состава, чел. -ч.

ГАЗ

0,18

1,89

8,1

МАЗ и КрАЗ

0,16

2,79

11,64

КамАЗ

0,2

2,75

11,75

3

Суточная программа Nic, ед.

ГАЗ

110

5

2

МАЗ и КрАЗ

118

6

2

КамАЗ

89

4

1

Продолжение формы 12.

1

2

3

4

5

6

4

Ритм производства Ri, мин

ГАЗ

8,94

196,8

4,92

МАЗ и КрАЗ

8,34

164

492

КамАЗ

11,06

246

484

5

Такт производства Тni, мин

ГАЗ

12,8

58,7

164

МАЗ и КрАЗ

11,6

85,7

734,8

КамАЗ

14

84,5

237

6

Число постов (расчётное), ед.

ГАЗ

1,43

0,3

0,39

МАЗ и КрАЗ

1,39

0,52

0,56

КамАЗ

1,26

0,34

0,28

7

Число постов (принятое), ед.

ГАЗ

2

1

1

МАЗ и КрАЗ

2

1

1

КамАЗ

2

1

1

Поточные линии непрерывного действия применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.

Число поточных линий:

,

гдеЕО. п-такт линии непрерывного действия, мин. ;

RЕО-ритм производства ЕО.

, принимаем

;

, принимаем

;

, принимаем

.

При полной механизации работ по мойке и сушке автомобилей и отсутствием уборочных работ, выполняемых вручную, число постов линии соответствует числу механизированных установок. В этом случае такт линии и необходимая скорость конвейера определяется из выражения:

;

;

м/мин;

м/мин;

м/мин,

гдеny-производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии;

la-габаритная длина автомобиля (автопоезда);

а-расстояние между автомобилями, стоящими на двух последующих постах, м.

Для расчёта числа постов ТР используют годовой объём постовых работ ТР.

Необходимое число постов для проведения ТР определяют по формуле

,

где-годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел. -ч. ;

Фп- годовой фонд времени поста, ч. ;

-коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты, =1,21,5;

mn-число рабочих на посту.

Определение числа постов подпора.

Это посты на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО или ТР ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Они обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР. Посты ожидания могут предусматриваться раздельно для каждого вида обслуживания или вместе, размещаются как в производственных помещениях, так и на открытых площадках.

Число постов ожидания определяется:

1). перед постами ЕО исходя из 1525% часовой способности постов (линии) ЕО: iЕО. п=4;

2). перед постами ТО1 исходя из 1015% сменной программы: iТО1. п=1;

3). перед постами ТО2 исходя из 3040% сменной программы: iТО2. п=1;

4). перед постами ТР исходя из 2030% количества постов ТР: iТР. п=1.

Число постов контрольно-пропускного пункта определяется по форму

ле ,

гдеХВ-число въездных постов на КПП;

Хвыездчисло выездных постов на КПП, Хвыезд=12.

,

гдеКВ-коэффициент неравномерности возвращения автомобилей, КВ=1,051,1;

tвозв-продолжительность возврата автомобилей на территорию предприятия, ч., tвозв=13 ч.

1.2.7. Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станции стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное, комплектное, подъёмно-осмотровое, подъёмно-транспортное, общего пользования и складское.

Количество основного оборудования для каждого производственного участка определяют по годовой трудоёмкости работ и годовому фонду времени оборудования или по степени использования оборудования и его производительности.

Различают номинальный и действительный годовые фонды времени оборудования. Номинальный определяется по формуле

ч,

где0-коэффициент использования оборудования по времени.

ч.

Число единиц основного оборудования по трудоёмкости работ:

,

гдеТо. г-годовой объём работ по данной группе или виду работ, чел. -ч. ;

m-число рабочих работающих на данном оборудовании.

По степени использования и производительности оборудования может быть определено число механизированных моечных установок

,

гдеNЕО. с-число машин подлежащих мойке за сутки;

Пу-производительность работы установки, авт/ч. ;

Тсут-продолжительность работы установки в сутки, ч. ;

уЕО-коэффициент неравномерности поступления автомобилей на мойку, уЕО=1,21,3;

у-коэффициент использования рабочего времени установки, у=0,70,8.

Число единиц подъёмно-осмотрового подъёмно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т. п.) который используется практически в течении всей рабочей смены определяют по числу работающих наиболее загруженной смены. Расчёты сводим в форму 13.

Форма 13.

Количество оборудования для зон ТО и ТР, производственных участков

№ п/п

Зоны ТО и ТР, производственные участки

Кол-во оборудования, ед.

Годовой объём работ, чел. -ч.

1

ЕО

14 068

2

ТО-1

8584

3

ТО-2

11 910

4

ТР

1. пост ТР

4

12 877,42

2. электротехнический

4

7158,75

3. аккумуляторный

1

1158,73

4. топливной аппаратуры

2

3499,44

5. агрегатный

6

10 867,2

6. шиномонтажный

4

7240,46

7. вулканизационный

1

846,25

8. медницкий

1

1598,84

9. жестяницкий

1

983,65

10. сварочный

1

926,44

11. кузнечно-рессорный

2

2618,94

12. деревообрабатывающий

1

1366,55

13. арматурный

1

426,75

14. обойный

1

580,74

15. малярный

1

1974,51

16. слесарно-механический слесарные фрезерные шлифовальные замочные токарные сверлильные строгальные

4

6436,6

1.2.8. Расчёт площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

Для проектируемого АТП в зависимости от типа и количества подвижного состава, технического состояния автомобилей и их среднесуточного пробега, режимов работы подвижного состава и технического обслуживания и текущего ремонта определяем состав помещений.

Расчёт площадей зон технического обслуживания и текущего ремонта Площадь зоны ТО или ТР рассчитывается по формуле

,

гдеfa-площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

Х3i-число постов, соответствующей зоны;

Кn-коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов и поточном методе обслуживания Кn=45. Относительно площади зон уточняются в процессе планировки. Отключения могут быть при площади до 50 м2 — до 15%, свыше 50 м2 — до 10%.

Результаты расчётов сводим в форму 14.

Форма 14.

Расчёт площадей зон технического обслуживания и текущего ремонта по технологически совместимым группам автомобилей

№ п/п

Показатели

Марка подвижного состава

Виды воздействия

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТР

Кn

4

6

6

4

Х3i, ед

ГАЗ

2

1

1

3

МАЗ и КрАЗ

2

1

1

КамАЗ

2

1

1

fa, м2

ГАЗ

15,22

15,22

15,22

15,22

МАЗ и КрАЗ

21,38

21,38

21,38

21,38

КамАЗ

28,85

28,85

28,85

28,85

F3i, м2

ГАЗ

122

91

91

346

МАЗ и КрАЗ

171

128

128

КамАЗ

231

173

173

Всего

524

392

392

Расчёт площадей производственных участков Для приближенных расчётов или при отсутствии суммарной площади оборудования соответствующего участка площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену. Согласно нормативам площадь помещения производственного участка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м².

,

гдеfоб-площадь, занимаемая оборудованием, м2;

Кn-коэффициент плотности расстановки оборудования.

Форма 15.

Площадь производственных участков

№ п/п

Производственный участок

Количество работающих в смене, чел.

Площадь, м2

Площадь занимаемая оборудованием, м2

1

Электротехнический

2

30

7,5

2

Аккумуляторный

1

24

6

3

Приборов системы питания

2

72

18

4

Агрегатный

3

136

39

5

Шиномонтажный

2

108

24

6

Вулканизационный

1

26

6

7

Медницкий

1

24

6

8

Жестяницкий

1

95

24

9

Сварочный

1

55

14

10

Кузнечно-рессорный

2

82

18

11

Слесарно-механический

2

108

31

12

Деревообрабатывающий

1

57

13

13

Арматурный

1

-

-

14

Обойный

1

54

15

Расчёт площадей складских помещений Площадь складов по хранимому запасу определяется по формуле:

,

гдеfскл-суммарная площадь горизонтальных проекций складов, м2;

Кnс-коэффициент плотности расстановки оборудования, Кnс=2,53,5.

Площадь складов по удельной площади, приходящейся на один списочный автомобиль, определяем по формуле:

,

гдеfп-удельная площадь соответствующего складского помещения на один автомобиль.

Результаты расчётов сводим в форму 16.

Форма 16.

Площади складских помещений

№ п/п

Складские помещения

Площадь на один автомобиль, м2

Площадь помещения, м2

1

Склад запасных частей, агрегатов и материалов

0,30,4

140

2

Склад автомобильных шин

0,10,15

52,5

3

Склад смазочных материалов

0,150,25

87,5

4

ИРК

0,050,06

21

5

Склад строительных материалов

0,30,5

175

6

Склад инструмента

0,080,14

35

7

Такелажная

0,2

70

8

Склад утиля

0,1

35

Общая площадь складских помещений

1,281,75

516

Расчёт площадей зоны хранения (стоянки) автомобилей Площадь зоны хранения определяем по формуле:

,

гдеf0-площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

Аст-число автомобиле-мест хранения;

Кnх-коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения, Кnх=2,53.

м.

Расчёт площадей вспомогательных помещений Состав вспомогательных помещений АТП определяем штатным расписанием и нормативными для проектирования (СНиП11_9276), [2, 3].

Конторские помещения (кабинеты руководителей, помещения служб и отделов управления транспортного цеха).

Площади административно-конторских помещений, кабинеты 1215 м² на одного сотрудника, комнаты для дежурных водителей по 3 м² на одного дежурного водителя.

Площадь кабинета по безопасности движения; при количестве водителей от 100 до 1000 — 25 м², от 1000 до 3000 — 50 м².

Площадь бытовых помещений рассчитываем по штатному количеству рабочих и служащих или по количеству работающих в наибольшей смене.

Площадь гардеробных рассчитывают не менее чем на 90% рабочих двух смежных смен. площадь пола на один шкаф — 0,25 м², для открытых вешалок — 0,1 м² на одно место. Количество посадочных мест в столовых и буфетах определяют по количеству работающих в наибольшей смене без учёта водителей с коэффициентом 1,1.

Для медпункта принимается следующая площадь: 15−20 м2 — при числе работающих до 300 чел., 50 м² от 300 до 800 чел., 70 м2 — от 800 до 1200 чел. Умывальники и душевые проектируем на 100% рабочих в большей смене из расчёта один кран на 25 чел., один душ на 10 чел. Площадь пола на один умывальник при одностороннем его расположении — 1,2 м², при двухстороннем — 0,9 м². Площадь пола на один душ с раздевалкой 20 м².

Туалетные проектируются на 40% рабочих в большей смене и 30% водителей из расчёта 1 унитаз на 20 человек, площадь пола с проходами 23 м² на одну кабину.

Площадь курильной комнаты устанавливается 0,02 м² на одного работающего в наибольшей смене, но не менее 8 м².

1.2.9. Разработка схемы генерального плана и объёмно-планировочных решений

Компоновка производственно-складских помещений Планировка (компоновка) производственно-складских помещений предприятия производится с учётом требований, обуславливающих рациональное взаиморасположение производственных зон, участков и складов, противопожарных и санитарных требований, основных положений по унификации объёмно-планировочных решений зданий.

Разработка планировки производственного корпуса АТП выполняется в следующей последовательности:

— уточняется состав производственных зон, участков, складов, размещаемых в данном здании;

— на основании расчётов определяется расчётная общая площадь здания;

— выбирается сетка колонн, строительная схема и габаритные размеры здания с учётом требований по унификации объёмно-планировочных решений;

— по принятой строительной схеме прорабатываются варианты компоновочных решений производственного корпуса.

При этом используются укрупнённые проработки планировочных решений отдельных зон и участков. При размещении предприятия в нескольких зданиях желательно принять одну сетку колонн и одинаковую конструктивную схему для всех проектируемых зданий.

При планировке принятые площади помещений отдельных участков, складов и других помещений могут несколько отличаться от расчётных: для помещений площадью до 100 м² отклонение до +15%, а для помещений более 100 м² до +10%.

Взаимное расположение производственных помещений в плане здания зависит от их назначения, производственных связей, технологической характеристики выполняемых в них работ.

В общем планировочном решении основными являются помещения для постов технического обслуживания и текущего ремонта, которые специализируются по видам воздействия и назначению постов. Расположение зон технического обслуживания и текущего ремонта определяется схемой и графиками производственного процесса. Зоны следует располагать так, что бы пути движения подвижного состава были кратчайшими и исключали затруднения его маневрирования. Расположение зон должно обеспечивать как последовательное прохождение автомобилями различных видов технического обслуживания, диагностирования и текущего ремонта, так и независимые. При блокировании помещений в одном здании указанные связи осуществляются через помещения хранения или посты ожидания (подпора).

Зона постов текущего ремонта по характеру производственного процесса должна быть непосредственно связана со всеми производственными участками, которые обычно располагаются смежно с зоной текущего ремонта по периметру здания. Расположение производственных участков и складов определяется их технологическим тяготением к основным зонам технического обслуживания и текущего ремонта. Однородный характер отдельных видов работ, выполняемых на производственных участках позволяет выделить их в определённые группы. При планировке необходимо исходить из целесообразной блокировки помещений в пределах этих групп.

Кузнечно-рессорный, медницкий и сварочный участки располагают обычно смежно, изолируя их от остальных. При выполнении объёмно-планировочного решения главного производственного корпуса для зон технического обслуживания и текущего ремонта предусматривает сетку колонн:

— 2412 — для улучшения маневрирования автомобилей;

— 1212 — для производственных участков и складов.

Применение сетки колонн с шагом 12 позволяет лучше использовать производственные площади и на 44% снизить стоимость строительства с аналогичными зданиями с шагом колонн — 6 м.

Уточняем состав производственных зон, участков и складов, размещаемых в главном производственном корпусе (форма 17).

Форма 17.

Наименование главного производственного корпуса

№ п/п

Наименование

Расчётная площадь, м2

Принятая площадь, м2

1

2

3

4

1

Зона ТО-1

392

400

2

Зона ТО-2

392

500

3

Зона ТР

340

400

4

Электротехнический участок

30

35

5

Аккумуляторный участок

24

25

6

Участок приборов системы питания

72

72

7

Агрегатный участок

136

144

8

Шиномонтажный участок

108

108

9

Вулканизационный участок

26

28

10

Медницкий участок

24

30

11

Жестяницкий участок

95

96

12

Сварочный участок

55

60

13

Кузнечно-рессорный участок

82

89

14

Слесарно-механический участок

108

108

15

Деревообрабатывающий участок

57

57

16

Арматурный участок

-

-

17

Обойный участок

54

57

18

Склад запасных частей, агрегатов и материалов

140

140

19

Склад автомобильных шин

52,5

54

20

Склад смазочных материалов

76

78

21

ИРК

21

26

22

Склад строительных материалов

175

180

23

Склад инструмента

28

28

24

Склад утиля

35

40

Продолжение формы 17.

1

2

3

4

25

Малярный участок

-

-

26

Компрессорная

20

20

27

Насосная

20

30

28

Вентиляционная

30

35

29

Трансформаторная

20

20

30

ОГМ

28

28

Итого

2640,5

2893

Полученная расчётная площадь главного производственного корпуса F=2640,5 м² корректируется на стадии объёмно-планировочного решения, когда учитывается расположение производственных зон и участков, проходы и подъезды к ним. После проработки вариантов компоновочных решений производственного корпуса по принятой строительной схеме получим следующую принятую площадь главного производственного корпуса F=3456 м2 помещений. Малярный деревообрабатывающий, обойный, жестяницкий участки по условиям технологического процесса также размещают смежно. Механический и агрегатный участки целесообразно группировать вместе, рядом со складом запасных частей, агрегатов, материалов и инструментально-раздаточной кладовкой. Шиномонтажный участок располагают смежно со складами шин и постами для перестановки колёс.

Разработка генерального плана предприятия и схемы внутрипарковой технологии Генеральный план предприятия разрабатывается в соответствии с требованиями СНиП и ОНТП_АТП_СТО80. Построение генерального плана во многом определяется объёмно-планировочным решением зданий, потому генеральный план и объёмно-планировочное решение производственного корпуса взаимосвязаны и прорабатываются одновременно.

Перед разработкой генерального плана уточняют перечень основных зданий и сооружений, размещаемых на территории предприятия, площади их застройки и габаритные размеры в плане.

Площади застройки одноэтажных зданий устанавливаются по их расчётным значениям. Окончательные значения площади застройки принимают на основе разработанных объёмно-планировочных решений зданий, площадок для хранения подвижного состава и других сооружений.

Расчётная полученная площадь участка предприятия (в гектарах):

га,

гдеFз. пс-площадь застройки производственно-складских зданий, м2;

Fз. вс-площадь застройки вспомогательных зданий, м2;

F оп-площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м2;

Кз-плотность застройки территории, %.

Существенное значение имеет взаимное расположение производственных и вспомогательных зданий (административно-бытовых). Последние, как правило, должны располагаться вблизи от главного входа на территорию АТП. Около вспомогательного здания следует предусматривать площадку для стоянки транспортных средств исходя из следующих нормативов:

— 10 автомобиле-мест на 100 работающих в двух смежных сменах;

— удельная площадь на один автомобиль — 25 м², на мотоцикл — 5 м², на велосипед — 0,8 м².

Вспомогательные помещения, как правило, располагают в пристройках к производственным зданиям. Их можно размещать и в отдельно стоящих зданиях для уменьшения вредного воздействия производства. Однако при этом они должны соединяться с производственным корпусом отапливаемым переходом.

Здания и сооружения следует располагать относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учётом обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения, проветривания площадки и предотвращения снежных заносов.

Движение автомобиля по территории предприятия рекомендуется принимать одностороннее, кольцевое, обеспечивающее отсутствие встречных потоков и пересечений. Ширина проезжей части проездов должна быть не менее 3 м при одностороннем и 6 м при двухстороннем движении. Предприятие, где предусматривается 10 постов и более, обслуживания или хранения более 50 автомобилей должно иметь не менее двух въездов (выездов) на территорию.

При разработке генерального плана необходимо предусматривать благоустройство территории, сооружение спортивных площадок, озеленение. Площадь озеленения должна быть не менее 15% площади участка предприятия при плотности застройки менее 50% и не менее 10% при плотности более 50%. Основными показателями генерального плана являются:

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой