Анализ эффективности производства деталей на предприятии машиностроения

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Кафедра экономики предпринимательства

Курсовая работа

По дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения»

Группа

Студент ______________ ____________

(подпись) (дата) (и.ф. фамилия)

Преподаватель ______________ ____________

_______________

(оценка)

2008

Содержание

Введение

1. План производства

2. Планирование основных фондов

2.1 Расчет потребного количества оборудования

2.2 Расчет потребности в площадях

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

2.4 Расчет потребности в инструменте

3. Планирование численности персонала

3.1 Расчет плановой численности опр

3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих

3.3 Расчет численности служащих и специалистов

4. Планирование себестоимости

4.1 Расчет потребности в основных материалах

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

4.3 Расчет потребности по всем видам энергии

5. Расчет продолжительности производственного цикла

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Рациональная система организации, планирования и управления имеет важное значение для повышения эффективности производства.

В условиях рыночной экономики центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики — предприятию. Именно на этом уровне создаются все необходимые обществу блага и решаются вопросы рационального использования ресурсов, а так же мероприятия по совершенствованию технологии, средств механизации и автоматизации производства, систем управления и снижение затрат на производство продукции до минимума.

Наиболее важной задачей, стоящей перед управлением, является обеспечение целенаправленного развития производства. Постановка цели на определенный период времени и выработка программы достижения этой цели обеспечивается посредством планирования.

C его помощью определяется главная цель развития производства, устанавливаются пропорции, темпы развития, материальные источники и трудовые ресурсы. Отсюда ясно, что из сущности управления вытекает такая его важнейшая функция, как планирование.

Целью данного курсового проекта является освоение практических навыков по организации производства.

1. План производства

Таблица 1. Данные о заготовках.

Обозначение изделий

Наименование детали

Вид заготовки

Марка материала

Масса заготовки

Стоимость материала (руб. /кг.)

А

Вал

Пруток

07×16н2

0,680

4100

Б

Гайка

Пруток

07×16н2

0,085

4100

В

Шайба

Пруток

07×16н2

0,03

4100

Таблица 2. Данные о пооперационных маршрутах

Номер опера

Ции

Наимено

Вание

операции

Тип оборудо

Вания

Нормы времени

Расценки, коп

Разряд

Работы

Тшт (мин.)

Тпз (мин.)

Деталь а. Вал

5

Отрезная

8в66

3. 9

4

45

3

10

Токарная

1к62

7. 8

8

85

5

15

Токарная

1к62

6. 6

7

75

5

20

Токарная

1к62

10. 8

11

120

5

25

Токарная

1к62

7. 2

7

86

5

30

Токарная

1к62

4. 6

5

52

5

35

Токарная

1к62

9. 6

9

105

5

40

Сверлильная

2н106

2. 4

2

29

3

45

Сверлильная

2н106

2. 4

2

29

3

50

Шлифовальная

Зм-182

4. 2

4

4. 2

3

55

Слесарная

Верстак

3. 6

0. 4

3. 6

3

60

Контрольная

Стол бтк

-

-

-

-

Итого

63. 1

59. 4

Деталь б. Гайка

5

Отрезная

8в66

0. 70

5. 00

10

3

10

Токарная

1к62

2. 60

3. 00

29

5

15

Токарная

1к62

1. 40

2. 00

18

5

20

Токарная

1к62

3. 20

4. 00

38

5

25

Фрезерная

6н13п

2. 80

3. 00

32

4

30

Слесарная

Верстак

0. 60

10

4

35

Контрольная

Стол бтк

Итого

11. 30

17. 00

Деталь в. Шайба

5

Отрезная

8в66

0. 70

3. 00

10

3

10

Токарная

1к62

2. 10

3. 00

25

5

15

Токарная

1к62

1. 20

5. 00

15

5

20

Токарная

1к62

0. 60

7. 00

10

5

25

Шлифовальная

3м-182

1. 20

3. 00

15

4

30

Слесарная

Верстак

0. 60

10

4

35

Контрольная

Стол бтк

Итого

6. 40

21. 00

2. Планирование основных фондов

2. 1 Расчет потребного количества оборудования

Для разработки плана по основным фондам необходимо рассчитать потребность в технологическом оборудовании.

Годовая трудоемкость выполнения j — ой операции по обработке i-ой детали рассчитывается по формуле:

,

Где — штучное время на обработку i-ой детали на станках данного вида, час.

Таблица 3 расчет нормативной трудоемкости на изделие а

Тип и модель оборудования

Штучное время, tшт.

Тнорм. На программу, н-ч

8в66

3. 9

8888. 89

1к62

46. 6

105 316. 46

2н106

4. 8

9901. 55

Зм-182

4. 2

9226. 44

Верстак

3. 6

4500. 70

63. 1

137 834. 04

Таблица 4 расчет нормативной трудоемкости на изделие б

Тип и модель оборудования

Штучное время, tшт.

Тнорм. На программу, н-ч

8в66

0. 7

3206. 75

1к62

7. 2

9113. 92

6н13п

2. 8

3263. 01

Верстак

0. 6

337. 55

11. 3

15 921. 24

Таблица 5 расчет нормативной трудоемкости на изделие b

Тип и модель оборудования

Штучное время, tшт.

Тнорм. На программу, н-ч

8в66

0. 7

6244. 73

1к62

3. 9

31 898. 73

Зм-182

1. 2

7088. 61

Верстак

0. 6

1012. 66

63. 1

46 244. 73

В следующей таблице приведен расчет потребного количества единиц оборудования. Уровень выполнения норм составляет 120%, загрузка оборудования — 80%. Для начала рассчитываем плановую трудоемкость на программу:

,

Где т норм — нормативная трудоемкость на программу, н/ч;

К вн. — коэффициент выполнения норм выработки (= 1,2).

Расчетное количество единиц оборудования определяется по формуле:

,

Ф об. — плановый фонд работы единицы оборудования,

Фоб=д* дсм* тсм(1- кпот)=260*8*2(1−0,02)=4076

Принятое количество оборудования находим, учитывая коэффициент загрузки оборудования:

Все проведенные расчеты сведем в таблицу 6, 7, 8:

Таблица 6 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия а

Тип и модель оборудования

Тнорм. На программу, н-ч

Квн

Т план. На программу, н-ч

План. фвр ед. Оборуд., час.

Кол-во ед. оборуд

К загр.

Расч.

Прин.

8в66

8888. 89

1,2

7407. 41

4076

9,46

10

0,95

1к62

105 316. 46

1,2

87 763. 7

4076

2,88

4

0,95

2н106

9901. 55

1,2

8251. 29

4076

7,21

8

0,95

Зм-182

9226. 44

1,2

7688. 7

4076

6,27

7

0,95

Верстак

4500. 70

1,2

3750. 58

4076

3,82

5

0,95

Итого

137 834. 04

114 862

1,57

2

Таблица 7 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия б

Ип и модель оборудования

Тнорм. На программу, н-ч

Квн

Т план. На программу, н-ч

План. фвр ед. Оборуд., час.

Кол-во ед. оборуд

К загр.

Расч.

Прин.

8в66

3206. 75

1. 2

2672. 29

4076

0. 66

1

0. 8

1к62

9113. 92

1. 2

7594. 93

4076

1. 86

2

0. 8

6н13п

3263. 01

1. 2

2719. 18

4076

0. 67

1

0. 8

Верстак

337. 55

1. 2

281. 292

4076

0. 07

1

0. 8

Итого

15 921. 23

13 267. 7

5

Таблица 8 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия в

Тип и модель оборудования

Тнорм. На программу, н-ч

Квн

Т план. На программу, н-ч

План. фвр ед. Оборуд., час.

Кол-во ед. оборуд

К загр.

Расч.

Прин.

8в66

6244. 73

1. 2

5203. 94

4076

1. 28

2

0. 8

1к62

31 898. 73

1. 2

26 582. 3

4076

6. 52

8

0. 8

Зм-182

7088. 61

1. 2

5907. 18

4076

1. 45

2

0. 8

Верстак

1012. 66

1. 2

843. 883

4076

0. 21

1

0. 8

Итого

46 244. 73

38 537. 3

13

2. 2 Расчет потребности в площадях

Для расчета площадей необходимо рассчитать площадь, которую будут занимать станки, то есть производственную.

Таблица 9 Расчет потребности в площадях для изделия а

Тип и модель оборудования

Габариты, м.

S общ., м2

Коэфф. Доп. Площадей

Прин. Кол-во оборуд., ед.

Суммарн. Основн. S, м2

Длина

Ширина

8в66

2

2. 5

5

4

2

40. 00

1к62

1

1. 85

1. 85

4

27

199. 80

2н106

2

3

6

4

3

72. 00

Зм-182

1

1. 5

1. 5

4

2

12. 00

Верстак

1

1

1

4

1

4. 00

Итого

15. 35

35

327. 80

Таблица 10 Расчет потребности в площадях для изделия б

Тип и модель оборудования

Габариты, м.

S общ., м2

Коэфф. Доп. Площадей

Прин. Кол-во оборуд., ед.

Суммарн. Основн. S, м2

Длина

Ширина

8в66

2

2. 5

5

4

1

20. 00

1к62

1

1. 85

1. 85

4

2

14. 80

6н13п

2

2

4

4

1

16. 00

Верстак

1

1

1

4

1

4. 00

Итого

11. 85

4

5

54. 80

Таблица 11 Расчет потребности в площадях для изделия в

Тип и модель оборудования

Габариты, м.

S общ., м2

Коэфф. Доп. Площадей

Прин. Кол-во оборуд., ед.

Суммарн. Основн. S, м2

Длина

Ширина

8в66

2

2. 5

5

4

2

40. 00

1к62

1

1. 85

1. 85

4

8

59. 20

Зм-182

1

1. 5

1. 5

4

2

12. 00

Верстак

1

1

1

4

1

4. 00

Итого

9. 35

13

115. 20

То есть общая производственная площадь была рассчитана по формуле:

,

Где к дп. — коэффициент дополнительных площадей;

S уд. I — удельная площадь единицы оборудования, м2;

N — число видов оборудования, шт;

C прин. I — число станков, шт.

Производственная площадь является основной площадью, вспомогательная составляет 20% от основной, а служебно-бытовая — 10%.

В цехе имеется 4 склада. Здесь хранятся инструменты, вспомогательные материалы: масло машинное, ветошь, сож, солидол, масло индустриально, которые хранятся на стеллажах. В складах располагается 20 стеллажей размером 1×3 м, расстояния между стеллажами 1 м, проходы — 2 м.

Таблица 12. Расчет стоимости площадей для изделия а

Вид площади

Размер, м2

Основная

327. 80

Вспомогательная

65. 56

Служебно-бытовая

32. 78

Итого

426. 14

Таблица 13. Расчет стоимости площадей для изделия б

Вид площади

Размер, м2

Основная

54. 80

Вспомогательная

10. 96

Служебно-бытовая

5. 48

Итого

71. 24

Таблица 14. Расчет стоимости площадей для изделия в

Вид площади

Размер, м2

Основная

115. 20

Вспомогательная

23. 04

Служебно-бытовая

11. 52

Итого

149. 76

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

Рассчитаем необходимое количество тележек:

Таблица 15 Расчет количества тележек

Изделия

А

Б

В

Кол-во, шт.

4100

4100

4100

Масса дет., кг.

0. 68

0. 085

0. 03

Масса общ., кг.

2788. 00

348. 50

123. 00

Грузопоток за период — 2788+348,5+123=3259,5

Грузоподъемность тележки — 200 кг.

Число тележек — 3259,5/200 — 16 шт.

Общая стоимость тележек — 16 * 2000 = 32 000 руб.

2. 3 Расчет потребности в инструменте

Проведем расчет потребности инструмента.

Потребное количество = ,

Суммарная стоимость =

Таблица 2 Расчет потребности в инструменте

Инструмент

Норма расхода, на х деталей 1 шт.

Потребное кол-во, шт.

Токарно-проходные резцы

400

31

Расточные резцы

350

35

Фрезы

250

49

Микрометр

850

14

Штангенциркуль

1000

12

Итого

142

3. Планирование численности персонала

3.1 Расчет плановой численности ОПР

Для расчета плановой численности ОПР, необходимо рассчитать плановую трудоемкость:

Плановая численность основных рабочих определяется как отношение

Плановой трудоемкости и фонда рабочего времени:

Все расчеты сведем в таблицу 17, 18, 19:

Таблица 17. Расчет плановой численности опр для изделия а

Профессия

Раз-ряд

Норм. Тр-ть, н-ч

Квн

План. Тр-ть, н-ч

Плановая числ-ть, чел.

Расч.

Прин.

Кз

Резчик

3

32 390

1. 2

26 991. 67

0. 337

1

0. 337

Токарь

5

64 780

1. 2

53 983. 33

0. 675

1

0. 675

Токарь

5

55 760

1. 2

46 466. 67

0. 581

1

0. 581

Токарь

5

89 380

1. 2

74 483. 33

0. 931

1

0. 931

Токарь

5

58 220

1. 2

48 516. 67

0. 606

1

0. 606

Токарь

5

39 360

1. 2

32 800

0. 410

1

0. 410

Токарь

5

76 260

1. 2

63 550

0. 794

1

0. 794

Сверлильщик

3

18 040

1. 2

15 033. 33

0. 188

1

0. 188

Сверлильщик

3

18 040

1. 2

15 033. 33

0. 188

1

0. 188

Шлифовщик

3

33 620

1. 2

28 016. 67

0. 350

1

0. 350

Слесарь

3

16 400

1. 2

13 666. 67

0. 171

1

0. 171

Итого

502 250

418 541. 7

5. 232

12

Таблица 18. Расчет плановой численности опр для изделия б

Профессия

Раз-ряд

Норм. Тр-ть, н-ч

Квн

План. Тр-ть, н-ч

Плановая числ-ть, чел.

Расч.

Прин.

Кз

Резчик

3

23 370

1. 2

19 475

0. 243

1

0. 243

Токарь

5

22 960

1. 2

19 133. 33

0. 239

1

0. 239

Токарь

5

13 940

1. 2

11 616. 67

0. 145

1

0. 145

Токарь

5

29 520

1. 2

24 600

0. 308

1

0. 308

Фрезеровщик

4

23 780

1. 2

19 816. 67

0. 248

1

0. 248

Слесарь

4

2460

1. 2

2050

0. 026

1

0. 026

Итого

116 030

96 691. 67

1. 209

6

Таблица 19. Расчет плановой численности опр для изделия в

Профессия

Раз-ряд

Норм. Тр-ть, н-ч

Квн

План. Тр-ть, н-ч

Плановая числ-ть, чел.

Расч.

Прин.

Кз

Резчик

3

15 170

1. 2

12 641. 67

0. 158

1

0. 158

Токарь

5

20 910

1. 2

17 425

0. 218

1

0. 218

Токарь

5

25 420

1. 2

21 183. 33

0. 265

1

0. 265

Токарь

5

31 160

1. 2

25 966. 67

0. 325

1

0. 325

Шлифовщик

4

17 220

1. 2

14 350

0. 179

1

0. 179

Слесарь

4

2460

1. 2

2050

0. 026

1

0. 026

Итого

112 340

93 616. 67

1. 170

6

3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих

В таблице 20 представлены нормы обслуживания вспомогательных рабочих, учитывая которые можно определить численность.

Таблица 20. Нормы обслуживания вспомогательных рабочих

Ед. Изм.

Х на 1 чел.

Объем

Числ-ть

Транспортировщик

Тележка

1

2

2

Электромонтер

Ед. рем. Слож.

269

179,5

1

Кладовщик

Склад

1

4

4

Уборщик быт. Помещ.

М2. Быт. S

260

65,4525

1

Слесарь-инструментальщик

Осн. Произв. Рабочие

150

22

1

Слесарь-ремонтник

Ед. рем. Слож.

250

545

3

Ремонт. -станочник

Станков

70

85

2

Распределитель

Осн. Произв. Рабочие

30

22

1

Наладчик

Станков

15

85

6

Контролер

Осн. Произв. Рабочие

20

22

2

Итого

Х

Х

Х

23

Таблица 21. Ремонтная сложность станков

Марка оборуд.

Кол-во станков

Кол-во ед. Рем. сложности

Сумм. Рем. сложность

Механ.

Электр.

Механ.

Электр.

8в66

5

5

2

23

9

1к62

37

2

2

75

75

2н106

3

5

1

13

3

6н13п

1

3

3

3

3

Зм-182

4

4

3

17

13

Верстак

3

2

1

6

3

Ремонтная сложность станков позволяет определить численность электромонтеров и слесарей-ремонтников.

Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле:

Где ор — объем работ;

Н обсл — норма обслуживания;

Ксм — коэффициент сменности.

Кп — коэффициент потерь, который определяется как отношение номинального числа рабочих дней к числу явочных дней.

Все расчеты сведем в таблицу 22:

Таблица 22 расчет численности вспомогательных рабочих

Профес-сия

Раз-ряд

Фвр. План, н-ч

Ч-ть план, чел.

Транспортировщик

4

36 000

2

Электромонтер

5

36 000

1

Кладовщик

4

36 000

4

Уборщик быт. Помещ.

5

36 000

1

Слесарь-инструментальщик

6

36 000

1

Слесарь-ремонтник

6

36 000

3

Ремонт. -станочник

6

36 000

2

Распределитель

5

36 000

1

Наладчик

6

36 000

6

Контролер

5

36 000

2

360 000

23

3. 3 Расчет численности служащих и специалистов

Таблица 23 расчет численности служащих и специалистов

Должность

Числ-ть, чел.

Нач. Цеха

1

Зам.н.ц. по пр-ву

1

Зам.н.ц. по тех. части

1

Начальник бт и з

1

Инженер по орг-ии нормированию труда

2

Начальник производственно- диспетчерского бюро

1

Начальник технического бюро

1

Старший инженер-технолог

1

Инжернер-технолог

3

Начальник инструментального хозяйства

1

Старший мастер рем. -мех. Участка

1

Мастер рем. -мех. Участка

1

Механик цеха

1

Мастер участка электрооборудования

1

Заведующий хозяйственной службой

1

Начальник бюро технического контроля

1

Итого

19

4. Планирование себестоимости

4.1 Расчет потребности в основных материалах

Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Разница между массой заготовки и массой изделия будет равна массе отходов. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала определяется отношением массы изделия к массе заготовки.

Формула определения коэффициента использования материала:

,

Стоимость материалов для изготовления одной детали определяется как произведение массы заготовки на стоимость материала с вычетом отходов:

цед = мзагот * цматер — цотх,

Стоимость материалов на программу определяется как произведение программного выпуска деталей на стоимость материала для одной единицы.

Таблица 24 Расчет потребности в основных материалах

№ изделия

Материал

Масса дет., кг. (q2)

Масса заг., кг. (q1)

Ким

Ст-ть мат-ов, руб. /кг. (с1)

Ст-ть отходов, руб. /кг. (с2)

Ст-ть мат-ов на 1 дет., руб.

Ст-ть мат-ов на прогр., руб.

Отходы

А. Вал

07×16н2

0

0. 68

0

345

103. 5

164. 22

673 302

288 558

Б. Гайка

07×16н2

0

0. 085

0

452

135. 6

26. 894

110 265

47 256. 6

В. Шайба

07×16н2

0

0. 03

0

376

112. 8

7. 896

32 373. 6

13 874. 4

Итого

199. 01

815 941

349 689

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Общая стоимость вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расходов данного материала, численности работников и стоимости материала за килограмм.

цвсмат = норм. * цед * чопр

Таблица 25 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Материал

Норма расхода

Числ-ть опр// кол-во ед. Обор.

Ст-ть мат-ла, руб. /кг

Общ. Ст-ть мат-ла, руб.

Ветошь

20 кг. /год на 1 ст-к

85

45

76 500

Сож

80 кг. /год на 1 ст-к

85

400

2 720 000

Солидол

10 кг. /год на 1 ст-к

85

35

29 750

Масло машинное

85 кг. /год на 1 ст-к

85

20

144 500

Масло индустр.

30 кг. /год на 1 ст-к

85

15

38 250

Крем силикон.

0,1 кг. /год. На 1го пр

22

17

37,4

Рукавицы рабочие

15 пар. /год. На 1го пр

22

35

11 550

Спецодежда

1 ком. /год. На 1го пр

22

415

9130

Полотенца

12 шт. /год. На 1го пр

22

30

7920

Мыло хоз

0,4 кг. /год. На 1го пр

22

20

176

Обувь

1 пара. /год. На 1го пр

22

255

5610

Ср-ва индив. Защиты

5 ком. /год. На 1го пр

22

55

6050

Итого

3 049 473,4

4.4 Расчет потребности по всем видам энергии

Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:

Где — суммарная мощность работы оборудования, определяется как:

Ц1квт — стоимость 1 квт энергии.

Таблица 26 Расчет мощности оборудования

Марка оборуд.

Мощн. Ед. об., квт/ч

План. Число обор.

Сумм. Мощн., квт

Ст-ть 1 квт, руб.

Ст-ть, руб.

8в66

17. 2

5

162 174. 5

1. 6

259 479. 2

1к62

4

37

279 091

1. 6

446 545. 6

2н106

10

3

56 572. 5

1. 6

90 516

6н13п

7. 2

1

13 577. 4

1. 6

21 723. 84

Зм-182

5. 5

4

41 486. 5

1. 6

66 378. 4

Верстак

4. 4

3

24 891. 9

1. 6

39 827. 04

Итого

924 470. 08

Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.

Таблица 27 Расчет по всем видам энергии

Вид энергии

Норма расхода

Общий расход

Ст-ть за ед.

Ст-ть, руб.

На освещение

Осн. — 0,015 квт. /ч на 1 м²

138 240

1. 8

248 832

Вспом. — 0,01 квт. /ч на 1 м²

27 648

1. 8

49 766. 4

Служ.- быт. — 0,01 квт. /ч на 1 м²

13 824

1. 8

24 883. 2

На вентиляцию

9500 квт в месяц

114 000

1. 8

205 200

Пар

19 595,82

19 595. 82

1. 5

29 393. 73

Вода бытовая

3 м³ на 1 раб.

2376

10. 2

24 235. 2

Вода на произв.

70 л. На 1000 н-ч

5600

10. 2

57 120

Итого

639 430. 53

Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.

На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:

Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)

Стоимость расходуемого пара

Ст-ть пар = кпар * ц ,

Где кпар — количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;

Кпар=рп *м,

Где рп — расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;

Рп = 0,47*sобщ*нзд,

Где нзд — высота произв. здания (=7м),

М — число месяцев отопительного сезона (м=7).

Ц — цена пара на отопление 1 м3 общей производственной площади, руб. /м;

Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м3 в месяц на одного работающего, 1 м3 = 10,2 руб.

5. Расчет продолжительности производственного цикла

Построение циклограммы

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Где n — число деталей в обрабатываемой партии, шт;

Число деталей в обрабатываемой партии: 41 000/360=11 шт.

Ti — штучное время на i-й операции, мин;

M — число операций в технологическом процессе;

Спрi— количество оборудования.

Рассчитаем ti, m; спрi и сведем в таблицу 28, 29, 30:

Длительность смены = 480 мин. Количество смен = 2 определяем такт линии для изделия а, б, в: 480*2/11 = 87,27 мин. /шт.

Таблица 28. Расчет рабочих мест для изделия а

№ операции

Наименование операции

T, мин.

Кол-во оборуд., с

Коэф. загруз., k

Расчет

Знач.

Расчет

Знач.

5

Отрезная

7. 9

=7,9/87,27

1

=(7,9/87,27)/1

0. 091

10

Токарная

15. 8

=15,8/87,27

1

=(15,8/87,27)/1

0. 181

15

Токарная

13. 6

=13,6/87,27

1

=(13,6/87,27)/1

0. 156

20

Токарная

21. 8

=21,8/87,27

1

=(21,8/87,27)/1

0. 250

25

Токарная

14. 2

=14,2/87,27

1

=(14,2/87,27)/1

0. 163

30

Токарная

9. 6

=9,6/87,27

1

=(9,6/87,27)/1

0. 110

35

Токарная

18. 6

=18,6/87,27

1

=(18,6/87,27)/1

0. 213

40

Сверлильная

4. 4

=4,4/87,27

1

=(4,4/87,27)/1

0. 050

45

Сверлильная

4. 4

=4,4/87,27

1

=(4,4/87,27)/1

0. 050

50

Шлифовальная

8. 2

=8,2/87,27

1

=(8,2/87,27)/1

0. 094

55

Слесарная

4

=4/87,27

1

=(4/87,27)/1

0. 046

Итого

122. 5

11

Рабочая длина ленты = 1*11= 11 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*11 + 3,14*1 = 25,14 м.

Скорость движения конвейера = 11/87,27 = 0,13

Таблица 3 Расчет рабочих мест для изделия б

№ операции

Наименование операции

T, мин.

Кол-во оборуд., с

Коэф. загруз., k

Расчет

Знач.

Расчет

Знач.

5

Отрезная

5. 7

=5,7/87,27

1

=(5,7/87,27)/1

0. 065

10

Токарная

5. 6

=5,67/87,27

1

=(5,67/87,27)/1

0. 064

15

Токарная

3. 4

=3,4/87,27

1

=(3,4/87,27)/1

0. 039

20

Токарная

7. 2

=7,2/87,27

1

=(7,2/87,27)/1

0. 083

25

Фрезерная

5. 8

=5,8/87,27

1

=(5,8/87,27)/1

0. 066

30

Слесарная

0. 6

=0,6/87,27

1

=(0,6/87,27)/1

0. 007

Итого

4. 4

6

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07

Таблица 30 Расчет рабочих мест для изделия в

№ операции

Наименование операции

T, мин.

Кол-во оборуд., с

Коэф. загруз., k

Расчет

Знач.

Расчет

Знач.

5

Отрезная

3. 7

=3,7/87,27

1

=(3,7/87,27)/1

0. 042

10

Токарная

5. 1

=5,1/87,27

1

=(5,1/87,27)/1

0. 058

15

Токарная

6. 2

=6,2/87,27

1

=(6,2/87,27)/1

0. 071

20

Токарная

7. 6

=7,6/87,27

1

=(7,6/87,27)/1

0. 087

25

Шлифовальная

4. 2

=4,2/87,27

1

=(4,2/87,27)/1

0. 048

30

Слесарная

0. 6

=0,6/87,27

1

=(0,6/87,27)/1

0. 007

Итого

27. 4

6

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07

Построим циклограмму детали, а т. е график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям., по данным таблицы 31.

Таблица 31 расчет времени цикла.

№ опера-ции

Наименование операции

T, мин.

Кол-во оборуд., с

Время цикла tоп=(n*tоп)/спр

5

Отрезная

7. 9

1

87

10

Токарная

15. 8

1

174

15

Токарная

13. 6

1

150

20

Токарная

21. 8

1

240

25

Токарная

14. 2

1

156

30

Токарная

9. 6

1

106

35

Токарная

18. 6

1

205

40

Сверлильная

4. 4

1

48

45

Сверлильная

4. 4

1

48

50

Шлифовальная

8. 2

1

90

55

Слесарная

4

1

44

Итого

1348

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта мы провели сравнительный технико-экономический анализ эффективности производства трех деталей. Оценка производилась при помощи двух методов.

Первый метод связан с расчётом критического выпуска по технологической себестоимости изготовления деталей и выбором детали по максимальной прибыльности.

Второй метод связан с расчётом технологической себестоимости с использованием коэффициентом приведения.

Из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что при проектировочных расчётах в целях экономии времени целесообразнее использовать коэффициенты приведения.

При проведении расчётов в курсовом проекте были проведены уточняющие расчёты программы выпуска уже с учётом необходимого задела и возможного брака продукции. Именно таким образом и была получена программа запуска.

Список использованной литературы

1. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: учеб. метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2004. — 392 с

2. Великанов К. М. определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. — Л: Машиностроение, 1971,-240с.

3. Методические указания по построению модели производственного процесса, разбору производственной ситуации и проведению деловой игры по курсу ''Организация, планирование и управление предприятием машиностроения'' для целевой подготовки студентов технологических специальностей / сост. Абдрашитов Р. М. — Уфа: изд. Угату, 1995

4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ И. М. Разумов и др. — М.: Машиностроение, 1982,-544с.

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. / под ред. Е. С. Ямпольского. — М.: Машиностроение, 1975, том 4 ''Проектирование механических цехов — 226с.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой