Качество продукції машинобудівного производства

смотреть на реферати схожі на «Якість продукції машинобудівного виробництва «.

ПРЕДИСЛОВИЕ.

Стратегія Прискорення соціально-економічного розвитку передбачає всебічну інтенсифікацію виробництва з урахуванням науковотехнічного прогресса.

Однією з дієвих шляхів розв’язання проблеми інтенсифікації виробництва, підвищення продуктивність праці, прискорення соціальноекономічного розвитку, є повсюдне поліпшення якості продукции.

У промисловості нагромаджено великий політичний досвід управління продукції різними методами: організаційними, плановими, економічними, які тісно взаємопов'язані між собою і злочини лише у сукупності забезпечують високу якість кінцевої продукции.

Питання якості продукції і на продуктивність праці нерозривно пов’язані між собою, на практиці під час вирішення конкретних питань вдосконаленні технологій, устаткування, оснащення, механізації і автоматизації має вирішуватися одновременно.

Точність обробки виробів на машинобудуванні и.

. методи її досягнення .

Основні похибки при механічної опрацюванні та сборке.

Якість продукції - це сукупність її властивостей, які обумовлюють придатність задовольняти певні потреби у відповідність до її призначенням. Властивості вироби і рівень відповідності аналогічним властивостями вироби певного функціонального призначення характеризують його технічний рівень. У інженерній практиці використовують поняття абсолютний і відносний технічний рівень. Поняття абсолютний технічний рівень служить для кількісної характеристики корисного властивості вироби. Абсолютний технічний рівень характеризує якість вироби з погляду його технічних можливостей. Поняття відносного технічного рівня використовується для порівняльної оцінки абсолютного технічного рівня вироби. З різною бази, можна було одержати на одне й того вироби різне значення його відносного рівня. Високе якість вироби за його виготовленні забезпечується такими виробничими чинниками, як якість устаткування й інструмента, фізико-хімічні і механічні властивості матеріалів і заготовок, досконалість технологічного прогресу, і навіть якість обробітку грунту і контролю. Якість отриманої після обробки деталі характеризується точністю обробки. Від, наскільки саме буде витриманий величину і форма деталі при обробці, залежить правильність поєднання деталей в виробі і, як слідство, надійність вироби загалом. Оскільки забезпечити обсолютное відповідність геометричних розмірів деталі після обробки потрібним значенням неможливо, вводять допуски на можливі відхилення. Допуски приймаються залежно та умовами роботи деталі в виробі. Допуск на похибка обробки дозволяє виконувати розміри сопрягаемых деталей в заздалегідь встановлених межах. Похибка обробкице відхилення отриманого розміру деталі від заданого. Похибка обробки є наслідком усунення однієї чи кількох елементів технологічної системи під впливом тих чи інших чинників. Технологічну систему характеризують такі основні похибки: ((у — Установки заготовок в пристосуванні з урахуванням коливання розмірів баз, контактних деформацій настановних баз заготівлі та пристосування, точності виготовлення й зносу пристосування (у — Коливання пружних деформацій технологічної системыпод впливом нестабільних навантажень, діючих з системі перемінної жорсткості. (зв — Наладки технологічної системи на выдерживаемой розмір. (і - Зносу ріжучого инстумента.

((ст — Зносу станка.

((t — Коливання пружних обьемных і контактних деформацій елементів технологічної системи унаслідок їх нагріву при різанні, тертя рухливих елементів системи, зміни температури в цеху. Похибки виміру зазвичай розглядаються у складі похибок наладки, проте, за значного їх вплив загальну похибка дані похибки так можна трактувати отдельно.

Похибка ((y — є одним із основних величин, складових загальну похибка деталі, Вона визначається сумою похибок базування і закріплення Похибка (у — виникає й унаслідок усунення елементів технологічної системи під впливом сил різання і є наслідком пружних деформацій заготовок, різця, інструмента, зміни величини стикових проміжків, становища що краючою крайки інструмента щодо деталі. Похибка (H — При налагодження наводиться робочого стану, Забезпечується поставлене режим обробки шляхом застосування змінних зубчастих коліс. Залежить від похибки регулювання становища інструменту та похибки виміру розмір. Похибка (і - Визначається величиною його питомої зносу на 1000 м. шляху різання: = і L / 1000, що й — знос різця за певний проміжок часу, L — шлях різця по оброблюваної поверхні. Похибка ((ст — Відхилення розмірів, форми і розташування опрацьованих поверхонь виникають також у з неточностями верстата. Похибка ((t — Нагрівання верстата, інструменту та деталі у процесі різання, і навіть зовнішнє теплове вплив призводять до пружною деформації технологічної системи та, як наслідок, до появи температурної похибки .

Визначення похибок обробки методом математичної. статистики.

У процесі виготовлення деталей машин і їхня виготовлення залежить від технологічних чинників, більшою або меншою мірою які впливають точність обробки. Дехто з цих факторів причина систематичних похибок, які мають постійний чи перемінний характер, Інша ж частина чинників, які впливають точність обробки причина випадкових похибок, що призводять до розсіюванню розмірів деталей в межах поля допуску. Випадкові похибки виникають внаслідок коливання величин припусков у різних деталях, різних параметрів. Якщо після виміру партію деталей розбити на групи з розмірами, і відхиленнями і можуть побудувати графічну залежність, одержимо криву розподілу розмірів, що характеризує точність обробки деталей. Випадкові похибки у розмірі оброблюваних деталей підпорядковуються закону нормального розподілу, який графічно змальовується кривою Гаусса. Якщо розбити всі деталі партії на групи з інтервалам размеров, то середня площа деталі у Комуністичній партії L порівн дорівнює середньому арифметичному з розмірів всіх деталей. Закон нормального розподілу є у вона найчастіше виявляється справедливий при механічної обробці заготовок з точністю 8,9 і десяти квалитетов і грубіше, а при обробці по 7,8 і шість квалитетам розподіл їх розмірів підпорядковується закону Сімпсона, який графічно виражається равнобедренным трикутником. Якщо розсіювання розмірів залежить від тільки від змінних систематичних похибок, такий розподіл дійсних розмірів партії опрацьованих заготовок підпорядковується закону рівної ймовірності. Закон рівної ймовірності поширюється щодо розподілу розмірів заготовок підвищеної точності (5−6 квалітет і від), за її обробці по методу пробних ходів. Через складності отримання розмірів високої точності ймовірності влучення розміру заготівлі на вузькі допуску стає однаковою. Розподіл таких величин, як ексцентриситет, биття, разностенность, непараллельность, неперпендикулярность, овальність, конусообразность, і деяких інших, підпорядковуються закону розподілу эксцентриситета (закон Релея). Розподіл згідно із законом Релея формується зокрема тогда, когда випадкова величина R є радіус вектором при двомірному гауссовом розподілі, тобто. якби є геометричну суму двох випадкових величин X і Y.

Визначення похибок у процесі обработки.

При механічної обробці заготовок на налаштованих верстатах точність одержуваних розмірів одночасно залежить як від ритму близьких за величиною і незалежних друг від друга випадкових причин, які обумовлюють розподіл розмірів згідно із законом Гаусса ,і від систематичних похибок виникаючих згодом внаслідок рівномірного зносу ріжучого інструмента. Композиція законів Гаусса і рівної ймовірності створює криві розподілу різної форми, яка від ступеня на кінцеве розподіл кожного із цього законів. Для розрахунків точності обробки заготовок за подібного композиції законів розподілу зручно користуватися функцією розподілу a (t). Ця функція формується законом Гаусса з його параметрами (і Lср залежать від точності виду оброблення і технологічної системи, і Законом України рівної ймовірності з параметрами l =(b-a) на величину поля розсіювання якого впливає швидкість і тривалість процесу. Таким чином функція a (t) відбиває як точність, а й тривалість процесу обробки. Форма кривою розподілу композиційною тимчасової функції a (t) залежить від параметра (a, що визначається ставленням L саме до середнього квадратичного (миттєвого гауссова розподілу, тобто. (а =L / (. Викладені закони розподілу розмірів йдуть на встановлення надійності проектованого технологічного процесу у забезпечення обробки заготовок без шлюбу, визначення кількості ймовірного шлюбу при обробці, розрахунку настройки верстатів, зіставлення точності обробки заготовок при різному стані устаткування, інструмента, СОЖ, і .т.д.

Якість обробки заготовок на верстатах з належним програмним. управлением.

Системи автоматичного управління точністю обробки деталей.

Обробка заготовок на верстатах з ПУ забезпечує високий рівень автоматизації і широку універсальність виконуваної обробки, вимагає менших витрат часу на перебудову верстата з одного операції у іншу. Значно полегшується переведення виробництва нові продукцію, т. к немає необхідності конструювання і виготовлення складних пристосувань і устройств.

З використанням верстатів з ЧПУ підвищується точність обробки внаслідок виключення впливу помилок, викликаних недостатньою кваліфікацій робочих. Особливо ефективно використання верстатів при обробці складних деталей зі складними ступеневими чи криволинейными контурами. Системи управління програмними верстатами виконуються дискретними, змішаними і безперервними. Системи автоматичного регулювання забезпечують високу точність обробки. У системі автоматичного регулювання параметрів оброблюваної деталі блок управління має дві вимірювальних суппорта, наділених датчиками варіації функції профілю, і тільки силовий, який має приводи поступальних рухів і возвратно-поступательных переміщень. Система оснащена фільтрами, блоками затримки, сумматором, перетворювачем управління зворотно-поступальним приводом. Для одночасного автоматичного збільшення точності подовжнього перерізу система оснащена согласующим елементом, суммирующим пристроєм. Застосування систем автоматичного управління процесом різання дозволяє приймати значно більшу точність обробки. Це досягається з допомогою компенсації впливу точність як силових пружних деформацій, а й зносу інструмента, збільшення продуктивності, обробки шляхом підтримки оптимальної швидкості зносу інструмента, розширення діапазону регулювання швидкості різання, у якому точність роботи снижается.

Особливості інструменту та інструментальної оснастки для верстатів з ЧПУ та певного типу «Обробний центр «.

На верстатах з ЧПУ із автоматичною зміною інструментальних блоків, які з ріжучого і допоміжного інструмента, застосовують інструментальну оснастку, основою якій служить універсальна уніфікована підсистема допоміжного інструмента, призначеного для верстатів різних моделей. Ріжучий інструмент застосовують стандартний і спеціальний, якого пред’являються підвищені вимогами з точності, жорсткості, швидкості зміни й налагодження на розмір, стійкості, стабільному стружкоотводу, надійності. Допоміжний інструмент переважно використовують збірний, що й має трохи меншу жорсткість порівняно з суцільним, але добре гасить виниклі при обробці вібрації. Стійкість інструмента, зокрема розмірна стійкість, є комплексної характеристикою технологічного процесу, котра враховує не лише конструкцію, геометрію, матеріал що краючою частини, точність, жорсткість системи СНІД, допуски на обробку. Розмірна стійкість інструмента складова частку його загальної стійкості при обробці деталей на верстатах з ЧПУ, мають забезпечувати повне опрацювання однієї або партії деталей, а межах встановленого поля допуску. На верстатах типу «обробний центр» розмірна стійкість інструмента мають забезпечувати повне опрацювання однієї поверхні чи певного кількості поверхонь, які стосуються одному гуртові. Під час розробки технологічного процесу задля деталей, оброблюваних на верстатах з ЧПУ размерную стійкість інструмента доцільніше визначати заздалегідь. І тут жило якнайбільше уваги приділяти операціям механообработки і вчасно приймати заходи з підвищення стійкості інструмента цих операціях. Працюючи на верстатах з ЧПУ потрібно більше уваги приділяти жорсткості інструмента, т.к. обробка здійснюється без спеціальних пристосувань, тому інструмент може бути максимально жорстким і якомога більш коротким. На станах з ЧПУ при обробці не бажано освіту довгою зливальний, й дрібно дробленої стружки. Найбільш раціональної формою є завита в короткі спіралі (200−300 мм) стружка. Тому на згадуваній інструменті для верстатів з ЧПУ роблять стружкозавивающие канавки чи порожки, одержувані шлифованием чи пресуванням на передніх поверхнях інструмента, і навіть накладні регульовані і нерегульовані стружкозавиватели. Широке торгівлі поширення набули неперетачиваемые твердосплавні пластини зі стружкозавивающими канавками на передній поверхні. Останнім часом з’явилися трьох і на чотиригранні пластини зі складною формою передній поверхні. Такі пластини розширюють діапазон ефективного роздрібнення і завивания стружки галузь малих глибин різання (0,5−0,8 мм)і більше широкий інтервал подач (0,25−0,3 мм/об.).Также застосовується інструмент зі стружколомом. Він жорстко закріплюється на нерухомій осі чашечного різця. Щоб не допустити торцового биття на осі чашечного різця виконано спрямовує пасок, діаметр якого перевищує діаметр робочої частини осі. Ріжучі інструменти для верстатів типу ОЦ повинен мати певні габарити. Це з типом застосовуваного інструментального магазину, і роботою автооператора. Быстросменность і взаємозамінність інструмента забезпечують скорочення простоїв устаткування при заміні інструменту та перенастройке верстата. Це забезпечується спеціальним допоміжним інструментом з прецизионными поверхнями. Задля більшої быстросменности інструменти заздалегідь настроюється на розмір поза верстата. Фрези — Рекомендується застосовувати торцовые насадные фрези зі вставними ножами з швидкорізальної сталі твердого сплаву. Така конструкція виключає напайку і заточення пластин твердого сплаву, цим забезпечуючи підвищену стійкість ріжучих крайок. Інструмент в обробці отворів — Отвори можна отримати сверлением, растачивание, зенкерованием, фрезерованием. Литі отвори спочатку растачивают, т.к. зменшується відведення осі отвори. При зенкерование використовують інструмент з головним кутом у плані рівним чи близьким 90 градусів. У цьому осьові сили менше деформують стрижень инструмента.

Расточной інструмент — Зазвичай складається з оправлення і ріжучих елементів як різця чи резцовой вставки. Він повинен мати невеличкий дозволений розмірами отвори діаметр, і найменшу длину. Увеличение довжини зменшує жорсткість і знижує продуктивність і якість поверхности.

Якість обробки заготовок на агрегатних і специальных.

станках.

Особливості використання агрегатних і спеціальних станков.

У разі виробництва підвищення продуктивність праці досягається автоматизацією технологічних процесів, впровадженням у виробництво спеціалізованих верстатів, виділені на виконання якоюсь однією операції Серійне і малосерійне виробництво характеризується частої сменяемостью випущених виробів, тому позбавлене можливості, застосовувати ці станки.

Агрегатні верстати об'єднують найкращі риси спеціальних і універсальних верстатів: простоту конструкції і високі продуктивність, можливість швидкого переналагодження, можливість багаторазового використання одним і тих ж вузлів до створення верстатів різної конструкції. На агрегатних верстатах здійснюється свердління, нарізування резьб, растачивание, фрезерование.

Забезпечення якості обробки при сверлении.

Свердління отворів з паралельними осями.

Залежно від характеру виробництва одночасна обробка цих отворів виробляється або на многошпиндельных верстатах із регульованим становищем шпинделів, або многошпиндельными головками, встановленими на одно-шпиндельных верстатах чи силових голівках агрегатного верстата. При свердлінні із застосуванням многошпиндельных головок свердло іде по кондукторным втулкам, які встановлюються за в кондукторе чи прижимной кондукторной плиті. У разі оброблювану деталь встановлюють на столі верстати на пристосуванні, що орієнтується з многошпиндельной голівкою з допомогою направляють колонок.

Свердління бічних отверстий.

Після обробітку на многошпиндельных верстатах чотирьох і більше отворів, застосування ручний подачі виявляється нераціональним, у вигляді збільшення осьових зусиль і нерівномірності подач. У зв’язку з цим отримали поширення спеціальні многопозиционные верстати з пневмогидравлическим приводом. Такою верстаті можлива обробка деталей, мають радіально розташовані отвори у різних за висотою площинах Переналагодження верстата полягає у зміні кондуктора, затискних цанг, свердел та встановлення свердлильних головок під відповідним кутом. Швидка переналагодження, невеликі втрати часу, суміщення машинного часу під час свердління дають можливість застосовувати цей верстат за умов серійного і навіть мелкосерийного производства.

Свердління отворів які є в взаємно перпендикулярних областях.

Одночасно такі отвори можна обробляти на агрегатних верстатах, скомпонованих з нормализованных узлов.

Конструктивні особливості ріжучого, допоміжного інструменту та приспособления.

До інструменту, застосовуваному на агрегатних верстатах пред’являють підвищені вимоги, пов’язані з конструктивними особливостями оброблюваних деталей і специфікою роботи з цих верстатах. Інструмент повинен мати малі габарити, що з близьким розташуванням оброблюваних поверхонь друг до друга, малими розмірами оброблюваних деталей і наявністю вони конструктивних елементів, утрудняють доступ інструмента до зони обробки, і навіть достатні жорсткість і виброустойчивость, особливо в малих діаметрах і щодо великих довгих інструмента. Конструкція інструмента має перешкоджати ефективному видалення стружки із зони обробки, і навіть забезпечувати мінімум втрат часу на встановлення та выверку. Також має бути забезпечена висока точність під настройки інструмента на размер.

Способи напрями инструмент.

Застосування тієї чи іншої методу напрями інструмента пояснюється міркуваннями точності й діють від значної частини технологічних чинників Напрям інструмента по кондукторной чопу більш поширений у приладобудуванні. Але застосування такого методу обмежується невеличкий глибиною різання (2−3 () зі збільшенням якої інструмент втрачає жорсткість. Переднє напрям по обробленого отвору застосовується при соосной обробці довгим, нежестким інструментом отвори, раніше обробленого з з іншого боку, коли неприйнятний інший вигляд напрями. Переднє напрям по кондукторной чопу використовують у випадках, коли отвір, у якому проходить спрямовуюча інструмента, оброблено на попередньої операції чи виконано, наприклад литьём. Напрям по задньої і передньою котрі спрямовують інструмента в кондукторных втулках застосовується при послідовної обробці кількома інструментами глибоких чи навіть кількох соосных отворів на великих відстанях з-поміж них, і високі вимоги до соосности. При конструюванні інструмента, спрямовуваного однією з перелічених способів, необхідно правильно узгодити довжини його окремих ділянок з відповідними розмірами кондуктора, стежачи те, щоб інструмент в протягом всієї взаємодії з деталлю мав достатнє напрям відповідно до обраної схемой.

Допоміжний інструмент закріплення осьового инструмента.

Після обробітку деталей на агрегатних і спеціальних верстатах залежно від способу і точності обробки використовують різноманітні варіанти кріплення інструмента: жорсткий, рухливий, в плаваючих, хитних, і самоустанавливающихся патронах. Після обробітку на даних верстатах на кількох позиціях послідовно двома чи велику кількість інструментів діє дуже багато чинників, що призводять до розбіжності осей інструменту та оброблюваного отвори. Це розбіжність координат направляють отворів кондукторных плит з координатами шпинделів, похибки індексації столу" з оброблюваної деталлю, похибки базування, різні неточності шпинделя і патрона, неправильна швайка аж інструменту та т.д.

Цілісний і комбінований ріжучий инструмент.

При агрегатної чи многошпиндельной обробці знайшли широке застосування спіральні свердла, які характеризуються великий экономичностью в результаті можливості великої кількості переточек, підвищеної точністю. Для усунення поломок свердел і підвищення їх стійкості важливо вибрати довжину робочої частини свердла. Довгий свердло під час роботи прогинається, (знижується жорсткість на скручування, зростає кількість поломок. Широке застосування знайшов комбінований інструмент. Поєднання чорнової і чистовий обробки, обробка фасонных, східчастих чи навіть кількох соосно розташованих отворів, суміщення різних операцій, виконується таким інструментом за прохід Конструкція комбінованого інструмента залежить також від конфігурації і розмірів оброблюваного отвори, форми, розмірів, розташування кількості кількох соосных отворів, вимог точності, чистоти обробки, величини зйомок припуска, і навіть від способу напрями инструмента.

Точність обробки при многошпиндельном сверлении.

При свердлінні отворів можливі похибки обробки через неточності виготовлення верстатів, пристосувань, свердел, недостатньою жорсткості оброблюваних деталей тощо. Точність обробки великою мірою залежить від точності направляють пристроїв, точності виконання відстаней многошпиндельной голівки і орієнтації між собою. Точність можна підвищити, зменшуючи зазор між втулкой і свердлом, збільшуючи висоту чопи і зменшуючи величину подачі. Але збільшення висоти кондукторной чопи який завжди конструктивно можливо, але не дає менший ефект, ніж зменшення зазору. Подачу необхідно вибирати з розрахунку подовжній вигин сверла.

Нарізування резьбы.

Нарізування різьби на многошпиндельных свердлильних верстатах можлива при умови, що буде забезпечені обертів шпинделів не більше 200−400 об. мин, реверс електродвигуна приводу обертання шпинделів, забезпечити возможность.

деякого осьового переміщення подпружиненного метчика в шпинделях Під час розробки технологічних операцій резьбонарезания необхідно враховувати ряд під час виборів схеми і режимів обробки, і навіть відповідного допоміжного інструмента. У процесі необхідно щоб мітчик був точно сцентрирован щодо отвори і як міг правильно встановиться у ній. Резьбонарезной патрон повинен мати механізм дозволяє компенсувати невідповідність числа оборотів шпинделі і хвилинної подачею. Іноді устрою, компенсуючі ці недоліки, передбачені в цьому конструкціях насадок. Після обробітку точних, а також дрібніших резьб компенсатори патронів би мало бути дуже чутливі (тертя ковзання замінюється тертям качения). Нарізування резьб в корпусних деталях зазвичай є кінцевою операцією, і зрив різьби означає викид дорогої деталі. Тому, за обробці глухих резьб застосовують спеціальні запобіжні муфти, котрі припиняють передачу обертання метчику у разі зростання моменту від сил різання вище припустимого. Висновок метчика здійснюється реверсированием шпинделі, з допомогою храпового механізму, выключающего муфту при зворотному обертанні шпинделя.

Оснащення і інструмент для растачивания отверстий.

У точному машинобудуванні часто необхідно обробляти в малогабаритних деталях соосные отвори. У цьому пред’являються високі вимоги як до чистоти оброблення і розміру оброблюваного отвори, і до стану його осі. Посадкові отвори виконуються по 7 і 6-му квалитететам, овальність і конусность посадкового отвори допускається не більш 0,0002 мм, несоосность і неперпендикулярность між осей точних отворів і отворів різьблені не более0,01 мм.

Резцовые расточные оправки.

Точна установка різця на розмір у найбільш поширених оправках з гвинтовій регулюванням утруднена зважаючи на те, що з малих розмірах оброблюваних деталей і обмежених жесткостях шпинделів габарити і маса оправок би мало бути мінімальними. У зв’язку з цим дедалі більше застосовують расточные оправлення з кільцевими лимбами, які представляють що охоплює кільце оправлення з поділами на зовнішньої поверхні, і різьбленням внутрішній. З допомогою такий оправлення можна встановити різець з точністю 0,005−0,002 мм.

Резцовые расточные оправлення із поперечною подачею резца.

Радіальна подача різця здійснюється шляхом додаткових механізмів чи вручну. Більше широкого розповсюдження набули оправлення першого виду, через їх більшої універсальності, можливість застосування будь-якою верстаті і простіший переналадкой. Також їх розрізняють на кшталт механізмів, здійснюють поперечну подачу: эксцентриковые, клиновые, копирные, підоймові, зубчато-реечные, гідравлічні. Застосування оправок із поперечною подачею різця значною мірою розширює технологічні можливості агрегатних расточных верстатів, сприяє підвищенню концентрації операцій та ефективність використання станков.

Установочно-зажимные приспособления.

Конструкція затискних пристосувань залежить від характеру виконуваної оброблення і типу верстата, конструкції, розмірів, жорсткості та інших властивостей оброблюваної деталі. При великому конструктивному різноманітті оброблюваних деталей необхідні різні за конструкцією, найчастіше спеціальні пристосування. Іноді угруповання оброблюваних деталей вдається зробити лише з типовості які підлягають обробці поверхонь зі значним відмінності конструкції, ж розмірів та технологічних баз. Настановні пристосування для агрегатних верстатів повинні задовольняти наступним вимогам: (Забезпечувати точну орієнтування оброблюваної деталі щодо виставлених силових головок. (Забезпечити надійне і жорстке кріплення оброблюваної деталі (Створювати постійні за величиною зажимные сили, які забезпечуючи надійне закріплення оброблюваної деталі нічого не винні її деформировать.

(Мати високої жорсткістю, і за обробці тонкостінних деталей збільшувати жорсткість системи (Мати захисні устрою від забруднення стружкою. (Передбачати зручну установку, закріплення і зняття детали.

Резцы.

Після обробітку отворів широко застосовуються растачивание різцями. Широке використання растачивания пояснюється високої точністю обробки отворів за величиною і геометричній формі, точним забезпеченням становища щодо баз. Поруч із розточуванням отворів широко обробляють різцями торцевые і зовнішні циліндричні поверхні, внутрішні і зовнішні канавки. Важливим засобом забезпечення стійкості різців, високої чистоти і порядку точності оброблюваних поверхонь, є вибір раціональної геометрії їх що краючою частини, якості її заточення і доводки. При растачивании малих отворів на агрегатних верстатах поширені різці з цільним твердосплавними головками. Такий різець має підвищену жорсткість внаслідок вищого модуля пружності твердого сплаву по порівнянню зі сталлю. Через війну різкого зменшення изгибных і крутильних деформацій, підвищеної здібності твердих сплавів гасити вібрації, їх високих ріжучих властивостей і зносостійкості термін їхньої служби різців збільшується, у своїй забезпечується висока точність і якість оброблюваних поверхностей.

Точність обробки на агрегатно-расточных станках.

Після обробітку на агрегатно-расточных верстатах необхідно витримати з припустимою точністю діаметральні розміри оброблюваних отворів, а при подрезке торців — і лінійні розміри, що визначають становище оброблюваного торця. Істотно впливають на точність обробки отворів надає розмірний знос расточных різців, у результаті якого відбувається зменшення розміру оброблюваного отвори. Конструкція расточной оправлення у тому випадку має забезпечувати можливість полналадки різця не більше 1−2 мкм. Найбільш ефективним засобом зменшення размерного зносу расточных різців і підвищення точності обробки отворів є доведення що краючою крайки твердосплавного інструмента. Точні отвори цих верстатах обробляють протягом двох і більше переходів. Тому на згадуваній нерівномірність припуска при остаточної операції надає вплив точність фіксації многошпиндельных ділильних столів. З нормализованных вузлів найбільшу точність фіксації забезпечують кругло ділильні столи моделі СК 160−8М. Точність діаметральних і поздовжніх розмірів при обробці деталей на агрегатних верстатах значною мірою залежить від величини теплових деформацій шпинделя і корпуси голівки. Для часткової чи повної компенсації теплових деформацій необхідно на початок обробки прогрівати верстат на холостому ходу. За виконання точних операцій слід забезпечити мінімальні перерви у роботі станка.

Методи обробки сложнопрофильных деталей.

Електрохімічна і электроэрозионная обработка.

До прогресивних технологічних процесів металообробки ставляться електрохімічна і электроэрозионная розмірна обробка, отримує дедалі більше застосування при формоутворенні сложнопрофильных заготовок з важко оброблюваних сталей і сплавів з підвищеними физикомеханічними властивостями. У основі електрохімічного методу обробки лежить явище електролізу, тобто. анодного розчинення металу оброблюваної заготівлі. Одержувані неметалеві сполуки відносяться із зони обробки результаті переміщення электрода-инструмента і прокачування електроліту через межэлектродный проміжок. Електрохімічна обробка характеризується лінійної швидкістю розчинення та залежною від такого типу фізичних властивостей металу, як твердість, в’язкість, міцність, теплостойкость, визначальних продуктивність звичайних методів різання. Электроэрозионная обробка полягає в руйнуванні металу під впливом електричного розряду, який струменіє через диэлектрическую середу. Як робочої середовища використовується рідина, заполняющая межэлектродное простір. Після накопичення необхідного заряду між анодом і катодом відбувається електричний пробою рідини, у результаті виникає плазмовий канал розряду, де протікають процеси нагрівання розпаду та іонізації речовини робочої середовища. Є дві різновиду ЭЭО: Электроискровая і электроимпульсная. У першої енергоносіями є електрони, тоді як у другий — іони. У першому разі искровая форма розряду, у другому — дуговая. При электроимпульсной обробці досягається висока продуктивність і низьку якість обробки, а під час другої навпаки, а при электроимпульсной навпаки. Тому найчастіше їх використовують разом. Недоліками ЭЭО є зворотна залежність продуктивності процесу шорсткості опрацьованих поверхонь, і навіть знос ЭИ. ЭЭО виконується профільованим і непрофилированным електродом. У першому разі форма електрода відповідає формі одержуваної поверхні, тоді як у другому -електрод має найпростішу форму як дроту, диска, стрижня. ЭЭО застосовується щоб одержати порожнин за штампи і прес-формах їх важко оброблюваних матеріалів, прошивания глибоких і наскрізних отворів, розрізування заготовок і вирізання їх деталей складного профілю, обробки деталей не залучаючи рідкої середовища, що сприяє створенню необхідної шорсткості поверхні, зміцнення поверхневих верств деталей з допомогою гарту швидко остывающих порцій розплавленого металу. В багатьох випадках ЭЭО служить єдиний засіб отримання деталей з молібдену, вольфраму, танталу, з точністю й малої шорсткістю поверхности.

Ультразвукове обработка.

У основу цього належить видалення мікрочастинок оброблюваного матеріалу велику кількість ударяющихся абразивних зерен. Висока частота (18−25 тис. ударів в секунду) зумовлює інтенсивний съём оброблюваного матеріалу. УЗО найефективніше відбувається у рідкої середовищі Кавитационные явища, які у рідини, сприяють інтенсивному переміщенню абразивних зерен. Цей метод застосуємо для тендітних матеріалів, наприклад, скла, кераміки, феррита. Пластичні матеріали цим методом мало обрабатываются.

Продуктивність УЗО залежить від низки чинників: Якість матеріалу і інструмента, амплітуда і частота коливань, величині тиску деталь, концентрація абразиву в суспензії тощо. У УЗО застосовують два типу інструмента, Цілісний неразъемный з концентратором. Цілісні надійні в експлуатації, забезпечують високу точність. Змінні менш надійні, але можна замінити при знос зняттям з концентратора.

Гидрорезание неметалевих материалов.

Кінематична енергія струменів поданого із надзвуковою швидкістю робить різання у зоні обробки не залучаючи будь-яких проміжних механизмов-преобразователей, тобто. струмінь використовують як нескінченний інструмент з велику кількість ріжучих крайок. При застосуванні спирту замість води можлива обробка матеріалів, які не виносять присутність води. Добавка в воду розчинних полімерів розширює коло оброблюваних материалов.

Гидрорезание дозволяє виконувати разрезку листових матеріалів, прорезку пазів, вирізку вікон, фігурну обробку по контуру, прошивання отворів, зачистку і полірування з великою точностью.

Забезпечення якості виробів при автоматизованому складальному производстве.

Особливості механізації і автоматизації складальних работ.

Недостатньо високий рівень механізації і автоматизації складальних робіт у машинобудуванні пояснюється невисокою технологічністю зібраних виробів, невеличкий серийностью випущених виробів. Щоб запровадити автоматизовану складання, необхідно забезпечити задану по кресленню точність виготовлення сопрягаемых деталей вироби, забезпечити необхідну надійність і продуктивність пристроїв для автоматичної складання. Вищої щаблем механізації і автоматизації складальних процесів є комплексна механізація і автоматизація всіх видів складальних операцій. При комплексної механізації і автоматизації процесу складання виробів застосовують складальні автомати і автоматичні лінії, де всі види складальних операцій виконуються без особистої участі робітників у складальному процесі. Але треба враховувати що конструкція вироби зібраного вручну може бути непридатною перекладу в комплексну механізовану чи автоматизовану складання. Перш ніж вирішувати комплекс завдань автоматизації складання потрібно проаналізувати його конструкцію, технічні вимоги, уявити фізичну сутність процесу складання, усіх її операцій. Реальний технологічний процес та її структура є основою аналізу потоку формування якості вироби, базою до створення складальних машин і ліній, включаючи системи контролю та управління. Під час розробки потрібно прагне щоб кількість деталей які входять у склад складальних одиниць, була мінімальною. Найбільш доцільні блоки з 4−12 деталей. Кількість деталей зменшується, якщо замість стопорящих деталей застосовувати пасти чи клеї холодного тверднення. При автоматичної складанні точність, параметри і місцезнаходження поверхонь деталей повинні нормуватися як за елементами, у яких функціональне значення, а й у елементам, які визначають становище деталей у процесі сборки.

Автоматизація складання малогабаритних изделий.

Мікро мініатюризація деталей у різних галузях техніки і особливо у приладобудуванні висуває актуальну проблему автоматизації складання мініатюрних виробів. При автоматизації підвищується, як і продуктивність праці, і якість складання. Загальний технологічний цикл включає: (Поштучную вибірку виробів (Орієнтацію виробів на просторі (Подачу орієнтованих виробів на позицію обробки чи складання (Поєднання виробів на позиції складання (Видалення готового вироби Під час створення роботизированных складальних технологій особливе значення набуває вибір методів компенсації неточностей взаємної орієнтації деталей за її складанні. Вирізняють такі напрями забезпечення сполучень при роботизированной складанні :

Розрахунок розмірних ланцюгів у системі роботпристосуваннядеталь.

Розширення функціональних можливостей робота, вкладених у збільшення можливості поєднання деталей. Створення автономних систем пошуку раціонального розташування сопрягаемых деталей. Якщо ймовірність поєднання деталей Демшевського не дозволяє забезпечити досить надійну роботу комплексу, то переходять до пошукам інших можливих схем сопряжений.