Проблеми оптимізації експлуатаційних витрат в системі технічного обслуговування та ремонту промислових підприємств

В результаті поточної економічної кризи багато галузей української економіки виявилися в досить важкому стані. Особливо сильно ця криза відобразилась на виробничій сфері. У подібних умовах проблема економії різних видів ресурсів і використання резервів виробництва набувають першочергової характер. Однією з проблемних областей українських підприємств є технічне обслуговування і ремонт обладнання.

Споживача технічного обладнання все більш цікавить не вартість придбання, а величина наступних витрат на експлуатацію обладнання. Методики оптимізації витрат, що застосовуються комерційними організаціями в рамках концепції, як правило, націлені на отримання максимального прибутку і, як показує проведений аналіз, вирішують першочергове завдання — пошук мінімальної величини витрат. В той же час методики управління вартістю, що використовуються в даний час, також не в повній мірі відповідають сучасним вимогам, так як вони не враховують імовірнісний характер виникнення відмов, а також не завжди відображають різноманітність застосовуваних в даний час експлуатаційних процесів і форм організації технічного обслуговування і ремонту (ТОіР). Історично система підтримки працездатного стану технічного обладнання організовувалася за календарним графіком обслуговування, в основу якої закладені середньостатистичні дані по всій сукупності ідентичних виробів. При календарній системі, як правило, призначався єдиний міжрегламентний період. Календарна система ТОіР в даний час широко представлена в системі експлуатації технологічного обладнання в гірничо-металургійному комплексі. Її відрізняє високий рівень забезпечення коефіцієнта готовності, але вона пов’язана зі значними експлуатаційними витратами. Різкий спад інвестицій в основний капітал останнім часом зумовив прискорене фізичне старіння основних виробничих фондів і, перш за все, їх найактивнішої частини — машин і обладнання. Зношеність основних фондів на більшості підприємств на сьогоднішній день досягає 60−70%, причому вибуття основних фондів випереджає їх введення. Зважаючи на неможливість придбання (з причин економічного характеру) більшістю підприємств нової техніки, одним з варіантів розв’язання проблеми є забезпечення безперебійного функціонування обладнання шляхом створення раціональної системи ТОіР [1].

«Завдання забезпечення належного технічного стану устаткування при мінімальних втратах виробництва вирішується системою раціональної організації його ремонту та технічного обслуговування. Дану проблему в своїх роботах розглядали багато відомих вчених економістів таких як: Р. З. Акбердін, Р. А. Акбердіна, Г. Е. Баженов, А. П. Владзієвський, Б. В. Власов, М. О. Якобсон, А. І. Яковлєв та інші. Глибоке і всебічне вивчення представлених в економічній літературі розробок свідчить про те, що необхідність подальшої, ретельнішої розробки проблеми стає все актуальнішою, як в теоретичному, так і в практичному плані» [2].

У всіх комплексах технологічних ланцюгів використовується велика кількість дрібних запчастин, елементів які мають невисоку вартість виробництва, масовість і завжди є в наявності на складі заводу-виробника Як правило, термін служби подібної продукції невеликий, а її ремонт економічно недоцільний. Розглянемо динаміку вартості ремонту електричних машин в залежності від потужності (відповідно і вартості виробу) за даними одного з гірничо-збагачувальних комбінатів (табл. 1).

Графічно побудуємо залежність вартості ремонту від вартості нового обладнання з урахуванням потужності (рис. 1).

комерційний електричний вартість потужність Таблиця 1. Динаміка вартості ремонту електричних машин в залежності від їх потужності.

Рис. 1. Залежність вартості ремонту від вартості нового обладнання з урахуванням потужності

Провівши аналіз наведених даних і графічного зображення можна зробити висновок, що вартість ремонту електродвигунів малої потужності приблизно дорівнює вартості нового електродвигуна. При цьому динаміка збільшення різниці спостерігається до електричних машин потужність 22 кВт і стабілізується зі збільшенням потужності. На перший погляд очевидно, що значно вигідніше виробляти закупівлю нової продукції ніж відправляти в електроремонтне підприємство. Однак необхідно розглянути цей висновок під кутом вимог виробництва і пов’язаних з цим ризиків. На практиці існує наступна ситуація: потреба у виробничому процесі дрібних запчастин (в нашому випадку електродвигунів) є постійним і стабільним в часі з певним циклом. Тому відсутність вищевказаних елементів може привести до часткової або повної зупинки технологічного обладнання з втратами виробництва. Існуюча система закупівель на великих підприємствах не є мобільною і не дозволяє в короткі терміни здійснити проведення тендерних процедур, закупівлі з подальшою поставкою в виробничі цехи, тому в даній ситуації надійніше проводити ремонт в спеціалізованих організаціях.

Так як ця проблема є не технічною, а організаційної то можна запропонувати наступні варіанти оптимізації витрат:

• 1. Збільшення кількості заявлених запчастин на весь цикл «тендер-закупівля — поставка» — що є недоцільно так як збільшує залишки і потребує більших фінансових залучень.
• 2. Більш доцільним є при проведенні тендерних процедур визначити заводи — виробники і дати їм статус «стратегічний партнер», що дозволить постачати продукцію згідно узгодженого графіка, без накопичення залишків на складах.

Список використаних джерел

• 1. Фатхутдинов Р. А. Конкурентоспособность организации в условиях кризиса: экономика, маркетинг, менеджмент / Р. А. Фатхутдинов. — М.: Издательско-книготорговый центр «Маркетинг», 2002. — 885 с.
• 2. Кобєлєв В. М. Організація ремонтів та технічного обслуговування устаткування на промисловому підприємстві в сучасних умовах [Електронний ресурс] / В. М. Кобєлєв. — Режим доступу: http://www.kpi.kharkov.ua/archive