История АТ Металургійний завод Серп і молот

Історія завода.

Історію московського металургійного заводу «Серп і Молот «можна розділити сталася на кілька етапів. У 1883 року околицями Москви за Рогожской заставою підприємець Гужон побудував невеликі майстерні, які виготовляли дріт, з урахуванням що у подальшому виріс завод. У 1890 року було побудована перша мартенівська піч. У 1913 року працювали сім мартенівських печей, що виплавляли більш 90 000 тонн сталі у рік, кілька мелкосортных і листопрокатных станів. Завод випускав переважно просте залізо, залізну дріт, цвяхи, болти та інших. Завалка шихти, подача заготовок до прокатним станам та інші операції проводилися вручну. У 1918 році корабельню був націоналізований. Тяжке спадщина дісталося першому виборному правлінню заводу. Через війну першої світової війни та що з ній розрухи випускати продукцію заводу зменшився в 50 раз по порівнянню з рівнем 1913 року. 1921;го року правління заводу змінив перший «червоний директор «І. Р. Бурдачев, у минулому рабочий-металлист. На його випав важкий період відновлення виробництва. 7-го листопада 1922 року на прохання трудящих заводу рішенням уряду «Великий московський металургійний завод «було перейменовано на Московський металургійний завод «Серп і Молот ». 1925;го директором заводу стає П. Ф. Степанов, під керівництвом якого колективу вдалося до 1928 року довести випускати продукцію рівня 1913 року. Бурхливо зростання промисловості країни вимагалося багато якісної стали. У 1931 році корабельню ввійшов в знову організоване об'єднання «Спецсталь ». У 3 роки було створено технічна база з сучасним на той час обладнанням і освоєна нова технологія виробництва з якісної стали. Було побудовано корпусу фасонно-литейного, калибровочного і лентопрокатного цехів; встановлено перші електропечі, волочильные стани, термічні і травильные агрегати. На новому стані холодної прокатки в 1932 року вперше у країні освоєно випуск стрічки завтовшки 0,1−1,0 мм із нержавіючої сталі. У 1938 року колектив заводу очолив нового директораколишній муляр і пічний майстер Р. М. Ільїн. З іменем Тараса Шевченка пов’язано різке зростання випуску стали мартеновскими печами та значну збільшення продуктивності прокатних станів і стану «700 », названого тоді «серцем заводу ». 1939;го року за доблесну працю у перших п’ятирічок й успішне виконання державних завдань завод нагородили орденом Леніна. Мирний творчий працю нашого народу було порушено раптовим віроломним нападом фашистської Німеччини. Трудящі заводу зробили внесок у загальний перемогу над ворогом. Натомість на захист Батьківщини пішли сталевари і прокатники. У мартенівських печей, на прокатних станах працювали старі і вони, юнаки та дівчата. Завод був кузнею зброї нашій славної Червоною Армією. За забезпечення військової промисловості, у роки Великої Вітчизняної війни високоякісним металом в 1945 році корабельню нагородили орденом Трудового Червоного Прапора. Тож перші повоєнні роки ознаменувалися для колективу заводу новими виробничими успіхами. У 1949 року у світі розробили технологія застосування кисню для інтенсифікації мартенівського виробництва сталі, внаслідок чого групі вчених і заводу присуджували Державну премію СРСР першого ступеня. Згодом ця технологія отримала широке поширення як у вітчизняних, і закордонних металургійних заводах. 1950;го Державну премію СРСР було присуджена сталеварам заводу, котрі досягли різкого зниження тривалості мартенівської плавки і подовження кампанії між ремонтами печей. У цей самий період енергетики заводу впровадили на печах испарительное охолодження елементів, котлы-утилизаторы і системи автоматичного регулювання тепловим режимом плавки. У наступні роки мартенівські печі було з мазутного опалення на газове: процес розливання сталі перенесений на рухливі платформи з изложницами. Період роботи директора У. А. Єрмолаєва (1961;1971 рр.), колишнього начальника прокатного цеху, відрізняється інтенсивної механізацією і модернізацією устаткування, і навіть впровадженням прогресивних технологічних процесів. Великих досягнень домігся колектив прокатників, що збільшив випуск прокату з 1945 по 1971 рр. майже вдвічі більше. На стані «750 «було встановлено нові трехзонные печі з нижнім обігрівом і механізована ділянку різання і прибирання прокату. На станах «450 «і «300 «було встановлено нові механізовані обтискні прокатні клети і нагрівальні печі; у тих ділянках гарячої різання і прибирання прокату впроваджені оригінальні механізми. Докорінно був модернізовано привід стану «300 ». На дротовому стані «250 «були механизированы роботи з прокатних клетях обтискний лінії на транспортуванні гарячих бунтів від нових моталок на склад, включаючи завантаження у контейнери. У листопрокатном цеху було встановлено комплексно-механізований стан гарячої прокатки аркушів, автоматизовані нажимные устрою на клетях гарячої прокатки. Значну увагу у роки приділялася питанням підвищення якості і збільшення випуску продукції з високолегованих і нержавіючих марок сталі та сплавів. І тому в калибровочном цеху було споруджено нове відділення колпаковых печей і зібрали шість поточно-механизированных ліній рекристалізації з нагріванням струмами високої частоти. У сталепроволочном цеху збільшили випуск серебрянки — прутків з особливою оздобленням поверхні - і впроваджені термотравильные лінії для комплексної термічної та хімічної обробки дроту для підготовки її до волочению. Було споруджено відділення електричних термічних печей для термообробки дроту в бунтах, розроблено й освоєно волочіння дроту з попереднім нагріванням струмами високої частоти. У листопрокатном цеху для термообробки аркушів було побудовано нове відділення колпаковых печей і ще дві роликові печі з пристроями для прискореного охолодження металу. Технологія щелочно-кислотного травлення аркушів, стрічки і каліброваних прутків було розроблено та впроваджена вперше у вітчизняної практиці. У 1963 року почалося часткове переобладнання мартенівського цеху в електросталеплавильний. Були пустили і освоєно установки електрошлакового переплаву (ЭШЛ). У 1978 року заводі впровадили розроблена вченими електрозварювання їм. Патона нова прогресивна технологія переплаву по четырехручьевой схемою в рухливому кристаллизаторе з сучасним програмним управлінням. Було розроблено оригінальний процес приготування жидкоподвижных формувальних сумішей, який згодом ряд зарубіжних фірм придбав ліцензії. Було побудовано механізовані склади формувальних матеріалів, відділення централізованого приготування формувальних матеріалів, а термообробки лиття — кільцева і камерні печі. У всіх цих заходів лише 1965;1970 рік було збільшений випуск листового прокату із нержавіючої сталі на 21%, каліброваних прутків із нержавіючої сталі - на 30%, калиброванной стали — на 38%, серебрянки — на 40%. У 1970;ті роки майже почався новий етап у житті заводуперіод генеральної реконструкції та повного технічного переоснащення підприємства. Починаючи з 1973 року, територія заводу нагадувала велику будівництво, але попри це, робота діючих цехів тривала і годину. У 1976 року заводі було припинено виробництво сталі мартенівським способом і він демонтовано стан «750 ». Через війну генеральної реконструкції завод перекладений виготовлення високоякісної продукції з високолегованих і нержавіючих марок стали. У цьому передбачені комплексна механізація і автоматизація всіх виробничих операцій та застосування найпрогресивніших технологічних процессов.

Электрофасонно-литейный цех.

У сталеплавильному відділенні цеху працюють дві 5-тонные і ще дві 10-тонные электродуговыепечі сучасної конструкції, оснащені засобами надійної газоочистки. Выплавляются переважно высоколегированные і нержавіючі марки сталей для фасонного лиття. У1983 року вступив у лад радіальна установка безперервного розливу стали. Установка варта отримання слябів зі спеціальних марок стали, а за необхідності - і прямокутних заготовок. Сляби будуть використані в знову побудованому цеху гарячої прокатки смуг річок і аркушів, а заготівлі - в сортопрокатных цехах. Конструкція установки гарантує високу якість заготовок і 95%-ный вихід придатного металла.

Новий сортопрокатный цех.

Новий сортопрокатный цех, устаткування якого поставлено рамках інтеграційного угоди РЕВ підприємством СКЕТ (НДР), є абсолютно унікальним як у конструкції, і за технологією виробництва. Надзвичайно широкий сортамент марок стали, ж розмірів та профілів прокату, що потенційно можуть поставлятися малотоннажными партіями. Створено всі умови для високоякісного прокату. Полунепрерывный прокатний стан «300−250 «складається з однієї, окремо розташованої клети дуо і чотири безперервних шестиклетьевых груп які чергуються горизонтальних і вертикальних прокатних клетей. У цеху впроваджена автоматизовану систему управління виробництвом на базі трьох ЕОМ: здійснюються оперативне планування виробництва, облік реалізації готової продукції, стеження потоками металу у цеху, контроль і управління процесом виробництва та багато другое.

Листопрокатний цех.

Цex виробляє холоднокатану стрічку і холоднокатаний лист.

Виробництво холоднокатаної ленты.

Підкат надходить однією з цих двох станів кварто холодної прокатки і після холодної деформації проходить обробку та щелочно-кислотнос травлення в потоці на термотравильном агрегаті. Новий 20-валковый стан для прокатки стрічки з труднодеформирусмых прецизійних сплавів з межею міцності до I960 Ml la, встановлений 1982 року, забезпечує отримання стрічки з допуском але товщині не більше 0.003 мм з високі показники по площинності. У році пустили в експлуатацію відділення шлифования і полірування холоднокатаної стрічки. Встановлена в 1978 року автоматична лінія подовжньої різання забезпечує отримання стрічки самої різної ширины.

Виробництво листового проката.

Листопрокатний цех заводу спеціалізується з виробництва продукції з високолегованих (быстрорежущих) і нержавіючих марок стали. Після входження у експлуатацію нового цеху гарячої прокатки смуг річок і аркушів розміри виготовлених аркушів збільшаться до 1200X2200 мм. У відділенні гарячої прокатки аркушів встановлено нова методична конвеєрна піч. У відділенні холодної прокатки працюють два стану кварто, одна з яких повністю модернізовано. У 1978 року було переоблаштовано травильное відділення і впроваджено гидридное травлення листів із застосуванням хімічного продукту «ферропур «(ЧССР). Новий метод призвів до значному поліпшити якість аркушів, особливо з ощадливо легованих марок стали.

Цех холодної прокатки нержавіючої ленты.

Цей новий цех пущений в дію у 1980 року і становив проектної потужності у другому півріччі 1982 року. На двох станах дуо-кварто що надходить вихідний матеріал — смуга завтовшки 2,5−4,0 мм в рулонах — прокочується на смугу завтовшки 0,4−2,0 мм. 20-валковый стан призначений на довершення прокатки на стрічку мінімальної завтовшки 0,05 мм. Усі стани оснащені системами комплексної автоматизації, включаючи регулювання натягу, швидкість руху і регулювання товщини смуги у процесі прокатки. Дуже велика значення надається термічній обробці металу. Враховуються все режими й умови, необхідних попередньої, проміжної та остаточної термообробки подката і стрічки з марок нержавіючої стали ферритного, аустенитного і ферритно-мартенситного класу. Для отжига подката, проміжної та остаточної термообробки смуги в рулонах є відділення колпаковых печей з захисної атмосферою з чистої водню. Світлий відпал холоднокатаної стрічки виготовляють двох лініях новітньої конструкції з баштовій газової і горизонтальній електричної печами. Перед отжигом виробляється лужне і электролитическое знежирення, після отжига — охолодження серед осушенного водню, электролитическая пассивизация, промивання і сушіння гарячим повітрям. Безперервний закалочный агрегат призначений для гарту, відпустки і нормалізації подката, проміжної термообробки нормалізації смуги. Потім рулони передаються на безперервний травильный агрегат. У першому безупинному процесі в цій потокової лінії виробляються операції обробки в лужному розплаві, електролітичного травлення в розчині сірчаної кислоти, відбілювання в розчині азотної кислоти, проміжної і остаточної струйной промивання і сушіння смуги. Система автоматизації регулює основні параметри процесу, зокрема швидкість проходження стрічки, температуру розчинів і розплаву. Зачистка подката може вироблятися иглофрезерном агрегаті чи одній з двох автоматичних ліній шлифования, де його випущено також проміжна і остаточне зачистка лепти із наступною промиванням в лужному розчині і сушінням гарячим повітрям. Щоб надати лепте дзеркального блиску і чистоти поверхні вищого класу є автоматична лінія полірування. Якість поверхні і є товщина готової стрічки перевіряються одному з трьох контрольно-перемоточных агрегатів. За бажання споживачів стрічка може бути виготовлена різної ширини від 6 мм вище з градацією через 0,5 мм. 11родоль-ная різка стрічки у разі виготовляють одній з двох автоматичних ліній. Виробництво нержавіючої стрічки завершується на автоматичної лінії упаковки стрічки. Сучасний цех не мислиться без системи управління з урахуванням электроннообчислювальної техніки. Перша черга такої системи початку функціонувати в цеху в 1982 року. Систему керування — багаторівнева, дозволяє виконувати завдання з інтервалом часу більше доби, наприклад, обробки замовлень споживачів та його обліку, а також завдання, пов’язані з операціями, що відбуваються протягом доби: урахуванням проходження металу з технологічних маршрутам, стеженням над втіленням графіків роботи, контролем технологічних режимів на основних виробничих агрегатах, урахуванням витрати енергоресурсів, і т.д. Збір первинної інформації здійснюється з допомогою датчиків і дисплеев.

Розвиток энергетики.

Для реконструйованого заводу знадобилися цілком нові агрегати для постачання цехів енергоносіями, захисним газом, киснем, азотом, а також і охорони водного і повітряного басейнів столиці. На заводі збудовані і обладнані: — воднева і азотно-кислородная станція для постачання цехів захисним газом і киснем; - энергоцентр з центральним теплопунктом для постачання цехів парою й гарячою водою; - насосну станцію обігового циклу чиста для водопостачання цеху холодної прокатки стрічки і сортопрокатных цехів; - турбокомпрессорная станція великої потужності задля забезпечення нових і старих цехів стиснутим повітрям; - система очищення всіх виробничих стоків заводу, куди входять шість насосних станцій та центральна станція брудного обігового циклу з відстійниками для окалини. Показово, що міра енергетичного устаткування заводи з 1977 по 1982 рік зріс більш ніж тричі. За останнє десятиліття особливу увагу приділяють охороні водного і повітряного басейнів столиці. Побудована в 1976 року станція нейтралізації знешкоджує все відпрацьовані травильные розчини. Утворений шлам обезвоживается на потужних фільтр-пресах. У 1975 року було почали експлуатацію очисні споруди, виключають скидання забруднених промислових і зливових стоків у ріку Яузу. На заводі діють 62 пылеулавливающие установки. Викид пилу у повітря від численних технологічних агрегатів зменшився в 155 раз.

Калибровочный цех.

За оснащенням сучасним устаткуванням, технології виробництва та технічному рівню продукції цех після зроблений у останні роки технічного переоснащення одна із найкращих у країні. Термообробка прутків виробляється у сучасних кіл паковых печах і па поточно-механизированных лініях з нагріванням струмами високої частоти. Для острения прутків перед волочінням служить механізована лінія з нагріванням в щілинній печі. Па новому 30-тонном волочильном стані усі фінансові операції, включаючи гідравлічне зіштовхування, механизированы. Встановлено новітнє устаткування — шість поточно-автоматизированных ліній щоб одержати високоточних прутків шляхом обточки обертовими резцовыми головками з наступним волочінням чи обробкою на полировальных машинах з цими двома косо розташованими валками. Автоматичний контроль якості подката та продукції дефектоскопами виготовляють семи комплексно-механізованих потокових линиях.

Сталепроволочный цех.

Сортамент випущеної цехом продукції дуже широкий. У цеху встановлено сім нових волочильных станів, прохідна роликовая піч для гарту бунтів дроту з аустенитных марок нержавіючої сталі та новий термотравильный агрегат оригінальної конструкції. Особливість цього агрегату у тому, що він розділений на частини. На однієї виробляється обробка углеродистой і легованої дроту в нитку, але в інший — дроту із нержавіючої сталі. У цеху одержало розвиток виробництво серебрянки. У кодексі комплексно-механизированном відділенні шліфування і полірування прутків відбувається виключно на лініях з автоматичним контролем діаметра з подналадкой бесцентрово-шлифовального верстата. Впроваджені прецизійні верстати, у яких виробляються дротики із високим чистотою обробки поверхні з мікронним допуском по діаметру. Уперше у світовій практиці створено установки для комплексного автоматичного контролю за якістю поверхні і є діаметра прутків розміром 1−6 мм із застосуванням дефектоскопов.

Інженерні службы.

Особливе місце серед інженерних служб займає центральна заводська лабораторії (ЦЗЛ). Підприємство часто називають «заводом-лабораторией ». Інженери і лаборанти ЦЗЛ щорічно беруть участь у освоєнні продукції з 12−15 нових марок стали, соціальній та постійному удосконаленні і запровадження прогресивних технологічних процесів. Центральна заводська лабораторія має сучасним обладнанням і приладами на дослідження структури металу, контрольних випробувань продукції цехів і великий хімічної лабораторією. Технічний відділ заводу що з ЦЗЛ підтримує постійні зв’язку з багатьма науково-дослідними інституціями та вищими навчальними закладами країни. Інженери технічного відділу заводу аналізують показники производственнотехнічної діяльності цехів, вивчають що надходить науково-технічну літературу, займаються розробкою та впровадженням нової техніки, і навіть із розробкою та оформленням технічних умов про поставки продукції. У віданні технічного відділу — велика науково-технічна бібліотека. Проектно-конструкторський відділ заводу займається механізацією і автоматизацією виробництва, і навіть реконструкцією і технічним переозброєнням предприятия.

Продукція заводу «Серп і Молот «.

На заводі впроваджена комплексна контроль якості продукції, сприяє з того що продукція, атестована з вищої категорії Знаком якості, становить понад 30% від загального объема.

Асортимент продукції заводу дуже широкий і охоплює понад 15 000 профилеразмеров.

Горячекатаная сортова сталь є найбільш масової продукцією заводу. Постійні замовники цієї категорії продукції - підприємства автомобільної, верстатобудування й електротехнічній промышленности.

Дротовий стан «250 «виготовляє катанку в бунтах діаметром 6−11 мм з вуглецевої, інструментальної, зварювальної, шарикопідшипникової, швидкорізальної і нержавіючої стали.

Мелкосортный стан «300 «виготовляє круглий прокат діаметром 11−28 мм шестигранний завтовшки 12−26 мм з вуглецевої, шарикопідшипникової, автоматною і нержавіючої стали; фасонні профілі «стыковая накладка «для контактних рейок метрополітену; «черевик «і «полюс «для електроапаратури з низьковуглецевої сталі; пустотілу бурову сталь шестигранного профілю завтовшки 22 і 25 мм зі сталі марок У7, У 8 і 60С2 для гірничорудної промышленности.

Среднесортный стан «450 «виробляє круглий прокат діаметром 30−65 мм шестигранний завтовшки 28−52 мм з вуглецевих, інструментальних, легованих і нержавіючих марок стали, і навіть фасонні профілі для полюсів електричних машин.

Листопрокатний цех заводу випускає гарячекатані і холоднокатані листи і стрічку в рулонах.

Гарячекатаний аркуш із інструментальної і ресорної стали виробляється завтовшки 0,5−3,9 мм; з швидкорізальної сталізавтовшки 1,5−6,0 мм; з магнітної стали — завтовшки 1,6−3,9 мм; із нержавіючої сталі - завтовшки 2,0- 3,9 мм. Серед численних споживачів гарячекатаної листової сталі - підприємства сільськогосподарського машинобудування, інструментальної, автомобільної та електротехнічної промышленности.

Холоднокатаний лист виготовляється головним чином із нержавіючих марок стали завтовшки 0,8−3,0 мм. Замовниками цієї категорії продукції є найбільші заводи сільськогосподарського машинобудування і автомобільної промышленности.

Холоднокатаная стрічка завтовшки 0,1−2,0 мм широко застосовується під час виготовлення побутової техніки від, в годинниковий в промисловості й приборостроении.

Стрічка приходить у широкому асортименті з нержавіючих марок стали. За бажання споживачів стрічка виготовляється термообработанной, і навіть полированной.

Холоднотянутая сталь в прутках виробляється у калибровочном цеху з подката сортопрокатных цехів. Дротики виготовляються діаметром 9−50 мм з конструкційних, шарикоподшипниковых, автоматних і нержавіючих сталей.

Останніми роками в цеху освоєно нового вигляду високоякісної продукції - обточені дротики діаметром 15−50 мм з коррозионностойкой стали зі спеціальним оздобленням поверхности.

Холоднотянутая дріт — продукція сталепроволочного цеху — відзначається великою кількістю марок стали, особливо дроту, використовуваної виготовлення зварювальних електродів. У асортименті дуже багато нержавіючих, кислотостойких і жароміцних марок стали аустенитного, ферритного і мартенситного класів. Славиться високим якістю дріт із шарикопідшипникової стали, що виходить діаметром від 5,0 до 9,0 мм.

Сталеве фасонне лиття — одне із найстаріших видів продукції заводу. Широким попитом користується сталеве лиття для трамвайних стрілок і хрестовин з высокомарганцовистой стали Г13Л. У гірничорудної промисловості високо цінується якість і зносостійкість виливків ланок транспортерів, зубів екскаваторів, черпаків. Цех товарів широкого споживання виготовляє з нержавіючого аркуша" й стрічки різні за величиною і малої форми столові і розливальні ложки, столові прилади, красиві і міцні іграшкові автомобілі. Виготовлені цехом товари широкого споживання не залежуються в продажу. Продукція заводу експортується більш ніж 20 країн світу. Сортовий прокат з електротехнічній стали приходить у НАТО Болгарію та КНДР. Листопрокатний цех виготовляє для експорту і Чехословаччину й Польщу холоднокатану листову нержавіючу сталь; до В'єтнаму — аркуші з швидкорізальної сталі; до Індії, Польщу, Румунію — холоднокатані аркуші з жаропрочной стали. Холоднокатаная стрічка із нержавіючої сталі успішно приходить у Польщу, Лівію, Румунію, Болгарію, КНДР, на Кубу. Холоднотягнуті і обточені поліровані дротики калибровочного цеху мають великий зарубіжний ринок збуту: дротики шестигранного профілю з нержавіючих марок стали експортуються у Польщу, Румунію, НДР, Сирію; кругла шарикоподшипниковая сталь — до Угорщини; дротики з автоматною стали — на Кубу; з вуглецевої сталі — до Болгарії. Продукція сталепроволочного цеху — холоднотянутая дріт і серебрянка — має численних споживачів в усьому світі. У Афганістан, Грецію, Нігерію, Туреччину, Аргентину, Ірак вирушає дріт для зварювальних електродів; до Болгарії, В'єтнам, Чехословаччину, Індію, Польщу — нержавіючий метал: до Іраку і Лівію — дріт ід легованої стали. Серебрянку із нержавіючої сталі закуповують Болгарія, Румунія, Чехословаччина, Польща. Якість продукції, що йде експорту, особливо ретельно перевіряється високо кваліфікованими, досвідченими працівниками відділу техническою контроля.

Замовлення на експортну продукцію заводу «Серп і Молот «приймаються у Всесоюзному об'єднанні «Промсырьсимпорт «фірмами: «Промстальпрофиль », «Промстальлист «і «Промметиз «але адресу: